杭州湾跨海大桥钻孔桩施工方案
海上超长大直径钻孔桩施工
海上超长大直径钻孔桩施工【摘要】杭州湾大桥南航道桥施工条件恶劣，桩基的直径大，桩长达120多米，受海洋气候的影响较大。
采用优质海水泥浆进行钻孔施工，镦粗直螺纹连接，同槽预制钢筋笼，分节沉放，集中料斗、刚性导管进行水下混凝土灌注、循环管路进行压浆施工，走出外海钻孔施工的新路子【关键词】跨海大桥 D13#主墩海水泥浆镦粗直螺纹同槽预制优质海工混凝土孔底压浆施工一、工程简介杭州湾跨海大桥南航道桥为单塔双索面斜拉桥，跨径组合为318m＋160m＋100m。
其中D13墩为主墩，D11、D14墩为过渡墩，D12墩为辅助墩。
D13#主墩基础设计有38根直径2.8m，单根桩长120.2m 的钻孔灌注桩，桩底标高为-120.8 m；采用海工防腐C30水下混凝土，单根桩混凝土方量是：801.9m3。
钢筋笼采用Ⅲ级Ф32钢筋作主筋,Ⅱ级Ф28钢筋作为加劲箍,Ⅰ级φ10钢筋作螺旋箍筋；每根钻孔桩内设4根φ60×3.5的检测钢管,4根φ33.5×3.25的压浆管。
二、水文、地质条件1、潮汐、波浪、流速、风况杭州湾为强潮河口湾，潮汐类型为浅海半日潮，并有明显的日潮不等现象。
根据《招标文件参考资料》以及相关资料，平均波高Hs≤2.0m的出现频率f≥99.96%，最大波高Hm≤2.0m的出现频率f≥99.72%。
20年重现期涨潮最大垂线流速为3.24m/s,落潮最大垂线流速为2.5m/s。
由于杭州湾地形为喇叭形，每年的大风天气较多，经常还要受到台风的袭击。
2、地质条件桥位处的地质主要以粘土和细砂为主，从上到下分布依次为：亚砂土、淤泥质亚粘土、淤泥质粘土、粘土、亚粘土、亚砂、粘土、中细砂、亚粘土、粘土、粉砂、亚粘土、细砂。
三、钻孔桩施工的总体思路由于南航道桥地处海中间，距离南北二岸距离分别达到16Km和20Km。
淡水缺乏，材料的运输，设备的进场，难度较大。
为了保证钻孔桩顺利施工，采取最新成果--优质海水泥浆进行钻孔护壁；钢筋笼加工及连接采取镦粗直螺纹钢筋连接工艺，同槽加工制作，分节安装沉放；使用缓凝时间为20小时、优质的水下海工混凝土，以及孔底后压浆施工工艺。
杭州湾大桥施工方案
杭州湾大桥施工方案一、项目概述杭州湾大桥是连接浙江省杭州市和宁波市的一座大型跨海大桥，全长约35.66公里。
该大桥是中国沿海轮渡线路的重要补充，也是促进杭州市和宁波市经济发展，提高交通运输效率的重要项目。
本文档旨在就杭州湾大桥的施工方案进行详细介绍。
二、施工时间安排杭州湾大桥的施工时间主要分为两个阶段：主体结构施工阶段和桥面铺装阶段。
1. 主体结构施工阶段主体结构施工阶段计划于2023年开始，预计施工时间为10年。
具体的施工时间安排是根据天气条件和施工进度进行调整的。
此阶段的主要工作包括基础施工、支撑结构建设、拱桥施工等。
2. 桥面铺装阶段桥面铺装阶段将在主体结构施工完成后进行，预计施工时间为1年。
此阶段的主要工作包括铺设桥面铺装材料、进行道路标线划设等。
三、施工方案杭州湾大桥的施工方案是经过多次专家评审和论证的成果，力求在施工过程中保证安全、高效、质量可控。
1. 施工人员和设备配置为确保施工进度和施工质量，我们将配备合适的施工人员和设备。
施工人员将包括工程师、技术人员、施工管理人员等。
设备方面，我们将配备起重机、桩机、挖掘机等适合大桥施工的设备。
2. 施工过程管理为保证施工过程的顺利进行，我们将制定详细的施工计划，并对每个施工环节进行严格的管理。
具体的施工过程管理措施包括：做好安全防护工作、进行现场巡查和质量把关、定期组织施工进展会议等。
3. 施工质量控制施工质量是大桥建设的核心问题，我们将采取一系列措施来控制施工质量。
具体措施包括：严格按照工程图纸施工，确保尺寸和位置的准确性；使用高质量的建材和施工材料；进行各项质量检测。
四、施工风险处理在大型工程施工中，难免会遇到一些风险和问题。
为了及时有效地应对这些问题，我们将建立健全的施工风险管理体系，包括：1. 预先制定风险处理方案我们将对可能发生的施工风险进行全面评估并制定相应的风险处理方案。
这些方案将包括应急预案、安全管理措施等。
2. 进行风险监测和控制我们将建立风险监测系统，及时了解施工中可能存在的问题和风险。
关头大桥桩基施工作业指导书
杭州湾大桥南接线工程第八合同段挖孔桩作业指导书编制：年月日审核：年月日批准：年月日中铁隧道集团杭州湾南接线工程第八合同段项目经理部一、挖孔灌注桩施工方案人工利用铁镐、风镐或风钻打眼进行浅眼谨慎松动爆破开挖，简易提升架提升出渣，挖孔桩孔壁支护采用钢筋混凝土护壁，孔内通风采用小型鼓风机。
混凝土由拌和站集中搅拌，人工用串桶或导管入孔，插入式振动器捣固；当挖孔桩孔内有积水不易排干时按水下混凝土浇注方法浇筑。
二、挖孔灌注桩施工工序测量放线→施做排水设施→人工挖孔、浇筑钢筋混凝土锁口→搭设孔渣提升架→人工继续挖孔、浇筑混凝土护壁→清孔→基底检测→验孔器验孔→钢筋笼就位→设导管或串桶→灌注混凝土→孔桩质量检测。
三、挖孔灌注桩施工方法：1、平整场地，测量放线，精确定出桩基中心桩位，孔位偏差控制在3cm内，并放好护桩。
2、施工准备：a、在桩孔四周设置排水沟，当孔桩通过小溪时应修建围堰和改沟。
孔上搭防雨棚，修建施工便道和出渣通道；b、硬化砂、碎石堆放场地，修建水泥仓库、工棚（用于看守及存放施工工具、小型机具等）；c、根据施工进度安排原材料进厂和检验，并作好产品标识；安装调试施工机具；d、做好安全防护，在桥梁跨掌慈线公路地段两旁用蓝色铁皮瓦作隔离墙；现场悬挂安全标识、警示标志。
3、孔桩开挖a、开挖方式：人工手持铁镐、铁锹挖孔，每循环进尺约1m。
当地质情况较差时，应适当减小循环进尺，并根据实际情况在护壁混凝土内加入￠8的钢筋网片，；当地质情况较好时，开挖工具改为风镐，可适当加大进尺；当孔内遇到岩石必须实施爆破时，应按照桥梁专工批准的爆破设计方案实施爆破。
爆破采用浅眼松动谨慎爆破（对于软岩层炮眼深度不超过0.8m，对于硬岩层不超过0.4m），严格控制炸药用量并在炮眼附近加强支护，严格按多打眼少装药的原则实施爆破。
孔深大于5m时采用电雷管引爆。
b、支护形式：锁口长度2m，锁口混凝土厚30cm，其内加双层￠8的钢筋网片。
为防止地表水进入桩孔内，锁口砼浇筑时应高出地表30cm。
跨海大桥首例钻孔灌注桩施工方案
跨海大桥首例钻孔灌注桩施工方案一、工程概况本次工程是一座跨海大桥，桥梁全长约XXX米，采用了钻孔灌注桩作为桥墩基础的施工方案。
本方案为桥梁基础施工中的首例钻孔灌注桩施工。
二、钻孔施工方案1.钻孔位置确定根据设计要求和地质勘察结果，确定了各个桥墩位置的钻孔坐标和钻孔深度。
2.钻孔设备及工艺钻孔设备采用大型液压钻机，钻杆采用共轨液压钻杆。
按照设计要求和地质勘察结果，选择适当的直径的钻具和钢筋护壁套管。
钻孔工艺包括钻头灌注及后续处理。
3.钻孔过程（1）基坑施工：根据设计要求，在钻孔点位上进行基坑开挖，确保基坑的稳定和安全。
（2）水平校正：根据钻孔要求，针对土层情况进行水平校正，保证钻孔垂直度。
（3）孔口处理：对钻孔孔口进行凿凹、喷混凝土清理等处理，以确保孔口的整洁和无杂物。
（4）灌注过程：根据设计要求，在孔口处设置随孔灌注钢筋筏板和钻孔灌注设施，灌注混凝土至设计标高，同时进行振捣以确保混凝土的密实。
4.钻孔质量控制为保证钻孔灌注桩质量，根据设计要求，进行了以下质量控制措施：（1）现场试验：对钻孔取样进行现场试验，检测灌注混凝土的抗压强度和抗折强度。
（2）构件检验：对钻孔灌注桩进行质量检验，检查孔深、孔径、垂直度等要求是否符合设计要求。
（3）灌注过程监测：设置声波和温度传感器等检测装置，对灌注过程进行监测和记录。
三、工期安排根据钻孔孔数及深度，结合工程进度计划制定了钻孔施工的工期安排。
四、安全措施钻孔灌注桩施工过程中，要严格按照安全生产操作规程进行操作，加强施工现场管理，组织安全会议，保证施工期间的安全。
五、经济效益通过本方案，采用钻孔灌注桩作为桥梁基础的施工方案，可以提高施工效率，减少施工周期，降低了施工成本，同时提高了工程质量和安全性。
总结：本方案是针对跨海大桥首次采用钻孔灌注桩作为桥梁基础施工的情况而设计的。
通过本方案的实施，可以提高施工效率和质量，减少施工周期，降低施工成本，同时保证施工安全。
杭州湾大桥 施工方案
杭州湾大桥施工方案杭州湾大桥是连接浙江杭州和宁波两地的重要交通枢纽，也是中国海底隧道和大跨径斜拉桥的结合体。
在建设过程中，需要制定合理的施工方案来确保工程质量和施工安全。
下面是杭州湾大桥的施工方案，以供参考：一、施工准备1. 制定详细施工计划，包括施工流程、工期、材料、设备等。
2. 成立专门的施工班组，负责各项施工任务。
3. 配备必要的施工设备，如起重机、打桩机、拖板机等。
4. 招募合格的施工工人，并进行相关培训。
二、隧道施工1. 隧道施工采用盾构法，先建设盾构区间，再进行隧道段的挖掘和封闭。
2. 使用盾构机进行开挖，同时进行隧道衬砌的施工。
3. 盾构机每挖进一定距离后，进行检修和维护，确保其正常运行。
4. 隧道施工过程中，及时进行地下水的抽排处理，防止水灾事故的发生。
三、桥梁施工1. 先进行桥墩的基础施工，采用沉井灌注桩或钢筋混凝土灌注桩。
2. 完成桥墩基础后，进行桥墩的上部结构施工，采用钢构件预制和现浇混凝土施工方式。
3. 桥梁主跨采用斜拉索索拉预应力混凝土施工，确保桥梁的稳固性和极限荷载能力。
4. 桥面铺装采用预制混凝土板铺装，保证桥面的平整度和耐久性。
四、施工安全措施1. 严格遵守施工作业指导书和安全操作规程，加强对施工人员的安全培训和教育。
2. 设立明显的警示标志和安全警戒线，确保施工现场的安全通行。
3. 定期对施工设备进行检修和维护，防止设备故障导致事故发生。
4. 加强施工现场的巡视和监管，及时排除安全隐患。
综上所述，杭州湾大桥的施工方案包括施工准备、隧道施工、桥梁施工和施工安全措施等。
通过合理的施工方案和严格的安全管理，可以确保杭州湾大桥的施工质量和安全性，为交通运输提供更加便捷和安全的通道。
杭州湾跨海大桥-桩基础施工工艺总结
1.桩基础施工工艺总结1.1 桩基础成孔施工工艺1.1.1 工程概况1）概述杭州湾跨海大桥Ⅱ合同包括北航道桥和北侧高墩区引桥下构，全桥共计152条钻孔灌注桩基础，每墩设计均为摩擦桩群桩基础，其中主墩桩基础每墩为26根，桩径φ280cm，桩底标高为-125.8m，平均桩长125m；辅墩桩基础每墩14根，桩径φ250cm，桩底标高为-90.0m，平均桩长90m；边墩桩基础每墩8根，桩径φ250cm，桩底标高为-97.0m，平均桩长96m；高墩区引桥桩基础每墩8根，桩径φ250cm，B1#~B3#墩桩长90m，B4#~B7#墩桩长95m。
其中主墩桩底进入粉砂、细砂（○11土层）层深度平均为3.0m。
2）工程地质北航道桥工程区段基岩面标高为－180m～－190m。
钻孔揭露均为第四系松散沉积物，地质复杂，桥位处海底地形平坦，覆盖层很厚，地层岩性分布比较均匀，受涨落潮水的影响，冲淤交互进行。
桥位区的详细地质情况见《工程地质勘察报告》第二册。
其代表性地质情况如下表：桥位处水深流急、潮差大，受台风等不良天气影响频繁，对工程建设组织和安全带来不利的因素，增大了工程施工的难度。
为提高桩侧摩阻力，须加快成孔成桩进度及在保证成桩质量的前提下减少泥皮厚度，因此对钻机的性能、泥浆的配制及成桩操作等施工技术和工程管理方面都提出了更高的要求。
粉细砂土层对钻孔泥浆的影响和破坏较大，松散的粉细砂土层很容易导致塌孔；粘土层容易引起糊钻和蹩钻现象；在淤泥质亚粘土中钻进极易造成缩孔、缩径、塌孔等现象的发生。
1.1.2桩基础钻孔施工设备人员安排针对桩基桩径大（φ2.5m~2.8m）、桩长较长（90m~125m）、地质情况复杂以及潮差大的特点，本工程采用GW-35/KP-3500/ RC-300型全液压回转钻机和GW-26型回旋钻机成孔施工。
其中B10#墩采用3台KP-3500钻机及1台RC-300钻机进行桩基础钻孔施工，B11#墩采用3台GW-35钻机及1台GW-26钻机进行桩基础钻孔施工，而GW-26钻机主要用于钢护筒内扫孔施工。
杭州湾大桥 施工方案
杭州湾大桥施工方案
杭州湾大桥始建于2002年，是连接浙江省宁波市和上海市之
间的一座跨海大桥。
为了确保施工过程安全顺利，我们制定了以下的施工方案。
首先，我们将进行详细的工程设计和测量，以确定桥梁的设计参数和施工要求。
同时，我们会派遣专业的工程师和技术人员前往施工现场进行土壤力学和地质勘测，以确保土壤的稳定性和承载能力。
在进入实际施工阶段之前，我们将组织各方面的人员进行培训，确保他们了解施工图纸和施工方案，掌握相关的安全操作规程，并具备相关的技术和操作经验。
在施工过程中，我们将采用现代化的施工设备和技术，以提高施工效率和施工质量。
同时，我们会定期检查和维修设备，确保其正常运转，并及时处理设备故障和损坏。
在桥梁建设过程中，我们将严格遵守施工期间的安全规定和环境保护要求。
我们将设置警示和安全标志，定期检修临时设施，确保施工区域的安全性。
同时，我们会采取一系列的环保措施，例如合理处理废水和废弃物，减少施工对周围环境的影响。
此外，我们将与相关部门和当地政府保持紧密的沟通和合作，及时解决施工过程中的问题和困难。
我们将按照施工进度和质量要求，及时汇报工作进展情况，确保工程按计划完成。
最后，我们将进行竣工验收和质量检测，确保桥梁达到设计要求和相关标准。
同时，我们将组织相关的培训和安全演练，提高施工人员的应急处理能力和安全意识，为确保日后桥梁的正常运行提供保障。
通过以上的施工方案，我们相信杭州湾大桥的施工将会安全、高效地进行，并最终建成一座安全可靠的桥梁，为交通运输和经济发展做出贡献。
滩涂区超大混凝土钻孔灌注桩的施工工法
滩涂区超大混凝土钻孔灌注桩的施工工法一、前言：随着桥梁技术的飞速发展，桥梁基础的施工难度越来越大，工艺日趋复杂。
目前世界上最长的跨海大桥在中国杭州湾开工建设，其试验段工程已经结束，滩涂区完成32根工程桩和2根试验桩。
作为大桥建设的科研项目，中铁四局在完成钻孔桩施工后，组织技术力量对长大钻孔桩施工工艺进行认真总结，形成本工法。
二、工法特点：2.1滩涂区长大钻孔桩快速成孔。
2.2特殊海洋地质条件下钻孔桩施工的泥浆配制。
2.4长大钻孔桩钢筋笼长线法制作；钢筋笼机械对接技术； 2.5桩底压浆工艺。
三、适用范围：本工法适用于淤泥、软土、淤泥质亚粘土、砂土、粉砂土及细砂土等地基承载力较弱的地层及土层。
四、工艺原理：混凝土钻孔灌注桩技术是通过工程钻机钻进成孔，下放钢筋笼，采用导管进行混凝土灌注，形成承载结构的钢筋混凝土钻孔桩基础，最后完成桩底压浆与周围地基土层密实地结合在一起形成统一整体，从而提高混凝土灌注桩桩身的摩擦和桩底的承载力。
五、工艺流程：根据杭州湾跨海大桥滩涂区地质结构，结合长大钻孔桩施工的特殊要求，运用先进的施工技术确定钻孔桩施工工艺流程。
见（图一）：六、桩基施工方案：杭州湾跨海大桥钻孔桩基础均属深长型钻孔桩,施工精度要求高，加之本工程监理均在海上进行搭设平台施工,施工过程受海潮、台风等不利施工条件影响。
因此，合理地选择钻孔桩施工方法和严密地施工组织是保证钻孔桩工程施工达到预期目标的关键。
针对钻孔桩的工程特点，从人、机、料、法、环五个施工生产要素着手，确定钻孔桩施工的总体方案如下：七、长大钻孔桩施工工艺7.1钻孔桩单桩循环时间估计根据工艺流程安排每根桩工序的作业时间见下表。
7.2钻机选择杭州湾大桥地质较为复杂，由上至下为松散～中密的亚砂土、淤泥质亚粘土、粘土、细砂土、粘土层，持力层为硬塑粘土。
由于多年沉积，结构紧密；设计桩长在86m以上，最大桩长达到105m，因此钻机选用目前国产较先进的工程钻机：QJ250-1型、KPG-3000型，GW-30A 型,每台钻机配备一台空压机，钻进采用气举反循环施工工艺，钻头选用双腰带梳齿式钻头，以适用于不同地层。
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中铁二局股份有限公司杭州湾跨海大桥X合同项目经理部二00四年五月G01～G08现浇段钻孔桩施工方案及施工工艺一、编制依据1、《杭州湾大桥Ⅹ合同段工程施工设计图》2、《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-20003、《杭州湾跨海大桥专用施工技术规范》4、《公路工程国内招标文件范本》5、《杭州湾跨海大桥专项工程质量检验评定标准》二、工程概况50＋80＋50m及4×50m连续梁基础为φ1.5m钻孔灌注桩，共计76根/6552米。
其中，G01、G02、G08桥墩的桩长为85m，其余均桥墩的桩长为87m。
G02和G03墩单幅桥采用7根钻孔桩，梅花形布置，分布半径为4.0m；4×50m连续梁及80m连续梁边墩采用4根钻孔桩，分两排布置，顺桥向、横桥向间距均为4m。
三、施工部署1、施工总平面布置根据G01～G08现浇段所在区域的地形情况，拟在桥轴线西侧设置专门的生产区域，该区域主要包括60m3/h拌和站一座(4136m2)、钢筋及钢结构加工区域(352m2)、泥浆池及泥浆沉淀池(12600m2)，并预留有提梁站设置区域。
整个生产区域按当地水利局要求的远离十塘20m布置。
施工总平面布置的详细情况见附件1：《G01～G08现浇段施工总平面布置图》。
2、主要施工设备配置计划由于G01～G08现浇段钻孔桩具有桩长、地质情况较复杂、海工耐久混凝土灌注难度大等特点，因此，拟选择扭矩大的钻机进行成孔，并配置相应的泥浆泵、泥浆处理器，形成完善的泥浆循环系统。
混凝土及钢筋施工设备按常规设备配置。
G01～G08现浇段钻孔桩施工机械设备配置的详细情况见下表。
3、主要施工人员配置计划根据G01～G08现浇段钻孔桩工程量和施工设备配置情况，现场施工作业拟配置施工员1人、质检员1人、安全员1人、测量人员3人(与其他施工作业测量共用)；每台钻机按两班制配置钻工8人，6台钻机共48人；钢筋工和混凝土工按一班制配置，各配置10人；其他机械设备操作人员为整个合同段工程共用，此不列入。
4、施工进度计划根据本合同段工程的总体施工计划要求，G01～G08现浇段钻孔桩施工计划开工日期为2004年6月16日，2004年9月25日完成。
单根钻孔桩成桩施工周期表四、施工方案根据本合同段工程的总体施工施工安排要求，G01～G08现浇段钻孔桩施工首先进行G03、G04、G05墩的钻孔施工，每个桥墩配置2台钻机；待该部分钻孔桩完成后，钻机按照以下顺序调转：G03→G02、G04→G07→G08、G05→G06→G01，以便尽快的为承台及墩身施工提供工作面。
钻孔灌注桩施工主要施工方案如下：1、钻机及配套设备选择根据本工程结构及地质特点，成桩质量要求高、地质复杂，选用5台GY25型和1台AS500型钻机，钻头选用双腰带三翼刮刀钻头。
同时配齐与钻孔及钻机相对应的配套设备：6台3PN泥浆泵、6台泥浆分离器、1台DZ40振动锤等设备。
混凝土及钢筋施工设备按常规设备配置。
2、钻孔平台方案由于G01、G02桥墩位于滩涂区，我部拟采用筑岛方案形成钻桩平台(该方案已经业主、监理工程师和地方政府有关部门批准，批准材料见附件2)，已加快钻孔桩的施工进度。
G01、G02钻孔桩平台四周采用砂袋码砌、中间填宕碴，尽量减少对海洋的污染；承台处填砂作为钻机施工平台，填筑厚度3m，平台顶标高约5.6m。
G01、G02桥墩区域筑岛方案详见附件3。
十塘内G03～G08桥墩处于陆地区，在原地面填石渣碾压整平，承台处填砂作为钻孔平台，填筑厚度1m。
3、水下混凝土施工方案钻孔桩混凝土为海工耐久混凝土，为保证工程质量，拟采用方案为：60m3拌和站集中生产、2台6m3混凝土运输车运输，现场采用HBT60泵泵送、导管法灌注。
4、钢筋笼施工方案钢筋笼拟在加工场集中加工、分节制作，专用运输车运至施工现场，然后利用25t汽车吊配合人工将其放入孔内并按设计图纸和施工技术规范要求接长。
5．桩底压浆方案压浆管路严格按照设计图要求进行安装，混凝土灌注完成后24~48小时用高压水对压浆管进行初裂。
桩底压浆工作在桩检合格且混凝土灌注完成10天后进行。
现场压浆工作采用ZJ-400型涡流制浆机制浆、3SNS型往复式三柱塞泵压浆。
五、施工方法及施工工艺1、钢护筒埋设⑴钢护筒埋设深度的确定滩涂区G01、G02墩护筒顶标高按高出施工平台0.4m考虑，即＋6.0m，十塘堤内G03～G08墩护筒顶标高较平台高出0.3m。
因本段钻孔桩钢护筒均变更为永久性护筒，其底标高和壁厚将严格按照设计图有关要求确定。
⑵钢护筒制作及埋设由于钢护筒为永久性护筒，其加工工作将委托专业钢结构加工厂家负责。
待桩位准确确定后，用汽车吊将钢护筒吊装就位后，采用DZ40振动锤下沉钢护筒至标高。
护筒中心线与桩中心线重合，平面允许误差为100mm，竖直线倾斜度不大于1%。
2、钻孔⑴钻机安装：钻机安装时确保底座平稳，在钻进过程中不发生位移、倾斜或沉陷。
钻机顶部的起吊滑轮缘与转盘中心的连线竖直，钻头中心与孔桩中心重合，偏差不大于2cm。
开钻前用水平尺矫正转盘，保证水平，每次交接班都要检查水平、及时纠正。
⑵开始钻进时，适当控制进尺，在护筒刃脚处采取低档慢速正循环钻进，使刃脚有坚固的泥皮护壁。
钻至刃脚下1m后，以正常速度钻进。
钻进20～30m后（避开地质变化地段），再转换成气举反循环钻进。
⑶采用减压钻进及双腰带钻头，保持重锤导向作用，经常检查钻机的水平，发现问题及时调整，确保成孔竖直度。
及时地控制地质变化地段的钻进速度，防止缩孔、坍孔的产生。
随时捞取钻渣，判断地层并检验泥浆指标，根据地层变化情况适时调整泥浆性能。
定时检查调整泥浆性能，严格控制泥浆性能指标。
⑷在不同地层钻进时，根据进尺情况及时更换钻头。
粘土层中钻进，由于泥浆粘性大，钻锥所受的阻力也大，易糊钻，将选用尖底钻锥，中等转速、大泵量、稀泥浆钻进；在砂土层和淤泥质亚粘土层钻进时，容易出现坍孔和缩孔现象，拟选用平底钻锥，控制进尺，采用低档慢速、大泵量、稠泥浆钻进。
⑸钻进过程中始终保持孔内液面高于孔外水位1.5～2.0m，加强护壁，保持孔壁稳定。
在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，始终保持孔内的水位和泥浆的相对密度和粘度。
⑹桩的钻孔和开挖，在钻孔中心距离5m内任何混凝土灌注桩完成24h后才能开始施工，以避免干扰新灌混凝土的凝固。
⑺钻进过程中如遇浅层气，减速钻进，加大泥浆比重（或向孔内投入粘土块），提高孔内水位和泥浆的相对密度、粘度和胶体率，加强泥浆护壁作用，保证成孔质量。
⑻密切观察地面沉陷引起的平台高程变化、钻机位移，并及时采取措施。
钻孔时认真填写钻孔记录，在土层变化处捞取渣样，判明土层，以便与地质剖面图相核对，及时调整钻孔工艺。
⑼钻孔连续进行，当遇特殊情况需停钻时，则提出钻头，并采取措施保持孔壁稳定。
为减少孔壁暴露时间，在钻孔连续作业中，充分做好各种准备工作及应急预案，使钻孔时间控制在72小时内。
正、反循环流程见下图。
孔底孔口3泥浆泵泥浆循环池1泥浆沉淀池泥浆分离器砂石泵导管孔底泥浆反循环：护筒钻机、钻杆3泥浆泵泥浆循环池1泥浆沉淀池2泥浆泵泥浆循环池2护筒正循环：泥浆反循环图泥浆正循环图石泵相连3、固孔泥浆制备及循环净化系统由泥浆循环槽、制浆池、储浆池、沉淀池、泥浆分离器等组成。
护壁泥浆采用优质膨润土造浆，淡水进行孔外拌制，专用储浆池储存，经净化池净化后循环使用。
残渣与泥浆按环保要求排放。
施工时定期对泥浆的相对密度、粘度和胶体率进行测试，其性能指标见下表。
泥浆性能指标4、清孔钻孔达到设计深度，且成孔质量（钻孔中心位置、孔径、倾斜度）符合要求，并经监理工程师批准后进行换浆清孔。
清孔时，孔内水位保持高出孔外水位1.5～2.0m，以防止钻孔塌陷；应将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除，不得用加深孔底深度代替清孔；沉渣厚度满足设计及规范要求。
清孔后从孔底提出泥浆试样，其指标应符合下表规定：泥浆性能指标5、钻孔质量检查钻孔桩在终孔和清孔后，对孔径、孔深和倾斜度，采用专用超声波仪器测定。
经检验确认成孔满足要求时，立即填写成孔检查单，并经监理工程师签认后，即可进行下道工序施工。
钻孔偏差应符合下表规定：钻孔桩成桩质量标准6、钢筋笼制作、安装钢筋笼采用钢筋加工场集中制作，分节长度为18m，接头区段长1m，钢筋笼在特制模具上加工，主筋采用闪光对接焊。
对各节段进行编号，以保证钢筋笼顺利有序吊装。
钢筋笼存放在加工棚外的场地上，用专用运输车运至作业平台。
为防止钢筋笼在运输、起吊和就位时变形，采用多点支撑、起吊，并在钢筋笼上设置加强钢筋。
在钢筋骨架上安设控制钢筋骨架与孔壁净距的混凝土垫块，沿桩长间距不超过2m，横向圆周不少于4处。
声测管、压浆管除底节焊接在钢筋笼上外，其余均用套环固定在钢筋骨架上（并绑扎牢固），便于管材之间的对接。
钢筋笼采用吊车起吊，缓慢下入孔内，若下放遇阻则转动方向后再行下入，禁止强拉猛放，钢筋笼在孔口用冷挤压套筒接长。
通过采用新工艺、新技术，以达到钢筋笼的快速安装。
钢筋笼下放前检查其竖直度，不满足要求时及时调整，确保对接时上、下节钢筋笼中心线保持一致。
钢筋笼安装到位后及时固定，桩头钢筋与钻孔平台焊接牢固，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架偏位、上浮。
钢筋骨架制作和安装的允许偏差见下表。
钻孔桩钢筋骨架制作与安装质量要求7、水下混凝土灌注水下混凝土采用导管法灌注，导管采用内径280mm并装有密封圈的螺纹连接导管，分节长0.5～2.5m，最下节长5.0m。
导管在使用前组装编号，并进行水密、承压、接头抗拉试验，确保导管的良好状态。
导管下放过程中保持其位置居中，轴线顺直，平稳沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁，导管安装时做好记录。
灌注水下混凝土前，再次检测孔底沉淀厚度，超过200mm应进行二次清孔，使孔底沉渣厚度符合规定。
自检合格后，报请监理工程师检验，经监理工程师同意后，进行混凝土灌注施工。
混凝土运至灌注现场后，检查其和易性和坍落度，符合要求后，立即开始混凝土灌注，并快速连续进行，不得中断，灌注速度每小时不少于50m3。
首批混凝土灌注采用6m3储料斗，导管下口至孔底距离控制在25～40cm，导管初始埋置深度大于1.0m。
在整个灌注时间内，出料口应埋入先前灌注的混凝土内2～6m，以防止泥浆及水冲入管内。
吊车配料斗灌注完成首批封底混凝土后，6m3储料斗换成1.5m3储料斗，采用混凝土罐车直接灌注混凝土，以加快水下混凝土的灌注速度。
灌注过程中经常用测锤探测孔内混凝土面的高度，及时调整导管埋深，导管缓慢提升，以免挂撞钢筋笼。
为保证桩头质量，混凝土灌注标高比桩顶设计值高0.5～1.0m,在承台施工前凿除。
施工时，指定专人填写水下混凝土灌注记录。
灌注混凝土时，溢出的泥浆引入适当地点处理，防止污染环境。