多头螺纹加工方法
多头丝杠加工方法及注意事项
条螺 旋槽 后 ， 根据 丝 杠螺距 移 动小 滑板 ， 百 分表 上
的读 数就 是小 滑板 的移动 量 。对螺 距较 大 的多头
在 车床 上采用 两 顶尖装 夹并 用 自动定 心 或单 动卡 盘替 代拨 盘 时 ， 可 利用 三爪 卡盘 对三 头丝 杠分 头 ； 用 四爪单 动 卡 盘对 二 头 、 四头 丝 杠 分 头 。 当车 削 好第 １ 条 螺旋槽 后 ， 只需 要松 开 顶尖 ， 由卡 盘上 的 另一 卡爪 拨动 ， 将 工 件 连 同 鸡 心夹 头 一 起 转 过 一 个角度 Ｏ ｔ （ Ｏ ｌ ＝３ ６ ０ 。 ／ 丝 杠 头数 ） ， 再 顶 好 顶 尖 就 可
关 键 词 多 头 丝杠 中图分类号
Ｔ Ｑ ０ ５ ０ ． ６
多 头丝 杠 的加 工是 在 圆柱 形 内外表 面加 工一
上 等 角度 分布 的 情 况 ， 分 头 方 法 主 要 有 轴 向分 头
和 圆周 分 头 两 种 。
定 形状 的螺 旋槽 的过 程 ， 常 见 的 加 工 方 法 有 普通 车 床加 工 、 数控 车床 加 工及 五轴 加工 中心加 工等 。
加 工 制 造 分 头 方 法 注 意 事 项 文献标识码 Ｂ 文章 编号 ０ ２ ５ ４ — ６ ０ ９ ４ （ ２ ０ １ ７ ） ０ ５ － ０ ５ ９ ０ － ０ ３
头 丝 杠 分 头 方 法及 加 工 注 意 事 项 等 ， 希 望 能 对 同 类 零件 的 加 工 有 一 定 的 参 考 价值 。
工件 （ 主轴） 每转一圈， 刀 具 应 均 匀 地移 动该 丝 杠
一
ｃ ．用 量块 和 百 分 表 分 头 。精 度 要 求 较 高 的
多 头丝 杆 ， 可 以利 用 量 块 和 百分 表 控 制小 滑板 移 动 的距 离 。该 方法 简单 精 确 ， 但 百 分 表 的量 程 限
数控车床上加工多头螺纹的方法
数控车床上加工多头螺纹的方法发表时间：2020-12-24T09:18:01.710Z 来源：《当代教育家》2020年31期作者：姚燕红袁石裕[导读] 双头螺纹是在轴向等距分布的螺旋线所形成的螺纹，多头螺纹每旋转一周时，螺母（或螺杆）能移动几倍的螺距，所以多头螺纹常用于快速移动的机构中。
杭州市萧山区第一中等职业学校摘要：本文介绍用分层斜进法在数控机床上切削公制多头梯形螺纹（牙型角30°）的编程、计算和切削方法，进一步对职业学校学生数控加工实训起到技能提高的效果。
关键语：数控车；多头梯形螺纹；程序；斜进法双头螺纹是在轴向等距分布的螺旋线所形成的螺纹，多头螺纹每旋转一周时，螺母（或螺杆）能移动几倍的螺距，所以多头螺纹常用于快速移动的机构中。
加工切削多头螺纹时，最主要的问题是解决螺纹的分头方法，如果分头出现误差，就会使切削的多头螺纹螺距不等，从而严重影响内外螺纹的配合精度，降低使用寿命，在普通机床上加工双头螺纹的方法有轴向分头法和圆周分头法两大类，但由于学生的操作水平有限及机床的细小误差，在普通机床上加工双头螺纹加工很难保证达到准确的分头，特别是三头螺纹以上的多头螺纹加工更为困难。
利用数控车床加工多头螺纹不但能达到准确、高精度的分头，而且在切削过程中采用斜进法，提高了生产率减少劳动时间，学生在操作编程中只要掌握方法——在程序段中Z轴方向移动一个螺距即可，从而减少了因分头误差所带来的加工困难。
一、数控车床上加工多头螺纹方法的选择当螺距P>4毫米时的双头梯形螺纹在数控车床上的切削方法通常有三种：1、左右切削法采用左右切削法是由于左右切削定位次数过多，其程序的段数也相当多，随着螺距越大，其程序段数也越多，学生在编辑过程中数据容易混淆和输入繁琐。
2、切槽法用车槽法，则要多安装一把切槽刀，计算每次切削深度，最主要的是用切槽刀切削后，梯形车刀的定样难以确定，对于基本功不扎实的同学，会更加困难。
3、分层斜进法如果改用分层斜进法时，在每次往复行程后，只需改变一个Z轴方向值，而且编程和计算简单快捷，不仅适用于所有学生，且节约时间，提高了上课效率。
多头螺纹加工方法
多头螺纹加工方法内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、数控系统、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.一、螺纹的基本特性在机械制造中，螺纹联接被广泛应用，例如数控车床的主轴与卡盘的联结，方刀架上螺钉对刀具的坚固，丝杠螺母的传动等。
它是在圆柱或圆锥表面上沿着螺旋线所形成的具有规定牙型的连续凸起和沟槽，有外螺纹和内螺纹两种。
按照螺纹剖面形状的不同，主要有三角螺纹、梯形螺纹、锯齿螺纹和矩形螺纹四种。
按照螺纹的线数不同，又可分为单线螺纹和多线螺纹。
在各种机械中，螺纹零件的作用主要有以下几点：一是用于连接、紧固;二是用于传递动力，改变运动形式。
三角螺纹常用于连接、坚固;梯形螺纹和矩形螺纹常用于传递动力，改变运动形式。
由于用途不同，它们的技术要求和加工方法也不一样。
二、螺纹的加工方法螺纹的加工，随着科学技术的发展，除采用普通机床加工外，常采用数控机床加工。
这样既能减轻加工螺纹的加工难度又能提高工作效率，并且能保证螺纹加工质量。
数控机床加工螺纹常用G32、G92和G76三条指令。
其中指令G32用于加工单行程螺纹，编程任务重，程序复杂;而采用指令G92，可以实现简单螺纹切削循环，使程序编辑大为简化，但要求工件坯料事先必须经过粗加工。
指令G76，克服了指令G92的缺点，可以将工件从坯料到成品螺纹一次性加工完成。
且程序简捷，可节省编程时间。
在普通车床上进行多头螺纹车削一直是一个加工难点：当第一条螺纹车成之后，需要手动进给小刀架并用百分表校正，使刀尖沿轴向精确移动一个螺距再加工第二条螺纹;或者打开挂轮箱，调整齿轮啮合相位，再依次加工其余各头螺纹。
受普通车床丝杠螺距误差、挂轮箱传动误差、小拖板移动误差等多方面的影响，多头螺纹的导程和螺距难以达到很高的精度。
多头螺纹和多头蜗杆
2020年12月9日星期三
多头螺纹和多头蜗杆
3.车削多头蜗杆的步骤
1）粗车
粗车主要作用是车出梯形槽，以去除大量余量，有以下两种 方法。
（1）是利用小滑板刻度分线并车削．具体可考虑参 考双线梯形螺纹分线Байду номын сангаас方法；
（2）是将小滑板对零位．然后按多头蜗杆的齿距进 行分线，同时用三角螺纹车刀在蜗杆外圆上刻出 粗车时齿顶宽（Sa按0.843ms+0.5m掌握），以蜗 杆粗车刀在齿槽的刻线范围进行左右车削（不能 超越齿顶宽刻线）。粗车时，为防止切屑黏附在 车刀上或形成积屑瘤，可采用30#机油加适量红丹 粉作切削液．进行冷润滑。
2020年12月9日星期三
多头螺纹和多头蜗杆
3）削过程中开合螺母抬起。 预防方法： （1）在工件上先车出一条很浅的螺旋线，测量螺距
（周节）是否正确； （2）调整好主轴和丝杆的轴向窜动量，开全螺母间隙； （3）将溜板箱手轮拉出出使之与传动轴脱开或加装平
衡块使之平衡； （4）用重物挂在开合螺母手柄上防止其中途抬起。
（3）用百分表和量块确定小滑板的移动量，如图8-26， 这种方法分线的精度较高，也适宜加工导程较大的多 线螺纹，在车削过程中应经常找正百分表的零位。
2020年12月9日星期三
多头螺纹和多头蜗杆
图8-25 用百分表进行分线
图8-26 用百分表和量线进行分线 1-挡板；2-量块；3百分表
2020年12月9日星期三
2020年12月9日星期三
多头螺纹和多头蜗杆
预防方法： （1）用高速钢车刀切削时，应降低切削速度，并加切
削液； （2）增加刀杆截面积，并减小伸出长度； （3）减小车刀纵向前角，调整中滑板丝杆螺母间隙； （4）高速切削螺纹时，最后一刀的切削厚度，一般要
环规工艺
1、正弦规工作面不得有严重影响外观和使用性能的裂痕、划痕、夹渣等缺陷。
2、正弦规主体工作面的硬度不得小于664HV，圆柱工作面的硬度不得小于７12HＶ，挡板工作面的硬度不得小于4７8HＶ。
3、正弦规主体工作面的粗糙度Ra的最大允许值为０．08μm,圆柱工作面的表面粗糙度Ra的最大允许值为0.04μm,挡板工作面的表面粗糙度Ｒa的最大允许值为１．２5μm。
环规工艺
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环规系列产品介绍
产品名称：精密光工工艺：难度要求比单头螺纹环规大得多。因为通常多头螺纹的导程较大,热处理变形不容易控制,加工过程中的测量比较困难,而且增加了螺纹的分头精度。我厂加工多头螺纹环规的工艺过程是:车螺纹内径中径，留研磨余量；其余各部位车到尺寸→铣去不完全齿→热处理→研磨内径,中径→磨两平面→蚀标记。其中，车削螺纹的关键有两点：①螺纹中径和内径所留的研磨余量大小必须适当,②螺纹的分头要准确。如果车加工对所留余量太大则为以后的研磨造成困难。若余量太小,由热处理产生的变形而不能够保证将螺纹齿形完全研磨出。根据我厂加工的经验,对于梯形螺纹按其基本尺寸和螺距大小应留的研磨量
检验方法:
如果被测螺纹能够与螺纹通规旋合通过,且与螺纹止规不完全旋合通过（螺纹止规只允许与被测螺纹两段旋合,旋合量不得超过两个螺距)，就表明被测螺纹的作用中径没有超过其最大实体牙型的中径,且单一中径没有超出其最小实体牙型的中径，那么就可以保证旋合性和连接强度,则被测螺纹中径合格。螺纹中径说白了,就是螺纹的公称直径，即一般所说的螺纹“M＊*”里的*代表的数值,它是一个介于大径（外螺纹为牙顶的直径，内螺纹为牙底直径）和小径（同大径含义相反)之间的一个直径。最大实体牙型,顾名思义,就是螺纹的牙型(别告诉我你连“牙型”是什么都不知道哦～）制造出来能达到的最大实体，即实际加工制造出来的比理论设计时,在误差范围能且在体积上能达到的最大值的状态。轴类零件(外螺纹）的最大实体尺寸体现在直径上,就是轴直径大于设计尺寸；孔累零件(内螺纹）的最大实体尺寸体现在直径上，就是孔的直径小于设计尺寸。
数控车床加工多头螺纹
数控车床加工多头螺纹摘要：数控车床主要用来加工盘类或轴类零件，利用数控车床加工多头螺纹，能大大提高生产效率，保证螺纹加工精度，减轻操作者的劳动强度。
我通过多年的实践经验，对多头螺纹的加工要点和操作要领进行了总结，为多头螺纹的数控加工提供了理论依据。
关键词：数控车床多头螺纹编程在普通车床上进行多头螺纹车削一直是一个加工难点：当第一条螺纹车成之后，需要手动进给小刀架并用百分表校正，使刀尖沿轴向精确移动一个螺距再加工第二条螺纹；或者打开挂轮箱，调整齿轮啮合相位，再依次加工其余各头螺纹。
受普通车床丝杠螺距误差、挂轮箱传动误差、小拖板移动误差等多方面的影响，多头螺纹的导程和螺距难以达到很高的精度。
而且，在整个加工过程中，不可避免地存在刀具磨损甚至打刀等问题，一旦换刀，新刀必须精确定位在未完成的那条螺纹线上。
这一切都要求操作者具备丰富的经验和高超的技能。
然而，在批量生产中，单靠操作者的个人经验和技能是不能保证生产效率和产品质量的。
在制造业现代化的今天，高精度数控机床和高性能数控系统的应用使许多普通机床和传统工艺难以控制的精度变得容易实现，而且生产效率和产品质量也得到了很大程度的保证。
下面我将从四个方面对数控车床加工多头螺纹进行分析：一、螺纹的基本特征在机械制造中，螺纹联接被广泛应用，例如数控车床的的主轴与卡盘的联结，方刀架上螺钉对刀具的紧固，丝杠螺母的传动等。
圆柱或圆锥母体表面上制出的螺旋线形的、具有特定截面的连续凸起部分。
螺纹按其母体形状分为圆柱螺纹和圆锥螺纹；按其在母体所处位置分为外螺纹、内螺纹，按其截面形状（牙型）分为三角形螺纹、矩形螺纹、梯形螺纹、锯齿形螺纹及其他特殊形状螺纹，三角形螺纹主要用于联接，矩形、梯形和锯齿形螺纹主要用于传动；按螺旋线方向分为左旋螺纹和右旋螺纹，一般用右旋螺纹；按螺旋线的数量分为单线螺纹、双线螺纹及多线螺纹；联接用的多为单线，传动用的采用双线或多线；按牙的大小分为粗牙螺纹和细牙螺纹等，按使用场合和功能不同，可分为紧固螺纹、管螺纹、传动螺纹、专用螺纹等。
多头螺纹加工方法实例
多头螺纹加工方法实例
1. 钻孔加工法：使用钻头在待加工的螺纹区域钻孔，然后使用攻丝刀进行攻丝，完成螺纹加工。
2. 铣削加工法：使用铣刀在待加工的螺纹区域进行铣削，按照螺纹形状和螺距要求进行多次切削，完成螺纹加工。
3. 滚压加工法：将钢坯或者金属管材在三辊式滚压机上进行加工，通过三个滚轮的旋转和推压，使材料形成螺纹。
4. 螺旋铣加工法：使用螺旋铣刀进行切削，按照螺纹的轮廓进行循环切割，使螺纹形成。
5. 焊接加工法：使用激光焊接、埋弧焊接等方法，在待加工的螺纹区域进行焊接，然后进行修整和打磨，使螺纹形成。
以上是常见的多头螺纹加工方法实例，具体的加工方法会根据材料和螺纹要求的不同而有所区别。
多头螺纹编程实例
多头螺纹编程实例多头螺纹编程实例多头螺纹是机械加工中常见的一种加工方式，其特点是在同一轴线上同时切削多个螺纹。
在数控机床中，可以通过编写程序实现多头螺纹的加工。
本文将介绍如何使用G代码编写多头螺纹加工程序。
一、基本概念1. 轴向间距：指相邻两个刀具中心线之间的距离。
2. 刀具径向偏移量：指每个刀具相对于第一个刀具在径向上的偏移量。
3. 切削深度：指每个刀具进给时切削的深度。
4. 转速和进给速度：与单螺纹加工相同，需要根据材料和刀具选择合适的转速和进给速度。
二、编程步骤1. 设定坐标系和原点首先需要设定坐标系和原点。
通常情况下，选择X轴为主轴，设定X 轴为机床坐标系下的正方向，并将第一个刀具的圆心作为原点。
2. 设定参数设定轴向间距、刀具径向偏移量、切削深度等参数。
根据实际情况选择合适的数值。
3. 编写程序在编写程序时，需要考虑多个刀具同时切削的情况。
可以使用G76指令实现多头螺纹加工。
G76指令的格式如下：G76 X_ Z_ P_ Q_ R_ K_其中X、Z分别为第一个刀具的坐标；P为每个螺纹的轴向距离；Q为每个刀具在径向上的偏移量；R为每个刀具进给时切削的深度；K为螺纹类型，通常选择1。
例如，设定轴向间距为2mm，刀具径向偏移量为0.5mm，切削深度为0.2mm，则可以编写如下程序：N10 G90 G54 G96 S1000 M3N20 T01 M6N30 G00 X0 Z0N40 G01 Z-5 F200N50 G76 X10 Z-5 P2 Q0.5 R0.2 K1N60 M5 M9 M304. 调试程序在编写完成程序后，需要进行调试。
可以使用模拟器或手动模拟进行调试。
注意检查每个刀具的进给方向和深度是否正确。
三、注意事项1. 切勿让不同刀具之间相互干涉。
2. 切勿让刀具切削过深，以免造成机床震动和刀具破裂。
3. 切勿让刀具与工件相撞。
4. 在编写程序时，应根据实际情况选择合适的参数和加工方式。
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多头螺纹加工方法
多头螺纹加工是一种基于设备和工艺的方法，用于在工件上加工出高精度的螺纹。
它通常被应用于制造各种类型的紧固件和连接件。
虽然多头螺纹加工有许多不同的方法，但最常用的是切割、螺纹滚压和螺纹铣削。
下面我将详细介绍这三种方法及其应用。
切割是最常见的螺纹加工方法之一。
它通常使用螺纹刀具在工件上切割出螺纹。
切割螺纹加工可以通过手动操作或自动化机器进行。
手动操作通常适用于小批量生产或修复工作，而自动化机器则适用于大批量生产。
切割螺纹加工的优点是加工速度快且精度高，特别适用于加工复杂的螺纹和多孔的工件。
然而，切割螺纹加工也存在一些缺点。
首先，它需要使用专用的螺纹刀具，这增加了工具成本。
其次，由于加工过程中切割力较大，因此切割螺纹加工不适合应用于柔性材料或脆性材料。
螺纹滚压是另一种常见的螺纹加工方法。
它通常使用螺纹滚压头在工件上滚压出螺纹。
螺纹滚压加工可以通过机械强制或液压力进行。
螺纹滚压加工的优点是加工速度快、材料利用率高且精度好。
它适用于加工各种类型的螺纹，特别适用于大批量生产。
此外，螺纹滚压加工还可以提高工件表面的硬度和强度，因为滚压过程中产生的压力可以使材料晶粒变细。
然而，螺纹滚压加工也有一些限制。
首先，它需要使用专用的滚压头，这增加了工具成本。
其次，由于滚压过程中需要施加较大的压力，因此不适合加工过长或过细的螺纹。
螺纹铣削是一种较新的螺纹加工方法。
它通常使用螺纹铣刀在工件上铣削出螺纹。
螺纹铣削加工可以通过数控铣床实现。
螺纹铣削加工的优点是加工效率高、加工过程稳定且适用于各种类型的螺纹。
与切割和滚压相比，螺纹铣削不需要使用专用的刀具或滚动头，因此降低了工具成本。
此外，螺纹铣削还可以在一次加工过程中完成多个螺纹，提高了生产效率。
然而，螺纹铣削加工也存在一些缺点。
首先，它通常需要较高的机床刚性和稳定性，以确保加工质量。
其次，螺纹铣刀的使用寿命较短，需要经常更换。
总结而言，多头螺纹加工方法包括切割、螺纹滚压和螺纹铣削。
每种方法都有其优点和限制，应根据加工要求和工件特性选择适当的加工方法。