可编程控制器控制系统设计方法
可编程逻辑控制器系统的设计与实现
可编程逻辑控制器系统的设计与实现可编程逻辑控制器（PLC）系统是一种常见的自动化控制系统，在工业生产中具有非常重要的作用。
该系统通过编写程序来控制各种设备的运行，从而实现产品制造、输送等工业生产过程中的自动化控制。
本文将从系统设计和实现两个方面详细介绍可编程逻辑控制器系统的相关知识。
一、系统设计（一）系统概述可编程逻辑控制器系统的基本功能是实现各种自动化控制任务，其结构包括输入端、输出端、中央处理器和程序存储器。
输入端接收各种信号输入，比如传感器、按钮等，中央处理器根据这些信号控制程序存储器中的程序，最后通过输出端输出各种信号控制执行机构，比如电机、气缸等。
此外，系统还具有实时监控、报警和通信等功能。
（二）系统设计方法系统设计的主要目标是确保系统能够顺利运行，并且具有一定的扩展性。
设计方法包括以下几个方面：1. 确定系统需求在设计系统之前，需要先明确系统的需求，包括要控制的对象、控制方式、控制精度等。
只有明确系统需求，才能更好地进行系统设计。
2. 选择硬件设备根据系统需求，选取适合的硬件设备。
主要包括中央处理器、输入输出模块和通信模块等。
3. 编写程序根据系统需求和硬件设备选择，编写相应的程序，实现自动化控制和监控功能。
4. 调试和测试在完成程序编写后，进行调试和测试，确保系统能够顺利运行。
（三）系统设计注意事项1. 控制对象要合理选择，一方面要考虑设备的性能和成本，另一方面也要考虑控制的效率和稳定性。
2. 硬件设备要选用可靠性高、稳定性好的设备，尽量避免使用低质量、不稳定的硬件设备。
3. 程序编写要规范、清晰，注重代码的可扩展性和可维护性。
二、系统实现（一）系统实现步骤系统实现主要包括硬件实现和软件实现两个方面。
具体步骤如下：1. 硬件实现：根据系统设计确定的硬件设备选择，实现输入输出端口、通信模块等硬件模块的搭建、接线等操作，确保硬件设备的正常运行。
2. 软件实现：根据系统需求和程序设计编写程序，实现自动化控制、监控和通信等功能。
第章可编程控制器系统设计与应用详细
第一章：可编程控制器系统简介什么是可编程控制器系统？可编程控制器系统是一种应用于自动化领域的控制系统。
它包含许多可编程控制器、执行器、传感器和接口，通过编程控制硬件设备的运行状态，达到自动化控制的目的。
可编程控制器系统的主要组成部分可编程控制器系统主要包括以下组成部分：1.可编程控制器（PLC）：PLC是可编程控制器系统的核心，它是一种特殊的计算机，通过编程实现对自动化设备的控制。
2.执行器：执行器是指控制系统中用于执行各种操作的设备，比如电机、阀门、气缸等。
3.传感器：传感器主要用于感知环境信息，比如温度、湿度、压力、重量等。
4.接口：接口是指用于实现不同硬件设备之间的通讯和协作的技术手段。
可编程控制器系统的应用场景可编程控制器系统广泛应用于各个领域，比如工业自动化、交通运输、航空航天、物流配送等。
其中，工业自动化是可编程控制器系统最为广泛的应用领域之一，比如生产线控制、化工厂控制、水泥厂控制等。
可编程控制器系统的特点可编程控制器系统具有以下特点：1.稳定可靠：可编程控制器系统经过严格设计和测试，具有很高的稳定性和可靠性。
2.易于维护：可编程控制器系统采用模块化设计，故障出现时可以很容易地进行诊断和修复。
3.高效节能：可编程控制器系统通过设备的精细控制，可以减少能耗和资源浪费，达到高效节能的目的。
4.灵活可编程：可编程控制器系统可以根据不同的控制需求，设计不同的控制程序，从而实现灵活控制。
可编程控制器系统的优势和劣势可编程控制器系统的优势如下：1.可以实现高效节能：可编程控制器系统可以通过对设备的精细控制，实现高效节能的目的。
2.易于维护和升级：可编程控制器系统采用模块化设计，故障出现时可以很容易地进行诊断和修复，也可以方便地升级和扩展。
3.控制精度高：可编程控制器系统可以根据需要进行精细控制，从而实现更高的控制精度。
可编程控制器系统的劣势如下：1.成本高：可编程控制器系统的硬件设备和软件开发成本相对较高。
简述可编程控制器控制系统的设计步骤
简述可编程控制器控制系统的设计步骤可编程控制器（Programmable Logic Controller，PLC）是一种专用的电子设备，用于控制自动化系统中的各种机械或工艺过程。
PLC的设计步骤主要包括需求分析、硬件设计、软件设计、调试和验证等环节。
需求分析是设计PLC系统的第一步。
在这一阶段，需要明确系统的功能需求、性能指标和工作环境等方面的要求。
例如，确定系统需要控制的设备或工艺过程，了解需要监测和控制的参数及其变化范围，确定系统的响应时间和可靠性要求等。
接下来是硬件设计。
在这一阶段，需要确定PLC系统的硬件组成和连接方式。
首先是选择合适的PLC型号和规格，根据系统需求确定PLC的输入输出点数和通信接口等。
然后，根据系统的输入输出信号类型和数量，设计电路板和连接线路，确保信号的稳定传输和互联互通。
软件设计是PLC系统设计的关键环节。
在这一阶段，需要编写PLC 的程序，实现对设备或工艺过程的控制。
首先是根据需求分析阶段的结果，确定系统的控制策略和算法。
然后，使用编程软件编写PLC程序，包括输入输出的配置、逻辑控制的实现、故障检测和报警的处理等。
在编写程序时，需要考虑系统的实时性和可靠性，以及对异常情况的处理。
调试和验证是PLC系统设计的最后一步。
在这一阶段，需要将设计好的PLC系统进行调试，确保其功能和性能达到预期要求。
首先是对PLC硬件进行检测和调试，包括检查电路板的连接和元件的工作状态等。
然后，对PLC软件进行验证，通过模拟输入信号和监测输出信号，验证系统的控制效果和响应时间等。
在调试和验证过程中，需要对系统的各个部分进行综合测试，确保系统的稳定性和可靠性。
总结起来，可编程控制器控制系统的设计步骤包括需求分析、硬件设计、软件设计、调试和验证等。
这些步骤相互关联，缺一不可。
只有经过系统的分析和设计，才能保证PLC系统能够准确、稳定地控制设备或工艺过程，提高生产效率和质量。
因此，在设计PLC系统时，需要充分考虑各个环节的要求和技术细节，确保系统的设计和实施能够达到预期的效果和目标。
可编程控制器实用设计方法4种
当Ｓ Ｂ以输入软元件 Ｘ０ 代，Ｓ ３ Ｘ 替 代 替 Ｑ 用 ３
后 ，得到
Ｍ １ ＝Ｘ０ ・Ｍ ５ ＋Ｍ ５ ・Ｍ １ ＋Ｍ ｌ ＿ ３ Ｘ
其他关系式为 ： 中 Ｓ ２ Ｘ２Ｓ ： ） （ 其 Ｑ ： ；Ｑ１ Ｘ１
Ｍ ２ Ｘ１． １ ＝ Ｍ ＋Ｍ ｌ ＿ ＋Ｍ ２ ・丁 ３ Ｍ ３ Ｔ１ ・Ｍ ２ ＝ ＋Ｍ ２ ・』 ＋』 ３ ３ ・Ｘ ２ Ｍ４ ＝Ｘ ２ ・ ３ Ｍ ＋Ｍ ３ ・ ４＋Ｍ ４ ・Ｔ４ Ｍ
程 激 序 劢
１
Ｍ
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－ “ 一 罐 ｔ
…
ｒ ．
．
Ｓ Ｑ２（ ） Ｘ２
白”
［ 白 三 ｊ
ｓ ｌ ｘ Ｄ Ｑ ３Ｘ ３ Ｑ （ Ｓ （ ）
图 １小车运行示 意图
表 １小车运行状态表
执行元件 动作
５ ＂ Ｔ３ Ｗ ＂ １ ｆ ２ ｎ 正２ ｌ３ ■ 巧 ４
作者 简介 ： 蒋敏（９ ７ ，男 ，浙江宁波人 ，宁波职业技术学 院机 电学 院讲师。 １５ －）
・
６ 。 ２０ 耳算２ ２ ０６ 期
维普资讯
蒋敏 ： 可编程控制器实用设计方法 ４ 种
梯形图可 以按 照状态表可以得到如下逻辑关系如下 ：
维普资讯
２ ０ ０ ６年 ４ 月
宁 波 职 业 技 术 学 院 学 报
Ｊ ＯＵＲＮＡＬ ＯＦ Ｎｌ ＮＧＢＯ Ｐ ＹＴＥＣＨＮＩ ＯＬ Ｃ
Ａ ｐｒ ２００６ ， Ｖｂ ． ０ＮＯ． １１ ２
第 １卷第 ２ ０ 期
可编程控 制器实用设计方法 ４种
０ 引 言
可编程控制器实用设计方法 ４ ，即时序逻辑 种 设计方法 、 状态转移 图设计方法 、 经验设 计方法 、 功 能指令指令设计法汇总 了有触点继 电器控制和无触
简述可编程控制器控制系统的设计步骤
简述可编程控制器控制系统的设计步骤
可编程控制器（PLC）控制系统的设计步骤如下：
1. 确定系统要求：收集用户对控制系统的功能、性能和可靠性要求，并确定系统的输入、输出和操作模块的类型和数量。
2. 制定硬件配置：根据系统要求，选定PLC主机、I/O模块、
通信模块和其他必要的外围设备。
设计电源系统、信号调理电路及接线等。
3. 确定软件结构：根据系统要求，设计PLC程序的结构，包
括输入和输出模块的配置、逻辑控制、数据处理和通信功能等。
4. 开发PLC程序：根据软件结构，编写PLC程序，包括输入
和输出的连接、逻辑控制的设计、数据处理的算法和通信功能的设置等。
5. 联调测试：将开发好的PLC程序下载到PLC主机中，与实
际的硬件连接起来，进行联调测试。
对输入和输出进行检查，验证系统的功能和性能。
6. 调试和优化：根据联调测试的结果，调试PLC程序并优化
系统的性能。
解决可能出现的问题，确保系统正常运行。
7. 文档编制：编写控制系统的设计文档和用户手册，包括系统框图、PLC程序说明、操作说明和维护手册等。
8. 安装和调试：按照设计文档和用户手册，进行控制系统的安装和调试。
确保系统按照设计要求进行安装，并满足用户的需求。
9. 系统运行和维护：控制系统正常运行后，进行系统的运行和维护工作。
定期检查系统的运行状态，及时处理故障，保证系统的可靠性和稳定性。
以上是可编程控制器控制系统设计的一般步骤，具体的设计步骤和流程可能会根据不同的项目和要求有所差异。
简述可编程控制器控制系统的设计步骤
简述可编程控制器控制系统的设计步骤可编程控制器（PLC）是一种用于自动化控制系统的设备，可以对生产过程进行控制和监测。
PLC控制系统的设计步骤包括需求分析、系统设计、硬件设计、软件设计、系统测试和系统调试等。
下面将对PLC控制系统的设计步骤进行详细说明。
1. 需求分析：首先，需要进行需求分析，明确控制系统的目标和要求。
这一步骤主要包括定义系统的输入和输出、确定控制逻辑和功能、制定运行模式和报警机制等。
需求分析阶段的关键是与用户、工程师和其他相关人员进行沟通和协商，确保对系统需求的清晰理解。
2. 系统设计：在需求分析的基础上，进行系统设计。
系统设计包括硬件设计和软件设计两个方面。
硬件设计主要包括选择合适的PLC设备和外围设备，确定输入输出模块的数量和类型，设计电路图和布线等。
软件设计主要是根据需求分析阶段制定的控制逻辑，编写图形化编程软件（如梯形图、功能块图等），配置输入输出模块和变量，设置报警和故障处理等。
3. 硬件设计：在系统设计的基础上，进行硬件设计。
硬件设计包括选择PLC设备和外围设备，确定输入输出模块的数量和类型，设计电路图和布线等。
选择合适的PLC设备需要根据系统需求和要求，考虑输入输出点数、通信接口、处理速度、存储容量等因素。
确定输入输出模块的数量和类型需要根据控制逻辑和功能需求，选择适合的输入输出模块，并按照电路图进行布线设计。
4. 软件设计：在系统设计的基础上，进行软件设计。
软件设计主要是根据需求分析阶段制定的控制逻辑，编写图形化编程软件（如梯形图、功能块图等），配置输入输出模块和变量，设置报警和故障处理等。
在软件设计过程中，需要考虑系统的稳定性、安全性和可维护性，编写清晰、简洁的代码，减少错误和故障的发生。
5. 系统测试：在软件设计完成后，需要进行系统测试。
系统测试主要是对PLC控制系统进行功能测试、性能测试和安全测试。
功能测试是验证系统是否按照需求进行控制和监测，性能测试是测试系统的响应时间和处理能力，安全测试是测试系统在异常情况下的稳定性和可靠性。
可编程控制器应用系统设计方法
表 ３ 水体分类规则集
序号 ｌ
２
算法选择
规则设定
实验效 果 第一次分割
剔 除 植被对 象
多尺 度分胡 尺度 ５ ０ ： 形状 因子 ０ ． １ ： 紧致度 ０ ． ５
ＮＤ ＷＩ ＜ ０
海中的一些不规整的养殖水面 ， 未能有效 的提取 出来。从 总体 上看 ， 面向对象的分类 方法在 Ｓ Ｐ Ｏ Ｔ 一 ５影像 中进行水 体 的分类和养殖水面 的提取 方面 ， 其实用性和优 越性要高
于 基 于 像 元 的 方法 。
参 考 文献 ： 【 １ ］ 申 晋利 ． 吉 林 省 莫 莫 格 地 区面 向 对 象湿 地 遥 感 分 类 方 法研 究『 Ｄ ］ Ｅ 京： 中 国地 质 大 学 ， ２ ０ ０ ６ ： １ ９ — ２ １ ． 【 ２ 】 李俊杰 ， 何隆华． 基 于 遥 感 影 像 纹 理 信 息 的湖 泊 围 网 养 殖 区 提 取ｆ Ｊ 】 ． 湖 泊科 学 ， ２ ０ ０ ６ ， １ ８ （ ４ ） ： ３ ３ ７ — ３ ４ ２ ． 【 ３ 】 戴 昌达 ， 姜小光 ， 唐 伶俐 著 ． 遥 感图像处理应 用与分析ｆ Ｍ】 ． 北京 ： 清 华 大 学 出 版社 ， ２ ０ ０ ４ ．
摘要： 设计 一个科 学合理的可编程控制 器应用 系统， 必将会提 高工业生产过程 中的产品质 量和生产效 率。该文从被控对 象的控 制要 求和工艺要求入手， 提 出可编程控 制器应用 系统设计过程 中各 阶段的主要任 务， 使可编程控制器应用 系统的设计更趋科学化 、 规
范化 、 标 准化 。
成 为现代 工业控制 的标 准设备 ，在 国 内外广 泛应用于 钢 务 、 可 编 程 控 制器 的 选 型 、 系统 的软 硬 件 设 计 和 系统 调 试 ， 每个阶段都要完成的主要任务和应考虑 的主要 问题。
关于可编程控制器控制系统总体设计的分析
关于可编程控制器控制系统总体设计的分析摘要:社会进入了信息化时代,可以说周围大部分事物都是由信息化进行控制,一个小小的可编程控制器就能控制整个系统的工作,那么它是怎么进行控制的,本章中,主要根据可编程逻辑控制器的一些原理,还有它在现实中的应用简要的分析讨论下。
关键词:可编程逻辑控制器系统设计设计不足随着社会的不断发展和进步,可编程控制器得到了广泛的应用,什么是可编程控制器呢？它是一种专门在工业环境下,能应用数字进行运算的电子系统。
它采用的是可以编程的存储器,因为这样的存储器能在它的内部执行逻辑性的运算,还有一些顺序控制计时等指令,以此来控制着各式各样的机器。
就目前的情况来看,大部分的计算机集散控制系统中都存在着可编程控制器,下面,我们就可编程控制器控制系统总体的一些设计作简要的浅析。
1 可编程控制器控制系统设计的原则可编程控制器所要执行的任务就是要满足被控对象提出的各项性能指标。
被控的对象也就是工业中生产的控制设备、生产工艺过程、还有就是自动化的生产线。
想要在生产中,劳动生产率最高,产品的质量还要得到保障,劳动强度和危害程度也要保持在最低的状态,就要合理的进行设计PLC控制系统,PLC是可编程逻辑控制器,那么就要遵循这几个原则。
1.1 最大限度最合理的满足被控对象的各项指标想要合理的设计PLC控制系统,就要先对被控的对象有所了解,进入工厂,进行实地的考察,对它想要达到的指标进行最合理的分析设计。
然后综合考虑,拟定电气控制方案,为之后的设计做好铺垫。
1.2 控制系统要安全可靠在电气控制系统中,最重要的就是安全可靠性,如果安全可靠性没有保障,那么在以后的使用应用中,不仅不能长期的投入生产,还能对人的生命健康带来危害。
所以必须把安全可靠性放在首要的位置上,这样才能保障产品的数量和质量符合生产的标准。
1.3 系统最简化在满足各项性能指标的前提下,使控制系统的结构最简化,这样可以方便操作,而且造价也比较低,在工厂的生产中也具有很强的使用性。
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可编程控制器控制系统设计方法一、问题提出可编程控制器技术最主要是应用于自动化控制工程中，如何综合地运用前面学过知识点，根据实际工程要求合理组合成控制系统，在此介绍组成可编程控制器控制系统的一般方法。
二、可编程控制器控制系统设计的基本步骤1 ．系统设计的主要内容（ 1 ）拟定控制系统设计的技术条件。
技术条件一般以设计任务书的形式来确定，它是整个设计的依据；（ 2 ）选择电气传动形式和电动机、电磁阀等执行机构；（ 3 ）选定 PLC 的型号；（ 4 ）编制 PLC 的输入 / 输出分配表或绘制输入 / 输出端子接线图；（ 5 ）根据系统设计的要求编写软件规格说明书，然后再用相应的编程语言（常用梯形图）进行程序设计；（ 6 ）了解并遵循用户认知心理学，重视人机界面的设计，增强人与机器之间的友善关系；（ 7 ）设计操作台、电气柜及非标准电器元部件；（ 8 ）编写设计说明书和使用说明书；根据具体任务，上述内容可适当调整。
2 ．系统设计的基本步骤可编程控制器应用系统设计与调试的主要步骤，如图 1 所示。
图 1 可编程控制器应用系统设计与调试的主要步骤（ 1 ）深入了解和分析被控对象的工艺条件和控制要求a ．被控对象就是受控的机械、电气设备、生产线或生产过程。
b ．控制要求主要指控制的基本方式、应完成的动作、自动工作循环的组成、必要的保护和联锁等。
对较复杂的控制系统，还可将控制任务分成几个独立部分，这种可化繁为简，有利于编程和调试。
（ 2 ）确定 I/O 设备根据被控对象对 PLC 控制系统的功能要求，确定系统所需的用户输入、输出设备。
常用的输入设备有按钮、选择开关、行程开关、传感器等，常用的输出设备有继电器、接触器、指示灯、电磁阀等。
（ 3 ）选择合适的 PLC 类型根据已确定的用户 I/O 设备，统计所需的输入信号和输出信号的点数，选择合适的 PLC 类型，包括机型的选择、容量的选择、I/O 模块的选择、电源模块的选择等。
（ 4 ）分配 I/O 点分配 PLC 的输入输出点，编制出输入 / 输出分配表或者画出输入 / 输出端子的接线图。
接着九可以进行 PLC 程序设计，同时可进行控制柜或操作台的设计和现场施工。
（ 5 ）设计应用系统梯形图程序根据工作功能图表或状态流程图等设计出梯形图即编程。
这一步是整个应用系统设计的最核心工作，也是比较困难的一步，要设计好梯形图，首先要十分熟悉控制要求，同时还要有一定的电气设计的实践经验。
（ 6 ）将程序输入 PLC当使用简易编程器将程序输入 PLC 时，需要先将梯形图转换成指令助记符，以便输入。
当使用可编程序控制器的辅助编程软件在计算机上编程时，可通过上下位机的连接电缆将程序下载到PLC 中去。
（ 7 ）进行软件测试程序输入 PLC 后，应先进行测试工作。
因为在程序设计过程中，难免会有疏漏的地方。
因此在将 PLC 连接到现场设备上去之前，必需进行软件测试，以排除程序中的错误，同时也为整体调试打好基础，缩短整体调试的周期。
（ 8 ）应用系统整体调试在 PLC 软硬件设计和控制柜及现场施工完成后，就可以进行整个系统的联机调试，如果控制系统是由几个部分组成，则应先作局部调试，然后再进行整体调试；如果控制程序的步序较多，则可先进行分段调试，然后再连接起来总调。
调试中发现的问题，要逐一排除，直至调试成功。
（ 9 ）编制技术文件系统技术文件包括说明书、电气原理图、电器布置图、电气元件明细表、 PLC 梯形图。
三、 PLC 硬件系统设计1 ． PLC 型号的选择在作出系统控制方案的决策之前，要详细了解被控对象的控制要求，从而决定是否选用 PLC 进行控制。
在控制系统逻辑关系较复杂（需要大量中间继电器、时间继电器、计数器等）、工艺流程和产品改型较频繁、需要进行数据处理和信息管理（有数据运算、模拟量的控制、 PID 调节等）、系统要求有较高的可靠性和稳定性、准备实现工厂自动化联网等情况下，使用 PLC 控制是很必要的。
目前，国内外众多的生产厂家提供了多种系列功能各异的 PLC 产品，使用户眼花缭乱、无所适从。
所以全面权衡利弊、合理地选择机型才能达到经济实用的目的。
一般选择机型要以满足系统功能需要为宗旨，不要盲目贪大求全，以免造成投资和设备资源的浪费。
机型的选择可从以下几个方面来考虑。
（ 1 ）对输入 / 输出点的选择盲目选择点数多的机型会造成一定浪费。
要先弄清除控制系统的 I/O 总点数，再按实际所需总点数的15 ～ 20 ％留出备用量（为系统的改造等留有余地）后确定所需 PLC 的点数。
另外要注意，一些高密度输入点的模块对同时接通的输入点数有限制，一般同时接通的输入点不得超过总输入点的 60 ％； PLC 每个输出点的驱动能力（ A/ 点）也是有限的，有的 PLC 其每点输出电流的大小还随所加负载电压的不同而异；一般 PLC 的允许输出电流随环境温度的升高而有所降低等。
在选型时要考虑这些问题。
PLC 的输出点可分为共点式、分组式和隔离式几种接法。
隔离式的各组输出点之间可以采用不同的电压种类和电压等级，但这种PLC 平均每点的价格较高。
如果输出信号之间不需要隔离，则应选择前两种输出方式的 PLC 。
（ 2 ）对存储容量的选择对用户存储容量只能作粗略的估算。
在仅对开关量进行控制的系统中，可以用输入总点数乘 10 字 / 点＋输出总点数乘 5 字 / 点来估算；计数器 / 定时器按（ 3 ～ 5 ）字 / 个估算；有运算处理时按（ 5 ～ 10 ）字 / 量估算；在有模拟量输入 / 输出的系统中，可以按每输入 / （或输出）一路模拟量约需（ 80 ～100 ）字左右的存储容量来估算；有通信处理时按每个接口 200字以上的数量粗略估算。
最后，一般按估算容量的 50 ～ 100 ％留有裕量。
对缺乏经验的设计者，选择容量时留有裕量要大些。
（ 3 ）对 I/O 响应时间的选择PLC 的 I/O 响应时间包括输入电路延迟、输出电路延迟和扫描工作方式引起的时间延迟（一般在 2 ～ 3 个扫描周期）等。
对开关量控制的系统， PLC 和 I/O 响应时间一般都能满足实际工程的要求，可不必考虑 I/O 响应问题。
但对模拟量控制的系统、特别是闭环系统就要考虑这个问题。
（ 4 ）根据输出负载的特点选型不同的负载对 PLC 的输出方式有相应的要求。
例如，频繁通断的感性负载，应选择晶体管或晶闸管输出型的，而不应选用继电器输出型的。
但继电器输出型的 PLC 有许多优点，如导通压降小，有隔离作用，价格相对较便宜，承受瞬时过电压和过电流的能力较强，其负载电压灵活（可交流、可直流）且电压等级范围大等。
所以动作不频繁的交、直流负载可以选择继电器输出型的PLC 。
（ 5 ）对在线和离线编程的选择离线编程示指主机和编程器共用一个 CPU ，通过编程器的方式选择开关来选择 PLC 的编程、监控和运行工作状态。
编程状态时， CPU 只为编程器服务，而不对现场进行控制。
专用编程器编程属于这种情况。
在线编程是指主机和编程器各有一个 CPU ，主机的 CPU 完成对现场的控制，在每一个扫描周期末尾与编程器通信，编程器把修改的程序发给主机，在下一个扫描周期主机将按新的程序对现场进行控制。
计算机辅助编程既能实现离线编程，也能实现在线编程。
在线编程需购置计算机，并配置编程软件。
采用哪种编程方法应根据需要决定。
（ 6 ）据是否联网通信选型若 PLC 控制的系统需要联入工厂自动化网络，则 PLC 需要有通信联网功能，即要求 PLC 应具有连接其他 PLC 、上位计算机及CRT 等的接口。
大、中型机都有通信功能，目前大部分小型机也具有通信功能。
（ 7 ）对 PLC 结构形式的选择在相同功能和相同 I/O 点数据的情况下，整体式比模块式价格低。
但模块式具有功能扩展灵活，维修方便（换模块），容易判断故障等优点，要按实际需要选择 PLC 的结构形式。
2 ．分配输入 / 输出点一般输入点和输入信号、输出点和输出控制是一一对应的。
分配好后，按系统配置的通道与接点号，分配给每一个输入信号和输出信号，即进行编号。
在个别情况下，也有两个信号用一个输入点的，那样就应在接入输入点前，按逻辑关系接好线（如两个触点先串联或并联），然后再接到输入点。
（ 1 ）确定 I/O 通道范围不同型号的 PLC ，其输入 / 输出通道的范围是不一样的，应根据所选 PLC 型号，查阅相应的编程手册，决不可“张冠李戴”。
必须参阅有关操作手册。
（ 2 ）部辅助继电器内部辅助继电器不对外输出，不能直接连接外部器件，而是在控制其他继电器、定时器 / 计数器时作数据存储或数据处理用。
从功能上讲，内部辅助继电器相当于传统电控柜中的中间继电器。
未分配模块的输入 / 输出继电器区以及未使用 1 ： 1 链接时的链接继电器区等均可作为内部辅助继电器使用。
根据程序设计的需要，应合理安排 PLC 的内部辅助继电器，在设计说明书中应详细列出各内部辅助继电器在程序中的用途，避免重复使用。
参阅有关操作手册。
（ 3 ）分配定时器 / 计数器PLC 的定时器 / 计数器数量分别见有关操作手册。
PLC 软件系统设计方法及步骤PLC 软件系统设计的方法在了解了 PLC 程序结构之后，就要具体地编制程序了。
编制 PLC 控制程序的方法很多，这里主要介绍几种典型的编程方法。
1. 图解法编程图解法是靠画图进行 PLC 程序设计。
常见的主要有梯形图法、逻辑流程图法、时序流程图法和步进顺控法。
(1) 梯形图法：梯形图法是用梯形图语言去编制 PLC 程序。
这是一种模仿继电器控制系统的编程方法。
其图形甚至元件名称都与继电器控制电路十分相近。
这种方法很容易地就可以把原继电器控制电路移植成 PLC 的梯形图语言。
这对于熟悉继电器控制的人来说，是最方便的一种编程方法。
(2) 逻辑流程图法：逻辑流程图法是用逻辑框图表示 PLC 程序的执行过程，反应输入与输出的关系。
逻辑流程图法是把系统的工艺流程，用逻辑框图表示出来形成系统的逻辑流程图。
这种方法编制的 PLC 控制程序逻辑思路清晰、输入与输出的因果关系及联锁条件明确。
逻辑流程图会使整个程序脉络清楚，便于分析控制程序，便于查找故障点，便于调试程序和维修程序。
有时对一个复杂的程序，直接用语句表和用梯形图编程可能觉得难以下手，则可以先画出逻辑流程图，再为逻辑流程图的各个部分用语句表和梯形图编制 PLC 应用程序。
(3) 时序流程图法：时序流程图法使首先画出控制系统的时序图（即到某一个时间应该进行哪项控制的控制时序图），再根据时序关系画出对应的控制任务的程序框图，最后把程序框图写成PLC 程序。
时序流程图法很适合于以时间为基准的控制系统的编程方法。