鞍钢冷轧实习专业论文冷轧重卷机组工艺处理
轧钢专业实习报告2篇
轧钢专业实习报告轧钢专业实习报告精选2篇（一）实习单位：某轧钢厂实习时间：2021年6月1日-2021年7月30日一、实习单位的基本情况介绍某轧钢厂是一家专业从事钢材生产的企业，拥有先进的生产设备和专业的生产技术团队。
厂区占地面积广阔，拥有多条高效的轧钢生产线，能够生产各种规格和材质的钢材产品。
此外，该厂还注重环境保护，在生产过程中积极采取了各种措施减少污染并提高能源利用效率。
二、实习内容和任务1. 熟悉轧钢厂的生产流程和钢材加工设备的使用方法；2. 参与实际的钢材生产工作，如操作轧机、切割机、弯曲机等设备，帮助完成生产任务；3. 学习掌握钢材质检的基本方法和技巧，参与质量检测工作；4. 参与钢材仓储和运输工作，学习掌握仓储管理和物流运输的基本流程；5. 参与相关设备的维护和保养，学习掌握设备维修和故障排除的基本技能。
三、实习收获和体会1. 熟悉了钢材生产的整个流程，了解了轧钢厂的运作方式和生产规模；2. 学习了大量的实际操作技巧，如钢材加工设备的操作、钢材质检的方法等；3. 了解了钢材质量控制和质检流程，对质量管理有了更深入的认识；4. 锻炼了团队合作和沟通能力，与同事们相互配合完成任务，提高了工作效率；5. 深刻认识到轧钢生产对环境的影响，如何采取措施减少污染和能源浪费；6. 体会到了实习单位的企业文化和管理模式，对职业规划有了更清晰的思路。
四、实习中的困难和挑战1. 轧钢行业的工作环境相对较为恶劣，高温、噪音等问题对身体和心理都有一定影响；2. 钢材生产过程中的安全风险较高，需要严格遵守相关操作规程和安全制度；3. 部分工作需要长时间站立或进行重体力劳动，对身体的耐力和抗压能力提出了要求；4. 对于一些复杂设备的操作和维护，需要具备一定的技术和经验。
五、对未来发展的思考通过此次实习，我对轧钢行业有了更深入的了解，学到了许多实践技能和经验。
我对未来的职业发展也更加明确了方向，希望能够在轧钢行业继续深耕，并不断提升自己的专业能力和管理能力。
鞍钢1780冷轧的工艺流程及标准
鞍钢1780冷轧的工艺流程及标准下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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安钢冷轧实习报告
一、前言为了更好地了解钢铁生产流程，提高自己的实际操作能力，我于2023年6月至8月在安钢集团冷轧厂进行了为期两个月的实习。
在此期间，我深入了解了冷轧生产线的各个环节，掌握了冷轧带钢的生产工艺，并亲身参与了生产实践。
以下是我在实习过程中的所见所闻和心得体会。
二、实习单位简介安钢集团是我国著名的钢铁企业之一，拥有完整的钢铁生产体系。
冷轧厂是安钢集团下属的一个重要生产单位，主要生产冷轧带钢、镀锌带钢等产品。
该厂设备先进，技术力量雄厚，是河南省乃至全国冷轧行业的佼佼者。
三、实习内容及过程1. 实习初期实习初期，我主要了解了冷轧厂的生产概况，包括厂区布局、生产工艺流程、设备性能等。
在导师的带领下，我参观了冷轧生产线，了解了各生产环节的设备、工艺参数和操作流程。
2. 实习中期实习中期，我深入参与了冷轧带钢的生产过程。
在导师的指导下，我学习了冷轧带钢的生产工艺，包括酸洗、轧制、清洗、干燥、涂油、卷取等环节。
同时，我还学习了设备操作、维护保养和故障排除等方面的知识。
（1）酸洗：酸洗是冷轧带钢生产的第一步，目的是去除带钢表面的氧化皮和油污。
在酸洗槽中，带钢经过一定时间的浸泡和搅拌，达到清洗效果。
（2）轧制：轧制是冷轧带钢生产的核心环节，通过轧机对带钢进行压缩，使其厚度达到设计要求。
在轧制过程中，我学会了调整轧制参数，如轧制速度、轧制压力等，以确保带钢质量。
（3）清洗、干燥、涂油：清洗是将带钢表面的酸液、油污等杂质去除；干燥是将带钢表面的水分蒸发；涂油是为带钢提供防护，防止生锈。
（4）卷取：卷取是将成卷的带钢卷取成盘，便于储存和运输。
3. 实习后期实习后期，我参与了冷轧带钢的生产调试和优化工作。
在导师的指导下，我学习了如何根据生产需求调整生产工艺参数，提高生产效率和产品质量。
四、实习收获与体会1. 提高了实际操作能力通过实习，我掌握了冷轧带钢的生产工艺，熟悉了各生产环节的设备操作和维护保养。
在实际操作过程中，我学会了如何处理生产中的问题，提高了自己的实际操作能力。
钢铁冷轧厂实习报告
钢铁冷轧厂实习报告一、实习背景与目的近年来，随着我国经济的快速发展，钢铁行业作为国民经济的重要支柱产业，其冷轧技术也在不断提高。
为了更好地了解冷轧厂的生产工艺、设备运行情况以及现代化钢铁企业的管理模式，提高自己的实践能力和专业素养，我选择了在某钢铁冷轧厂进行为期一个月的实习。
本次实习的主要目的是：通过实地参观和学习，了解冷轧厂的基本生产工艺、设备运行原理和管理模式，掌握冷轧厂的操作技能，提高自己的专业素质。
同时，通过实习，培养自己的团队协作能力、沟通协调能力和实际问题解决能力。
二、实习内容与过程1. 实习前的培训在实习开始前，厂方为我们安排了为期一周的培训，主要包括厂史教育、安全保密教育、岗位技能培训等。
通过培训，我们了解了厂区的基本情况、安全生产知识和岗位操作技能，为接下来的实习打下了坚实的基础。
2. 实习过程中的学习与实践实习期间，我们参观了冷轧厂的各个生产车间，如热轧车间、冷轧车间、镀锌车间等，并跟随经验丰富的工人师傅学习操作技能。
在实习过程中，我们主要学习了以下内容：（1）生产工艺：了解了冷轧厂的基本生产工艺，包括热轧、冷轧、镀锌等工序，以及各个工序的操作要点和质量要求。
（2）设备运行原理：学习了冷轧厂主要设备的结构、工作原理和操作方法，如轧机、拉矫机、清洗线等。
（3）生产管理：了解了冷轧厂的生产组织、计划调度、质量管理、设备管理等方面的内容。
（4）安全生产：学习了冷轧厂的安全生产规章制度，掌握了安全防护知识和事故应急处理方法。
3. 实习期间的实践活动在实习期间，我们参与了冷轧厂的生产实践，如协助工人师傅进行生产操作、维护设备、处理生产故障等。
通过实践，我们提高了自己的操作技能，培养了自己的团队协作和沟通协调能力。
三、实习收获与反思通过这次实习，我对钢铁冷轧厂的生产工艺、设备运行情况和现代化企业管理有了更深入的了解，收获如下：1. 专业知识：掌握了冷轧厂的基本生产工艺、设备运行原理和管理模式，为自己的专业发展奠定了基础。
冷轧毕业论文
冷轧毕业论文冷轧是一种常用的金属加工方法，通过冷轧可以对金属材料进行拉伸和压缩，达到改变材料形状和性能的目的。
本文将介绍冷轧的工艺过程、影响因素以及未来的发展方向。
冷轧的工艺过程主要包括原材料准备、预处理、冷轧和加工等环节。
首先，原材料要经过清洗、裁切和预处理等工艺，以确保表面干净、平整。
然后，原材料会被送入冷轧机中进行冷轧，通过辊轧的压力使材料变形，改变其截面形状。
最后，冷轧板会经过加工工艺，如切割、坯料等，使其符合特定的要求。
冷轧的质量和效率受到很多因素的影响，其中包括冷轧机的类型和性能、辊轧的辊摩擦、润滑条件、轧制速度和温度等。
冷轧机的类型主要有两种：单独驱动辊和双驱动辊。
单独驱动辊机具有辊轧压力均匀、调整方便等优点，但生产效率相对较低；而双驱动辊机在保持轧制质量的同时，能够提高生产效率。
辊摩擦和润滑条件对于冷轧的质量和效率也至关重要。
合理的选择和使用润滑剂，可以减少摩擦阻力，改善轧制质量。
此外，冷轧的速度和温度也会对成品的性能产生影响。
适当的轧制速度和温度可以使材料良好地塑性变形，获得更好的产品性能。
未来，冷轧技术将朝着高效、智能化和绿色化的方向发展。
随着人工智能和机器学习的进步，冷轧过程中的参数调整和优化将更加精准和快速。
此外，随着对环境保护意识的提高，冷轧工艺也将更加注重节能减排。
采用节能型设备和环保型润滑剂，减少对环境的影响。
同时，冷轧工艺还有望发展出更高的性能材料，以满足不断升级的市场需求。
总之，冷轧是一种重要的金属加工方法，通过冷轧可以对金属材料的形状和性能进行改变。
冷轧的工艺过程包括原材料准备、预处理、冷轧和加工等环节。
冷轧的质量和效率受到多种因素的影响，其中包括冷轧机的类型和性能、辊摩擦、润滑条件、轧制速度和温度等。
未来，冷轧技术将朝着高效、智能化和绿色化的方向发展。
冷轧厂实践报告(2篇)
第1篇一、实践背景随着我国经济的快速发展，冷轧厂作为钢铁行业的重要组成部分，其生产技术和工艺水平不断提高。
为了更好地了解冷轧厂的生产过程，提高自身实践能力，我们一行人在指导老师的带领下，来到了某冷轧厂进行为期一周的实践学习。
二、实践目的1. 了解冷轧厂的生产流程，掌握冷轧工艺的基本原理。
2. 熟悉冷轧设备的工作原理和操作方法。
3. 培养团队合作精神，提高实际操作能力。
4. 深入了解我国冷轧行业的发展现状，为今后从事相关工作奠定基础。
三、实践内容1. 冷轧厂简介某冷轧厂是我国一家具有较高生产水平的冷轧企业，主要生产冷轧钢板、冷轧钢带等产品。
该厂占地面积约10万平方米，拥有先进的生产设备和技术，年产冷轧钢板、钢带等500万吨。
2. 冷轧工艺流程冷轧工艺流程主要包括原料准备、热轧、酸洗、冷轧、平整、精整、检验、包装等环节。
（1）原料准备：将热轧钢板或钢带送入冷轧厂，进行表面处理和尺寸调整。
（2）热轧：将原料加热至一定温度，通过轧机进行轧制，使其厚度减小。
（3）酸洗：将热轧钢板进行酸洗处理，去除表面氧化铁皮，提高表面质量。
（4）冷轧：将酸洗后的钢板送入冷轧机组，通过轧机进行多道次轧制，使其厚度进一步减小。
（5）平整：将冷轧后的钢板送入平整机，消除表面不平度。
（6）精整：对平整后的钢板进行精整，包括去毛刺、剪切等。
（7）检验：对精整后的钢板进行质量检验，确保产品合格。
（8）包装：将合格产品进行包装，准备出厂。
3. 冷轧设备操作在实践过程中，我们学习了冷轧设备的基本操作方法，包括：（1）热轧机组：了解热轧机组的结构、工作原理和操作步骤。
（2）酸洗机组：学习酸洗机组的操作流程，包括酸洗液的配制、温度控制等。
（3）冷轧机组：掌握冷轧机组的操作方法，包括轧制压力、轧制速度等参数的调整。
（4）平整机组：了解平整机组的结构、工作原理和操作步骤。
（5）精整设备：学习精整设备的使用方法，包括去毛刺、剪切等。
4. 团队合作与沟通在实践过程中，我们与冷轧厂的员工进行了密切的沟通与交流，了解了他们的工作经验和心得。
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本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==冷轧厂实习报告篇一：冷轧实习报告实习总结报告一、实习目的1. 通过本次实习我能把知识从理论高度上升到实践高度，更好的实现理论和实践的结合，为我以后的工作和学习奠定良好的基础。
2. 通过本次实习我能够亲身感受到由一个学生转变到一个职业人的过程。
3. 本次实习对我完成大学学业和毕业设计起到很重要的作用。
二、实习时间201X-8-04至201X-8-29三、实习单位首钢京唐公司冷轧部生产技术室四、实习内容由于实习接触到的大多为冷轧车间的酸轧部分以及产品缺陷等相关内容，因此我将会在这着重介绍酸轧的工艺及设备和产品缺陷等内容。
1. 酸洗冷连轧工艺流程（热轧钢卷）---（步进梁运输机）---（钢卷称重、对中）---（钢卷拆捆带）---（钢卷旋转台）---（中间小车）---（1#、2#钢卷小车）---（钢卷测径、测宽）---（1#、2#开卷机）---（带夹送辊的矫直机）---（带夹送辊的双切机）---（焊接及冲孔）---（1#张紧辊）---（1#、2#、3#纠偏辊）---（入口活套）---（2#、3#张紧辊）---（拉矫破磷机）---（酸洗）---（漂洗）---（干燥）---（4#张紧辊）---（4#纠偏辊）---（中间活套）---（5#纠偏辊）---（1#转向辊）---（6#纠偏辊）---（切边剪）---（2#、3#、4#转向辊）---（5#张紧辊）---（5#、6#转向辊）---（出口活套）---（7#纠偏辊）---（6#张紧辊）---（8#纠偏辊）---（轧机入口液压剪）---（三辊张紧装置）---（1#侧导向装置）---（五机架冷连轧轧机）---（板型仪）---（飞剪分卷）---（carrousel 张力卷取机）---（卸卷（离线检查））---（步进梁运输机）---（称重）--（-打捆）---（标示）---（入库）2酸轧产品表面缺陷产品质量是企业的生命线，是企业打造品牌的基础，也是企业加强内部管理、持续完善生产工艺、提升知名度的保障。
鞍钢冷轧厂工艺流程
鞍钢冷轧厂工艺流程鞍钢冷轧厂工艺流程是指在冷轧生产过程中所需的各个环节和步骤，以下是鞍钢冷轧厂的工艺流程。
鞍钢冷轧厂工艺流程主要包括原料准备、钢卷装卸、钢卷脱脂、酸洗、冷轧、退火、淬火、皮下回火、切边、检验和包装等环节。
首先是原料准备，冷轧生产的原料主要是冷轧钢卷，需要从仓库中提取出来，并进行清洗和酸洗等处理，以准备后续的冷轧加工。
然后是钢卷装卸环节，将原来的钢卷运送到加工区，通过卷装车等工具将钢卷从卷筒上取下，然后放置在待加工区域。
接下来是钢卷脱脂环节，将钢卷浸入除油槽中，在一定的温度和时间下进行脱脂处理，以去除表面的油脂和杂质。
然后是酸洗环节，将脱脂后的钢卷浸入酸洗槽中，通过酸洗液的作用，去除钢卷表面的氧化物和锈蚀，以提高表面光洁度和质量。
接下来是冷轧环节，将经过酸洗的钢卷送入冷轧机进行冷轧加工。
冷轧过程是在室温下将厚度较大的钢卷通过轧辊压扁成较薄的钢板，以改变其形状和减小厚度。
然后是退火环节，将冷轧后的钢板送入退火炉进行退火处理。
退火过程是将钢板加热至一定温度，保持一段时间，然后逐渐冷却，以改变钢板的物理性能和改善内部结构。
接下来是淬火环节，将退火后的钢板送入淬火槽中，通过快速冷却，使钢板表面形成一层硬化层，以提高钢板的硬度和强度。
然后是皮下回火环节，将淬火后的钢板送入回火炉进行回火处理。
回火过程是将钢板加热至一定温度，保持一段时间，然后逐渐冷却，以减轻淬火产生的应力和改善钢板的可加工性。
接下来是切边环节，将回火后的钢板沿着长度和宽度方向进行切割和修边，以得到符合要求的尺寸和外形。
然后是检验环节，对切边后的钢板进行质量检验，包括外观检查、尺寸测量、化学成分分析等，以确保产品符合标准和要求。
最后是包装环节，将检验合格的钢板进行包装，包括用木箱包装或用塑料薄膜包裹等，以保护产品在运输和储存过程中不受损。
鞍钢冷轧厂工艺流程经过了一系列的步骤和环节，通过不同的处理和加工，能够将原来的厚钢卷加工成为薄钢板，以满足不同行业和领域对钢材产品的需求。
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湄洲湾职业技术学院冷轧重卷机组工艺系别：电气工程系年级：10级专业：电气自动化技术姓名：小叶学号：1001020207 导师姓名：邱兴阳职称：教授2013年05月20日目录1 前言 (1)2 冷轧重卷机组概况 (2)2.1机组工艺特点 (2)2.2机组设备及运行速度 (3)2.3机组工艺流程框图 (3)2.4来料与上料标准 (4)3 质量要求 (6)3.1外观质量要求 (6)3.2来料检查 (7)3.3钢带镰刀弯及厚度公差 (7)3.4平坦度标准 (8)3.5切边剪宽度偏差SPC控制 (8)4 重卷机组涂油设备的使用 (9)4.1技术性能 (9)4.2设备组成及缺陷 (10)4.3开机前的准备和检查 (11)4.4开机程序 (12)4.5关机程序 (12)4.6控系统的联锁保护功能 (12)4.7故涂油机的维护 (13)4.8安全操作规程 (13)5 冷轧圆盘剪切边过程中常见问题处理 (14)5.1圆盘剪的工作原理 (14)5.2圆盘剪机械基本结构 (16)5.3圆盘剪的使用和维护 (17)5.4常见问题及解决方法 (18)6 出口处理段 (18)6.1涂油基准及过程 (18)6.2岗位定义 (19)6.3取样基准 (20)致谢辞 (21)参考文献 (23)1 前言鞍钢冷轧钢板（莆田）有限公司位于福建省莆田市秀屿港区的一家国营企业。
该公司注册金额15亿元，总投资37.7亿元，用地470多亩，建设规模为年产100万吨到400万吨的冷轧板生产线，主要针对家电行业、汽车行业、制造业等行业的特点，生产具有高附加值的高质量冷轧板和热镀锌板。
该公司既是鞍钢集团支持海峡西岸经济区建设的具体行动，也是鞍钢集团延伸钢铁产业深加工链条、推进跨地区战略布局的有力举措。
该公司项目主要由1条酸洗轧机联合机组、1条冷轧连续退火机组、1条热镀锌机组、2条重卷机组、1条横切机组、3条包装机组及相应的配套公辅设施组成。
酸洗轧机联合机组采用国际上先进的浅槽紊流酸洗技术和5机架六辊轧制技术，其核心的控制系统采用德国SIEMENS技术，连续退火机组退火炉采用比利时DREVER公司的先进控制系统。
项目生产的成品表面质量可以达到行业最高的FD级别，即超高级精整表面，板型控制精度在3I，厚度控制精度不大于0.05mm，宽度控制精度可以达到2mm以内，不平度能够控制在3mm以内，同时强度可以达到800MPa以上，各项指标均达到国内外领先水平。
鞍钢新轧钢股份有限公司2#冷轧生产线布置在现钢材加工中心一车间的位置，新建2#酸洗－轧机联合机组、罩式退火炉、单机架平整机组、两条热镀锌机组以及精整处理等生产线，形成150万t的生产规模。
本工程成品量为150万t/a。
其中：冷轧产品70万t；热镀锌产品80万t。
70万t冷轧产品的品种为低碳钢（CQ、DQ、DDQ）、低合金结构钢等，其中CQ：29％，DQ：32％，DDQ：29％、低合金结构钢10％。
生产标准按GB13237-91或日本和欧洲的相应标准。
2 冷轧重卷机组概况2.1机组工艺特点一、开卷机、卷取机(1)开卷机、卷取机可实现上下开卷和上下卷取。
(2)开卷机、卷取机通过加橡胶套筒变径为Φ508mm、Φ610mm。
(3)机组配置开卷CPC、卷取EPC装置，以便带钢穿带及卷取过程有效对中。
(4)采用能够覆盖全部产品规格的皮带助卷器，从而避免使用钳口卷取而产生的钢卷内圈缺陷。
二、出口段采用了具有自动宽度设定的高精度圆盘剪和半自动的废边卷取机，能够保证机组的连续运行。
三、检查设置有水平检查台，操作工可对带钢上、下表面进行目测检查2.2机组设备及运行速度1、机组主要设备入口步进梁上卷小车及存料台开卷机开卷机支撑开卷机下压辊引料导板CPC对中装置开头夹送辊剪前夹送辊头部下切剪摆动导板台废料小车侧导对中1#夹送辊圆盘剪废边卷取机2#夹送辊测厚仪质量检查台3夹送辊静电涂油机尾部分切剪EPC寻边对中装置转向辊卷取机皮带助卷器卷取机支撑卸卷小车及存料台包装步进梁2、机组运行速度最大：400m/min 带厚小于等于1.5mm最大：200m/min 带厚大于1.5mm最大：40m/min 在横切时24m/min 穿带速度2.3机组工艺流程框图重卷机组有两条线：图2-1 重卷1号线和图2-2 重卷2号线。
两条生产线的唯一差别在于：1号线有测厚仪，2号线无测厚仪。
1号、2号线均可生产冷轧板和镀锌板；其两条线各技术参数均相同。
上料开卷切头切边测厚涂油分卷卷取卸卷捆扎图2-1 重卷1号线流程图上料开卷切头切边涂油分卷卸卷捆扎图2-2 重卷2号线流程图2.4来料与上料标准1、来料技术参数（1）原料：冷轧卷；（2）厚度：0.25~2.0mm（3）宽度：700~1380mm（4）外径：φ1100~2100mm（5）内径：φ508~610mm（6）最大卷重：28T（7）抗拉强度：400~1200N/mm22、来料要求（1）来料厚度偏差应符合计划单要求（2）来料宽度要求：不切边时，允许偏差为+8mm，切边时，如板厚度大于等于0.6mm，则允许偏差为15-50mm,板厚度小于0.6mm，则允许偏差为20-50mm。
3、上料标准（1）钢卷由吊车(夹钳吊或“C”形钩)吊放在1#或2#存放台上，存放台最多可存放2个钢卷。
（2）开卷方式：上开卷。
（3）钢卷中心线与存放台中心线的偏差不得超过±100mm。
4、金属平衡图图2-3金属平衡图3 质量要求3.1外观质量要求(1)钢卷不得有严重塌卷、松卷及塔形现象，溢出边不超过20mm。
(2)需切边的来料，边部裂口深度不得超过切边宽度公差的1/2，精整不切边的，不得有裂口。
(3)来料应无严重氧化色，无严重辊印，无严重浪形、弯曲等板形不良缺陷。
3.2来料检查对每卷来料检查靠目测或卷尺、千分尺等测量，检查合格可以上机组生产，否则，由机组人员开中间封闭单，并作退料处理。
3.3钢带镰刀弯及厚度公差(1)带钢镰刀弯应满足计划单要求，无要求时以在任意2000mm长度上应不大于6mm 为基准。
(2)镰刀弯的测量部位是在距钢带头部或尾部不小于5000mm处。
(3)钢板放平台上进行测量。
(4)带钢厚度公差应满足计划单要求，无要求则应符合Q/BQB401-99的规定见表3-1表3-1 厚度公差Q/BQB401-99的规定单位mm(5)厚度测量采用千分尺，发现不符合予以封闭。
3.4平坦度标准带钢平坦度要求：(1)生产计划单上对平坦度有要求的，必须符合该要求；(2)若无特殊要求的须符合Q/BBQB401-99普通精度检查,表3-2。
表3-2 Q/BBQB401-99普通精度3.4.1平坦度检查方法：机组无张力情况下目测检查或取样板于测量平台上测量。
检查频率：每卷。
检查频率：每卷不合格品处理：封闭。
3.5切边剪宽度偏差SPC控制(1)SPC控制图的类型：均值-极差（Х-R）(2)控制频率：数据以一班一组，每班一个点，每点一个样本（子组），样本容量（子组数）为5。
(3)控制对象：生产计划单中合同宽度1200mm以上的来料（按高级精度控制）。
(4)控制要求：A、及时采集数据并打点；B、随时观察分析控制图，出现异常情况及时调整并记录说明；4 重卷机组涂油设备的使用4.1技术性能（1）涂油工作宽度：1700mm；（2）单面涂油量：0.3～2.0g/m2；连续可调；（3）可单面涂油，亦可双面涂油；（4）机组带钢运行速度：24～400m/min；（5）机组速度变化时，预设定的涂油量可以保持不变；（6）作电压：直流60～80KV，连续可调；（7）总功率消耗不超过15KW；（8）高压供电系统具有闪烁保护、短路保护功能；（9）可使用国产钢板防锈油；4.2设备组成及缺陷静电涂油机由涂油室、供油及加热系统、高压电源系统、电控系统及操作箱四大部分组成。
涂油时无缺道、无白点现象、涂油不均匀如图4-1所示，卷取后表面无渗油滴落地面如图4-2所示。
图4－1 涂油不均匀注：【定义与特征】在钢板表面有局部未涂上防绣油，呈带状，与轧制方向一致。
【原因分析】涂油机的喷射刀梁局部堵塞。
【鉴别与判定】肉眼可以判定，不易与其他缺陷混淆。
图4-2涂油量大注：【定义与特征】钢卷或钢板端面积存大量防锈油，有淌下的趋势。
【原因分析】涂油机计量泵故障或接油盒位置不正确，以及涂油量设定过大。
【鉴别与判定】一般用肉眼判定.4.3 开机前的准备和检查(1)合上全部空气自动开关（在电控柜内）及高压电源开关（在高压控制箱上）。
(2)工作状态旋钮转向自动工作状态。
(3)涂油室内连接涂油刀粱的所有油管均应连接好,高压电缆应插入连接孔中。
(4)涂油室门和高压柜门应关好。
(5)检查两个油箱的油位,油量不够时应及时加油。
(6)检查涂油泵站所有截止阀的开闭情况。
(7)接通涂油机电源，用“试灯”开关检查所有指示灯，特别注意高压警示红灯，检查完毕将开关拨向“运行”方向。
(8)用“涂油选择”旋钮选择涂油状态。
(9)用“涂油量”旋钮，分别设定钢板上、下表面涂油量。
4.4 开机程序在开机准备工作完毕后，可按下述程序开机，使涂油机进入工作状态。
(1)接通涂油机总电源和高压系统的电源（如只用一台高压电源，则只需接通该台电）。
(2)在开始涂油前20～40分钟（视室温而定），按下“加热”按钮，使加热器及循环泵进入工作状态。
(3)当机组准备开车时，按下“准备”按钮，使供油泵、上下计量泵及高压电源系统投入工作。
如需调节高压值，可转动“高压调节”增减旋钮，将高压调节至最佳值。
(4)按下“涂油”按钮，涂油机进入待机状态，等待机组开车。
当机组开车时，涂油阀及接油槽将自动打开，上、下涂油刀梁将开始喷油。
(5)当机组开车时，如无须涂油，则取消“自动涂油”，涂油阀及接油槽将关闭。
如要恢复涂油，则点击“自动涂油”按钮即可。
4.5关机程序(1)机组停车后,如果不准备在30分钟内开车，则应按下“总停”按钮, 涂油机停止工作。
(2)长时间不工作或操作人员离开时，应按下“总停”按钮，同时断开涂油机总电源。
4.6控系统的联锁保护功能(1)供油泵未启动,计量泵无法启动。
(2)计量泵直流电机停转15分钟后，自动取消电机激磁。
(3)高压电源断电后，6秒钟内无法再次启动。
(4)涂油室门或高压柜门未关好，高压电源无法启动。
(5)涂油机未进入“准备”状态，则不能进入“涂油”状态。
(6)在“准备”状态下，如20分钟内机组未联动开车，则自动取消“准备”状态。
(7)在“加热”状态下，如1小时未进入“准备”状态，则自动取消“加热”状态。
(8)“解音”开关未拨向“运行”方向，涂油机不能进入“准备”状态。
(9)在上（下）涂油状态，下（上）计量泵、涂油阀、高压电源等都无法启动。
4.7故涂油机的维护故障及紧急处理方法：Ａ类故障——故障指示灯亮,涂油机仍可正常工作，可在工作间隙进行处理；B类故障——故障部位的指示灯闪烁,同时报警铃断续响10秒钟，涂油机仍可工作，但应及时处理；C类故障——警铃长鸣，涂油机不能工作，可通过面板上故障指示灯或“解音查故障”开关寻找故障部位（故障部位指示灯闪烁），并加以处理。