精益生产的优势及意义
精益生产大好处
精益生产大好处1. 精益生产的定义精益生产（Lean Manufacturing）是一种以消除浪费和提高效率为核心的生产管理方法。
它起源于日本丰田汽车公司的生产方式，后来广泛应用于全球各行业。
精益生产注重持续改进和价值创造，通过优化流程和资源利用来实现提高质量、降低成本和增加企业竞争力的目标。
2. 精益生产的好处2.1 提高质量精益生产通过减少浪费和错误，提高产品和服务的质量。
它强调持续的过程改进和标准化，将生产的每个环节都纳入控制之中。
这使得企业能够更好地满足客户需求，减少缺陷和客户投诉，提高产品质量的稳定性和可靠性。
2.2 降低成本精益生产通过优化物料流动和减少无效的操作，降低生产和运营成本。
它通过消除浪费、提高效率来降低生产过程中的时间、能源和人力等资源的浪费。
这种成本的降低使企业能够更具竞争力，实现更高的利润率。
2.3 增加生产效率精益生产通过精确的需求预测、生产计划和库存管理，提高生产效率。
它将生产过程分解为不同的环节，并通过流程优化、标准化和自动化等手段来提高生产效能。
这种高效的生产方式使企业能够更快速地响应市场需求，减少交付时间，提高交付准确性。
2.4 灵活适应市场需求精益生产强调持续改进和灵活性，使企业能够更快地适应市场需求的变化。
通过减少库存和产能，精益生产能够使企业实现更快的交付周期，更好的规划和响应市场需求的变化。
这种灵活性使企业能够更好地满足客户的需求，提高客户满意度和市场份额。
2.5 促进员工参与和团队合作精益生产鼓励员工参与和团队合作，通过员工的创新和改进来推动持续改进的实施。
精益生产倡导员工的积极参与和思考，鼓励员工提交改进建议，并在实施过程中给予适当的反馈和激励。
这种员工参与和团队合作的文化促进了企业的创新和持续改进能力。
2.6 建立长期竞争优势精益生产的好处不仅体现在短期的效益上，更重要的是在长期中能够建立起企业的竞争优势。
精益生产通过持续改进、降低成本和提高质量，使企业能够在市场竞争中更具竞争力，抵御竞争对手的挑战，取得更好的经营业绩。
精益生产管理
精益生产管理精益生产管理是一种以效率为核心的管理方法，旨在最大化价值创造、降低浪费和提升产品质量。
这种管理方法起源于日本的丰田汽车公司，后来被广泛应用于各个行业。
本文将从定义、原理、实施步骤以及优势等方面介绍精益生产管理。
一、精益生产管理的定义精益生产管理，又称精益生产或瘦身生产，是一种追求卓越的生产管理方法。
它通过优化生产过程，减少浪费和消除无效操作，以达到提高生产效率、提高产品质量和满足顾客需求的目标。
二、精益生产管理的原理1. 价值观念：精益生产管理的核心是提供更大的价值给顾客。
重要的是要明确顾客的需求，并将企业的目标与顾客价值挂钩。
2. 流程优化：通过对生产流程的不断优化，消除浪费和无效操作，提高生产效率。
同时，通过标准化流程，避免错误和低效率。
3. 持续改进：精益生产管理追求持续改进，不断寻找问题并找到解决方法，以进一步提高生产效率和产品质量。
三、精益生产管理的实施步骤1. 识别价值：明确了解顾客的需求，分析产品或服务的各个环节，确定哪些是顾客真正关心的，哪些是浪费的。
2. 建立价值流程：建立产品或服务的价值流程图，清晰地展示每个环节的价值和浪费。
3. 消除浪费：通过分析价值流程图，找出并消除浪费。
浪费可以是不必要的等待时间、多余的库存、错误的处理方法等。
4. 建立标准化：建立标准化的流程和作业指导书，确保每个步骤都按照最佳实践进行，避免错误和低效率的出现。
5. 持续改进：通过设立改进机制，不断寻找问题，找到解决方案并进行改进。
借助自我学习和团队的力量，实现持续改进。
四、精益生产管理的优势1. 提高生产效率：通过消除浪费和优化流程，可以提高生产效率，减少生产时间和成本。
2. 提升产品质量：通过建立标准化流程和作业指导书，可以降低错误率，保证产品质量。
3. 提升员工参与度：精益生产管理重视员工参与和创新，可以激发员工积极性，并增强团队合作精神。
4. 提高顾客满意度：精益生产管理以顾客价值为导向，通过不断改进和提升产品质量，满足顾客需求，提高顾客满意度。
精益生产的优势及意义
精益生产的优势及意义第一篇：精益生产的优势及意义精益生产的优势及意义与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面：1、所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2；2、新产品开发周期—最低可减至l／2或2/3；3、生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1／10；4、工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2；5、成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4；精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。
精益生产的核心，即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。
精益生产的支柱与终极目标“零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面，目标细述为：(1)“零”转产工时浪费(Products•多品种混流生产)将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。
(2)“零”库存(Inventory•消减库存)将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。
(3)“零”浪费(Cost•全面成本控制)消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。
(4)“零”不良(Quality•高品质)不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。
(5)“零”故障(Maintenance•提高运转率)消除机械设备的故障停机，实现零故障。
(6)“零”停滞(Delivery•快速反应、短交期)最大限度地压缩前置时间(Lead time)。
为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。
(7)“零”灾害(Safety•安全第一)精益生产之管理工具—KanbanKanban作为精益生产的一种核心管理工具，可对生产现场进行可视化管理。
精益生产体系有什么作用？
精益生产体系有什么作用？精益生产是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。
那么精益生产体系有什么作用？下文一起来看看吧。
一、有利于最大程度地满足客户需求精益生产体系构建后，生产是一个循序渐进的过程，在此过程中可以根据客户的需求进行及时调整，这样就可以最大程度地满足客户需求。
精益生产体系下，生产过程中可以有效减低预测不准确而带来的风险，依据客户需求和市场需求进行有针对性地生产，并实现成本最小化和收益最大化。
此外，上文中论述了精益生产的五个原则，其中价值观原则和拉动原则都是依据客户和市场的需求进行生产和改进，从这一层面上来看也有利于最大程度地满足客户需求。
日本丰田公司在应用精益生产体系的过程中，也始终将最大程度满足客户需求作为主要目标，并取得了良好效果。
二、是压缩企业经营成本的有效方式从现代企业发展来看，要在激烈的竞争中取胜,就需要在保证产品质量的前提下尽可能地压缩成本，从而获得更多收益。
为此，企业需要不断提高生产效率，减少库存积压和废品生产比例。
精益生产方式的基本原则就是杜绝一切形式的浪费。
田公司总结出七种浪费形式：过量成产的浪费、等待的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、库存的浪费、加工的浪费和不良品的浪费。
通过精益生产体系的构建，田公司在杜绝一切形式的浪费方面取得了良好成效。
由此可见，精益生产体系是压缩企业经营成本的有效方式，企业应当根据自身需求引进精益生产方式……三、有利于提升企业的生产质量精益生产体系构建后，产品生产过程中会注重生产计划的科学性与合理性，对于每个生产环节都会进行及时调整，从而不断提升生产质量。
从精益生产的原则来看，也非常注重生产质量的提升。
流动原则要求明确生产环节，对每一个生产环节都进行质量控制，不断推进生产环节的科学性，企业提升生产质量的重要方式。
同时，完美原则以只追求完美为目标，对生产方式不断改进，从而在追求质虽提升的同时不断进步。
企业实施精益生产方式的优势及效益分析
精益生产方式作为时代发展的产物，是市场经济条件下组织生产的好方式。
它把消除浪费作为其核心思想，尽善尽美作为其追求的最终目标，这与其他生产方式相比，具有很大的优势。
一、优势分析关于三种生产方式的对比，结合精益生产方式的特点，它与传统的生产方式相比具有如下优势：1、人力资源利用优势通过用户的有效拉动，把典型的“成批与排队”的生产系统转化为连续流动，可以使整个系统中的劳动生产率大大提高，生产时间会大大的缩短。
2、产品的质量更高产品的品种也更符合市场需求，同时生产过程中的废品和工伤事故都会下降。
资料表明，精益生产方式下，产品质量可提高3倍，废品及工伤事故会下降5O％以上。
3、新产品开发周期短由于产品设计与开发采取并行工程，据资料统计：可以缩短研制周期5O％-70％，节省研制费用3O％一4O％，减少报废和返修50％以上，设计变更次数减少50％以上并能使产品具有良好的工艺性和标准化程度。
4、在制品库存极少精益生产追求零库存生产，这样大大减少了资金的占用也缩短了生产周期。
同时成品库存与制造成本都很低。
由于是准时化生产，严格按需要投产，成品库存是大量生产方式库存水平的1／4。
零库存的目标与零缺陷的要求都可以降低产品的制造成本。
5、厂房的空间小采用精益生产，同样规模工厂的生产面积只有大量生产方式工厂的1／2，投资也只有1／2。
二、效益分析二战后，日本五大汽车厂商(丰田、日产、东洋工业、三菱和本田)的产量占了全国总产量的八成以上。
其中，丰田和日产就占了一半。
这个格局持续到了1973年的石油危机。
丰田公司凭借其精益生产方式的优势把老对手日产公司甩到了后面，结束了日本汽车工业两强时代。
七十年代中期，世界经济由于高失业率和高通货膨胀并存导致的“滞胀”引起了市场需求的逐渐下降，进而导致各国的制造业开始滑坡。
可是，丰田公司的经营业绩却让人惊奇。
1976年，该公司的年流动资金周转率高达63次，为日本平均水平的8.85倍，为美国的10倍多。
精益生产的优势及意义
精益生产的优势及意义精益生产是一种流程管理的理念，旨在最大程度地提高生产效率和质量，并降低资源浪费。
它的优势和意义体现在以下几个方面：1.提高生产效率：精益生产通过优化流程、减少浪费，以及实施持续改进的方法，可以大幅度提高生产效率。
它通过合理分配资源、提高工作效率，从而实现更高的产量和更快的交付周期。
2.降低成本：精益生产通过排除不必要的浪费，包括过度生产、物料浪费、运输和处理浪费等，可以显著降低生产成本。
同时，它还能够减少库存和工作流程中的停滞时间，提高资源的利用效率。
3.提高质量：精益生产强调对质量的持续关注和改进。
通过实施精细化的流程控制，识别和解决生产过程中可能导致质量问题的因素，从而提高产品和服务的质量水平。
这也有助于减少退货、返修等不合格品的数量，提高客户满意度。
4.增强灵活性：精益生产注重灵活性和对变化的适应能力。
它可以帮助企业更好地应对市场需求的变化，例如，通过减少生产批次和提高响应速度，实现更快的订单交付。
这使企业能够更好地与市场同步，并更快地推出新产品。
5.鼓励员工参与：精益生产强调员工的参与和团队工作。
它鼓励员工提出改进意见、解决问题，并进行实时的流程监控和反馈。
这不仅可以提高员工的积极性和士气，还能激发员工的创造力和工作热情，从而形成一个共同致力于不断改进的团队。
精益生产还可以带来经济和环境效益。
通过减少资源浪费，企业可以降低生产成本，提高利润率。
同时，减少对自然资源的消耗和环境污染，有助于企业实现可持续发展。
此外，精益生产还可以培养和提高员工的技能和专业素养。
通过参与流程改进和问题解决，员工可以获得更多的培训和学习机会，提高自己的工作能力和职业发展前景。
总之，精益生产具有提高生产效率、降低成本、提高质量、增强灵活性和鼓励员工参与的优势和意义。
它是企业持续发展和竞争优势的重要保证，也是实现可持续发展和社会责任的有效途径。
企业应该积极引入和推广精益生产的理念和方法，以适应快速变化的市场需求，提升自身的核心竞争力。
精益生产在企业中的应用与优势
精益生产在企业中的应用与优势第一章：引言精益生产（Lean Production）是一种以企业生产效率提高为目标的经营管理模式。
它的出现源于在汽车制造业领域，由日本的丰田汽车公司提出。
随着市场竞争的加剧和生产成本的不断上涨，精益生产逐渐成为了全球制造业界最为流行的管理理念。
本文将探讨精益生产在企业中的应用以及它带来的优势。
第二章：精益生产的核心理念精益生产的核心理念是“去除浪费”。
为了达到精益生产的目标，企业需要对全过程进行优化和精简，以最大限度地减少生产过程中的浪费。
具体的浪费包括以下几个方面：1、过剩生产——过度生产或为了生产而购买过多的原材料或半成品。
2、过多作业——因为流程不畅或用户需求不明确，而进行不必要的工作。
3、库存浪费——过多、过长、过深的储存物品。
4、过多运输——由于物品动态控制体系不完善而产生太多的等待时间和不必要的运输。
5、生产线上不协调——由于流程不畅，物资推进过慢，导致生产线上产生混乱、拥堵和停滞的情况。
6、不必要复作——由于返修、维护不彻底和设备不稳定等原因，导致过多的产品被返修。
通过去除这些浪费，企业可以提高生产效率、降低成本，并且能够更加快速、高效地满足市场需求。
第三章：精益生产的优势精益生产的优势主要有以下几个方面：1、减少生产成本在生产过程中，大量的浪费会导致原材料、人力、机器等资源的过度消耗。
通过精益生产模式，在生产流程中去除浪费，企业可以减少生产成本，提高利润水平。
2、提高产品质量浪费现象不仅会浪费资源，而且会深刻地影响产品的质量。
例如，生产线上的混乱导致零件错误的安装或生产线停滞时间过长，会让生产过程刻意或不刻意地产生质量问题。
维护生产流畅性及及时改行动，能够监控整个生产过程中的问题点，从而有效地提高产品的质量。
3、缩短生产周期通过去除浪费，可以大量地节约生产时间，整个生产流程变得更加顺畅，从而减少生产周期。
这不仅有助于企业在市场上快速反应，根据市场需要调整生产计划，也可以提高企业运营效率。
自动化精益生产
自动化精益生产自动化精益生产（Automated Lean Production）是一种以自动化技术为基础，结合精益生产管理理念而实现的生产方式。
它强调通过有效地利用资源，最大程度地提高生产效率，减少浪费，提高产品质量，以满足客户需求。
一、自动化精益生产的概念介绍自动化精益生产是当今工业界推崇的生产方式之一。
它通过引入自动化技术，实现生产线的智能化和高效化，同时结合精益生产管理理念，以流程优化为目标，降低生产成本，提高产品质量，提升企业竞争力。
二、自动化精益生产的优势1. 提高生产效率：自动化生产线可以实现无人化操作和连续生产，大大提高了生产效率，减少了人为因素对生产效率的影响。
2. 减少浪费：自动化精益生产通过优化生产流程、降低库存和减少非必要的运输等方式，减少了生产过程中的各类浪费，提高了资源利用效率。
3. 提高产品质量：自动化生产线的稳定性和精准性更高，能够减少因人为操作不当或疏忽而导致的质量问题，确保产品符合标准和客户要求。
4. 强化企业竞争力：自动化精益生产方式能够快速响应市场需求，提高生产灵活性，加快产品上市速度，使企业在竞争中处于优势地位。
三、自动化精益生产的关键要素1. 自动化设备：自动化精益生产离不开先进的自动化设备和技术，包括机械手臂、自动化控制系统、传感器等，它们能够替代繁重、重复性工作，提高生产效率。
2. 精益生产管理：精益生产管理理念是自动化精益生产的重要组成部分，它通过优化生产流程、降低库存、减少浪费等方式来提高生产效率和产品质量。
3. 数据分析与优化：自动化精益生产依赖于大数据分析和优化，通过对生产数据进行分析，找出潜在问题，改进生产流程，不断优化生产效率。
四、自动化精益生产的实践案例1. 汽车制造业：汽车生产线是典型的自动化精益生产案例。
通过引入机器人、智能传送带等设备，实现汽车生产全过程的自动化，大大提高了生产效率和产品质量。
2. 电子产业：电子产品的生产需要高度的自动化和精益管理。
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精益生产的优势及意义与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面：1、所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2；2、新产品开发周期—最低可减至l／2或2/3；3、生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1／10；4、工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2；5、成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4；精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。
精益生产的核心，即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。
精益生产的支柱与终极目标“零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面，目标细述为：(1)“零”转产工时浪费(Products•多品种混流生产)将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。
(2)“零”库存(Inventory•消减库存)将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。
(3)“零”浪费(Cost•全面成本控制)消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。
(4)“零”不良(Quality•高品质)不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。
(5)“零”故障(Maintenance•提高运转率)消除机械设备的故障停机，实现零故障。
(6)“零”停滞(Delivery•快速反应、短交期)最大限度地压缩前置时间(Lead time)。
为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。
(7)“零”灾害(Safety•安全第一)精益生产之管理工具—Kanban Kanban作为精益生产的一种核心管理工具，可对生产现场进行可视化管理。
一旦出现异常可在第一时间通知相关人员并采取措施解除问题精益生产中的看板管理在生产过程的作用1）主生产计划：看板管理的理论中不涉及如何编制和维护主生产计划，它是以一个现成的主生产计划作为开端的。
所以采用准时化生产方式的企业需要依靠其他系统来制订主生产计划。
2）物料需求计划：虽然采用看板管理的企业通常将仓库外包给供应商管理，但是仍然需要向供应商提供一个长期、粗略的物料需求计划。
一般的做法是按照一年的成品销售计划得出原材料的计划用量，同供应商签订一揽子订单，具体的需求日期和数量则完全由看板来体现。
3）能力需求计划：看板管理不参与制订主生产计划，自然也就不参与生产能力需求计划。
实现看板管理的企业通过工序设计、设备布置、人员培训等手段来实现生产过程的均衡化，从而大大减少了生产过程中的能力需求不平衡的现象。
看板管理可以很快地暴露出能力过剩或不足的工序或设备，然后通过不断地改进来消除问题。
4）仓库管理：为了能解决仓库管理的难题，往往采用将仓库外包给供应商管理的方法，要求供应商必须能随时提供所需的物料，在生产线领取物料的同时才发生物料所有权转移。
这实质上是将库存管理的包袱丢给供应商，由供应商承担库存资金占用的风险。
这样做的前提条件是与供应商签订长期一揽子订单，供应商减少了销售风险和费用，也就愿意承担库存积压的风险了。
5）生产线在制品管理：实现准时化生产方式的企业在制品数量被控制在看板数量之内，关键在于确定一个合理有效的看板数量。
以上是对精益生产方式的介绍，精益生产只是一种生产方式，如需真正实现其终极目标（上面所说的7个“零”。
），就必须借助些现场管理工具，如看板、Andon系统等，利用这些工具可做可视化管理，能在问题出现的第一时间就能采取措施解除影响，从而保证整个生产处于正常生产的状态。
《煤矿企业现场管理的精益生产模式构建及应用分析》-生产管理论文写作指导摘要:关于《煤矿企业现场管理的精益生产模式构建及应用分析》的生产管理论文写作指导：精细化管理模式虽然已经在煤炭企业中得到了大力推广,但都未能将精细化思想、现场管理与信息化三者有机结合在一起,尚未形成完整、全面、统一的管理模式。
基于信息技术,在精细化思想的指导下,结合神华神东煤炭集团大柳塔煤矿自身现场管理的实践,构建了煤矿企业现场管理的精益生产模式,为煤炭企业现场推行精细化管理提供了一种新的思路与方法。
关键词:煤矿;精细化;现场管理;精益生产0引言大柳塔煤矿地处陕西省神木县大柳塔镇,是神华神东煤炭集团所属的一矿两井2 000万吨的特大型现代化骨干矿井,是“亿吨神东”最早建成的井工矿井和最早的精细化管理实践者。
陕西维德科技公司在精细化思想的指导下,充分利用信息化技术,结合大柳塔煤矿自身现场的管理实践,探索总结出了一整套适合自身发展的现场精益生产模式。
2006年,大柳塔煤矿通过实施精细化现场管理,经济效益和社会效益均取得了显著成效,3年来累计效益额达8 087.11万元,年平均效益额将近2 695.70万元。
1煤炭企业精细化管理现状目前,精细化管理已经在煤炭企业得到了一定的推广,并在煤炭生产、安全、成本等方面取得了一定的成效[1-3]。
煤炭企业在精细化管理的探索与实践中总结出了许多宝贵经验,并提出了一些各具特色的精细管理模式,如岗位价值精细管理模式、全方位精细管理模式等[4-5]。
但是,一个真正可供煤炭行业参考的完整、全面、统一的精益生产模式并没有出现[6]。
现有的精益生产模式并没有足够深入、紧密地体现出煤炭行业的特色,很多工具方法与行业的融合还不够,还有待进一步改进。
/Productionmanagement/现场管理是煤炭企业的效益所在,在煤炭企业精细化管理中处于重要的基础地位[7]。
但是,很多煤炭企业在推进精细化管理的过程中,很少有企业将精细化思想真正运用到现场管理中,有的只停留在理念宣传方面,更未将信息技术、精细化思想、现场管理三者有机结合起来,并未充分利用信息化的优势提升现场管理的精益生产水平。
2精细化现场管理的内涵精细化现场管理是将精细化管理与现场管理有效结合起来,把精细化思想贯穿于整个现场管理活动之中的一种模式。
它融合了科学管理理论、准时制生产理论、全面质量管理理论、约束理论、并行工程和工业工程技术的最新成果,从精益生产组织方式出发,以QCDMSS为目标,“6S”、“5E”为准则、利用看板、目视、标准化三大工具,通过PDCA的螺旋上升管理模式改进管理循环体系,从而使现场管理达到持续改善的目的。
其中,“6S”、“5E”管理是精细化现场管理的核心环节,通过全员参与,将整理、整顿、清扫、清洁、素养及安全活动落实到每个人、每件事、每一时、每一物、每一处,形成人人有标准、事事有标准、时时有标准、处处有标准的标准化管理格局,达到人—机—料—法—环的一体化[8]。
“6S”、“5E”是一个完整的系统,它们之间的关系如图1所示。
3大柳塔煤矿现场精益生产模式的构建大柳煤矿塔结合先进的信息技术、科学的精细化理论和工具,创造性地将煤炭企业的现场管理与精细化管理进行整合,基于信息化平台构建了一套煤炭企业现场管理的精益生产模式。
该模式充分运用信息技术平台快速高效的处理能力优势,以精细化思想和现场管理理论为指导,构建了以现场管理标准体系、标准化日常管理、作业调控中心信息化为主体内容的三位一体的煤炭企业精细化现场管理体系。
其管理框架结构如图2所示。
该体系以煤炭生产过程中的作业标准为基础,以流程管理为核心,以绩效考核为手段,把煤矿日常复杂、繁琐的工作任务系统化、标准化、流程化,并以动态的视觉效果展示;运用先进的数据采集、控制系统等现代化的IT信息技术支持,加强生产过程中的监控与考核;利用精细化与标准化的调度会、班前会,实施日常工作的统一调度和安排;通过对违章作业风险及后果的多媒体动态演示,将安全培训融入生产的每一天,消除现场生产安全隐患,以达到精工细作、精抓细管、品质精良、精益求精的内在要求3.1煤矿企业现场管理精细化标准体系的建立(1)建立标准化流程及考核准则。
大柳塔煤矿成立了流程管理小组,以岗位工作标准化为依据,从组织行为角度制定了煤矿生产过程中各个流程的详细作业标准、员工行为标准、绩效考核标准等,并对每一个标准不断进行完善。
以综采流程的子流程更换煤机滚筒中的推溜工序为例,作业标准加入了具体责任人、职责、用工、用时、使用工具等,规范了生产的具体作业过程。
其作业标准如下表1所示:(2)作业流程、管理流程、作业标准、考核准则融于一体。
流程、标准、考核三者相互作用、互为支撑。
大柳塔煤矿将流程、标准、考核关联起来,将其有机融合,使精细化现场管理形成了一个封闭循环系统,保障了企业生产管理的持续改进。
以综采流程的子流程更换煤机滚筒中的拆卸盖板和配水盘工序为例,融合后的作业流程和管理流程、作业标准、考核准则具体如图3所示:3.2标准化日常生产管理(1)调度会、班前会精细化、标准化、轨道化。
大柳塔煤矿标准化日常生产管理的首步工作就是将调度会、班前会精细化、标准化、轨道化,建立以安全为核心的区队及班组标准并加以跟踪考核,确保各项制度、措施落实到现场,落实到每一位作业人员。
①精细化、轨道化的班前会、调度会。
大柳塔煤矿将班前会工作、生产调度会工作任务细化,扩展了流程内容[9],制定了矿内调度会、班前会的执行程序,并严格按照轨道化运作的方式来运行。
扩展之后的班前会流程为:点名→传达会议文件精神→每日一题→上班工作总结及本班任务说明→按工种具体安排。
扩展之后的调度会流程为:区队、外委队负责人汇报→调度室通报前一个圆班情况→安全办通报前一个圆班情况→其它部门通报现场情况→分管领导安排工作→矿长全面部署。
②制定调度会与班前会任务与考核的标准化细则。
大柳塔煤矿将作业流程、作业标准与考核准则结合,严格执行矿井安全质量标准,在调度会上按区队划分任务,再由区队下达到各班组,由班组长在班前会上按工种具体安排任务,任务下达后说明每一工序的具体作业标准以及相应的奖罚制度,分析作业环境、工序的危险点,按标准规定员工生产防护用品用具的穿戴和使用。
绩效考核完全根据作业标准来执行,实行逐条考核打分制度。
(2)统一调度安排日常管理工作。
为了快速和准确地进行日常工作的统一调度安排,大柳塔煤矿健全了生产调度机构,明确了各级调度安排工作的分工,建立了一套切合实际和行之有效的调度安排工作制度。
(3)SDCA维持。
任何一个新的流程,在初期都会呈现不稳定状态。
开始进行现场管理时,首先必须将现有的流程稳定下来,即标准化(Standardize)—执行(Do)—查核(Check)—处置(Action)的过程,简称SD-CA。
SDCA是“维持”的意思,就是标准和稳定现有的流程。
(4)PDCA改善。