大孔径钻孔灌注桩施工工艺
钻孔灌注桩施工工艺流程
钻孔灌注桩的施工工艺流程
一、前期准备
1.实地勘察：确定施工地点的地质情况、地形地貌特征以及周边环境情况。
2.施工方案设计：根据实地勘察结果和工程要求，制定钻孔灌注桩的施工方案。
二、施工现场准备
1.确定施工平台位置：设置施工平台并确保其平整坚固。
2.搭建钻孔灌注桩设备：安装钻机、搅拌设备等施工设备，并进行检查和调试。
三、钻孔施工
1.钻孔定位：根据设计要求在施工平台上标定桩位，并使用测量仪器确定孔心位置。
2.钻孔开挖：利用钻机进行孔的开挖，控制孔径和孔深符合设计要求。
3.钻孔清洁：使用吹气或冲水等方法清理孔内杂物，确保孔洞干净。
四、灌注桩浆
1.制备桩浆：按照设计要求调制合适配比的水泥桩浆。
2.灌注桩浆：利用搅拌设备将桩浆输送至钻孔中，同时逐步提拔钻孔。
确保桩浆充实均匀，避免空洞和浆液分层现象。
五、钢筋安装
1.钢筋切割和弯曲：按照设计要求对钢筋进行切割和弯曲处理。
2.钢筋搭接：将钢筋沿钻孔长方向逐层搭接，形成整体钢筋笼。
3.固定钢筋：将钢筋笼正确定位并用绑扎线绑扎，确保钢筋笼的稳固性和垂直度。
六、收尾工作
1.清理现场：清除施工现场的杂物和垃圾，保持施工现场整洁。
2.完善桩顶处理：对灌注桩桩顶进行修整，确保桩顶高程和平整度符合设计标准。
七、验收阶段
1.进行质量验收：对灌注桩的质量进行验收，包括桩身垂直度、桩顶平整度、灌注桩强度等方面。
2.编制施工记录：记录整个施工过程的关键数据和质量指标，作为后续工程的参考依据。
钻孔灌注桩的施工工序
钻孔灌注桩的施工工序
钻孔灌注桩的施工工序主要包括以下几步：
1. 地质勘察和设计：根据施工现场的地质条件进行勘察，确定灌注桩的数量、直径和深度，并进行设计。
2. 探桩定位：根据设计要求，确定灌注桩的位置和间距，使用探桩仪器进行标识和定位。
3. 钻孔：使用钢管钻头或钻机进行孔洞钻探，根据设计要求控制孔径和孔深。
钻孔过程中需及时清除孔口的土层和岩石碎屑。
4. 清孔：在完成钻孔后，使用清孔设备清除孔内残留物，确保孔洞的干净和光滑。
5. 钢筋布置：根据设计要求，在钻孔中安装钢筋笼，一般为圆形或方形筋笼。
钢筋的布置应符合相关标准和要求。
6. 灌浆：在钢筋布置完成后，将混凝土灌浆进入孔洞中，灌浆过程中需保证灌浆的均匀和完整，避免产生空隙。
7. 桩身加固：待灌浆完全凝固后，灌注桩达到设计强度后，可进行桩身加固处理，例如打击钻机或锤击桩帽。
8. 检验和验收：对施工完成的灌注桩进行质量检验，包括外观检查、强度检测等，符合要求后进行验收。
9. 档案资料整理：将灌注桩施工的相关资料整理归档，包括技术资料、设计图纸、施工记录等。
以上是一般性的钻孔灌注桩的施工工序，具体工序可能会因地质条件、设计要求和施工规范的不同而有所变化。
钻孔桩灌注桩施工工艺流程
钻孔桩灌注桩施工工艺流程
一、工具准备
1. 根据地形条件和设计图纸选定各桩位的位置。
2. 准备液态混凝土机、振动棒、液面测量器、灌注管等工程施工所需工具设备。
二、开挖钻孔
3. 根据设计需求指定各桩位的直径大小,利用专业的钻机在指定位置钻掘垂直的圆形钻孔。
4. 挖掘工作要求钻孔口径与设计一致,钻孔深度按设计标定。
三、安装灌注管
5. 将预制好的灌注管装入钻孔内,管口应保持在钻孔底部或稍高位置。
6. 灌注管周围回填砂石,填充后的材料级应足以保证灌注管的稳定性。
四、混凝土灌注
7. 将预混好的液态混凝土由灌注管灌入钻孔内。
8. 混凝土灌入过程中持续振动,保证混凝土充分排出气泡。
9. 根据液面计量混凝土的使用量,灌注至达到设计埋深位置为止。
10. 灌注结束后将灌注管拔出。
如有剩余混凝土,用水清理现场。
五、养护
11. 灌注结束后对桩进行保护以防水分蒸发过快。
12. 按规定时间对混凝土进行养护,竣工检测并存档完工。
钻孔灌注桩工程施工方法
钻孔灌注桩工程施工方法一、施工准备1、埋设护筒（1）护筒采用5mm厚钢板卷制，高2.0m，护筒内径大于桩径200mm，上方割30×40cm的开口，护筒上部外缘用φ12钢筋焊接加固，并对称焊上4个“U”型吊环。
（2）护筒埋设采用挖孔埋设的方法，挖孔至一定深度后埋设护筒，护筒中心的桩位不要挖掉，留有40-50cm的圆柱体，开挖深度为1.5-2.0m。
（3）护筒的埋设是以桩基中心为圆心，开挖直径大于桩基直径300mm。
放入护筒时，用白线十字交叉对护筒中心进行校正，护筒中心与桩位中心的偏差应小于5cm，垂直度不大于1%。
护筒埋设做到位臵正确，稳定且不倾斜。
护筒高度宜高出地面0.3m或水面1.0-2.0m。
当孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位2.0m以上，孔内泥浆面应高出地下水位1.5m-2.0m以上，确保不塌孔，其上部开设溢浆孔。
（4）护筒中心线与桩中心线重合，平面允许误差控制在50mm 内，竖直线倾斜度不大于1%。
（5）护筒用吊车起吊就位后，要测定其顶面标高。
护筒底部和四周所填粘质土必须分层对称夯实，以防止浆水渗漏垮孔、下窜。
（6）护筒埋设好后，测量其顶部标高，作好记录，并经监理工程师复核验收。
同时在护筒外侧50-100cm的范围分别打埋四个骑马保护桩，用以随时检查护筒和钻机的偏位情况，并用于以后控制钢筋笼的吊装定位。
2、钻机就位（1）钻机就位前，必须先平整场地，钻机的安放要平正、稳固，确保施工中不倾斜、不移位。
（2）为了达到这个要求，采用放枕木条，两边高差斜度不大于2cm，再安装钻机平台，钻机就位后，接通水、电，检测钻具，进行试验运转。
3、护壁泥浆制备（1）钻孔泥浆由粘土（或膨润土）和水拌合组成。
开工前应准备数量充足和性能合格的粘土，使其性能指标更好的满足施工和规范要求。
（2）泥浆在钻进过程中起到护壁和排渣的作用，因此要根据不同的地质情况调制出相应性能指标满足施工和规范要求的泥浆，确保成孔质量。
钻孔灌注桩施工方案
钻孔灌注桩施工方案【1】钻孔灌注桩施工工艺1、钻孔灌注桩现场施工，可分为成孔和成桩(既砼灌注)两个环节。
在施工工艺流程中，钻进成孔之前的工序，属于成孔范围，其后属于成桩范围。
2、成孔前桩位放样和埋设护筒，直接关系到桩位的精确度。
因此，要求准确、可靠。
要求主动钻杆垂直，三点成一线(天车、转盘、孔口三者中心在同一条垂直线上)，转盘底座稳固可靠。
3、钻进成孔是成孔工艺的主要流程，在成孔过程中要求孔径符合设计要求，孔壁在成孔在成孔后不坍塌、变形；桩端孔深达到设计所要求的持力层深度。
并要求在现有地质条件复杂情况下，力求做到不发生孔内事故；在成孔过程中产生的大量岩屑、钻渣，通过泥浆循环带到地面，到达清除孔内固体颗粒的目的。
4、钢筋笼的制作与成孔同步进行，在灌注设备就位前，先吊放钢筋笼。
由于吊装高度的限制，钢筋笼必须分段制作，在孔口吊放时在搭接焊牢，最后全部吊放到位，然后下放导管到孔内。
在钢筋笼下置过程中，钢筋笼会刮乱孔壁，形成新岩屑，沉淀到孔底。
因此，需要第二次清孔。
二次清孔在导管内进行，清孔到达设计要求后，经业主和监理认可，方可进入砼灌注工序。
5、灌注工艺的关键，是要保证桩身砼的实密性良好。
为此，要求商品砼厂家拌出较好和易性的混凝土，灌注过程不允许间断。
6、钻孔灌注桩的施工是一项技术要求非常高的工程，为了确保桩基的施工质量，我们将从施工的每个环节入手，把质量和安全贯穿到每道程序中，做到环环紧扣有条不紊。
【2】泥浆工艺1、泥浆循环系统（1）泥浆池→泥浆→水龙头→沉淀→泥浆池。
（2）为了能及时根据施工需要调整泥浆性能，要求各机单独开挖泥浆池，各自建立一套循环方案。
2、泥浆性能的调整和处理（1）严格把好泥浆护壁，根据钻进地层特征，及时相应调整泥浆各项性能指标，是确保成孔和成桩全过程质量的主要环节。
（2）针对施工场地松散地层的情况，本工程刚开始施工时，先进行一些外工地性能较好的泥浆，钻进过程中利用地层特性造浆。
必要时，采用加入白泥粉和外加剂，强化泥浆性能指标，故有“泥浆是钻孔的血液”之称。
钻孔灌注桩施工工艺流程
钻孔灌注桩施工工艺流程【1】测定沉淤 安放隔水栓 浇注水下砼钻机移位 拔除护筒 第二次清孔 原材料试验 下导管 钢筋笼制作 钢筋笼吊放 钢筋笼检测 自然养护 桩体检测、验收 废浆外运 交 付 使 用 泥浆处理钻机安装 泥浆循环系统孔径、孔斜 孔深、检测 第一次清孔 钻进成孔 钻机定位泥浆粘度检测孔深、沉淤测定 三通一平 放样定位埋设护筒1施工场地准备施工前修建必要的临时道路满足钻机进场，设置泥浆池，同时对场地内杂物及淤泥清除干净，并平整、夯实，以防钻机发生不均匀沉陷。
2埋设护筒根据测量确定的桩位，埋设钢制护筒，护筒由厚5mm 钢板加工而成，内径大于钻头直径50mm ，在护筒顶部开设2个溢浆口，高出地面0.2m 。
护筒埋设采用挖埋式方法，用桩位定位器保证护筒中心与桩中心一致。
在挖埋时，护筒与坑壁之间用粘土填实，根据本工程地质条件，护筒埋置深度确定为 1.5m 。
护筒埋设好后，及时复核桩位，若有误差大于规范要求，则重新埋设。
3钻孔钻机就位时保持底座平稳，钻机塔架头部滑轮、转盘中心和桩位三点应在一铅直线上。
并且机身牢固，保证施工过程中不位移、不倾斜。
在开钻前必须进行满负荷运转。
钻头中心采用桩定位器对准桩位。
利用双向调节标尺或线坠调整钻杆垂直。
先在护筒内用钻头造浆，在泥浆池存一部分泥浆后才正式钻孔。
开孔时做到稳、准、慢，钻进速度根据土层类别，孔径大小，钻孔深度及供浆量确定。
为保证钻孔的垂直度，在钻进过程中，设置钻机导向装置，钻进过程中若发生斜孔、弯孔、缩孔、塌孔或沿护筒周围冒浆以及地面沉陷时，应停止钻进，采取如下措施：当钻孔倾斜时，可往复扫孔修正；如纠正无效，则在孔内回填粘土至偏孔处上部0.5m ，再重新钻进。
钻孔中如遇到塌孔，立即停钻，并回填粘土，待孔壁稳定后再钻。
护筒周围漏浆可用稻草拌黄泥堵塞漏洞。
4泥浆制备及时采集泥浆样品，测定性能指标，对新制备泥浆进行第一次测试，使用前进行一次测试，钻孔过程中测试一次，钻孔结束后在泥浆面下1m及孔底以上0.5m处各取泥浆样品一次。
简述钻孔灌注桩的施工工艺
简述钻孔灌注桩的施工工艺
钻孔灌注桩是一种常用的地基处理方法，适用于建筑、桥梁和其他工程的基础构筑物。
下面是钻孔灌注桩的施工工艺简述：
1. 调查和设计：根据工程要求，进行地质勘探和调查，确定钻孔灌注桩的布设位置、孔径和桩长。
设计人员根据勘探结果进行桩基设计。
2. 钻孔：按照设计要求，在地面上钻孔机上设置钻具，开始进行钻孔作业。
钻孔通
常采用机械钻机或挖掘设备进行，在适当的孔径、桩长和深度上进行钻孔。
3. 清孔：钻孔完成后，必须对钻孔进行清洁，以确保桩孔内没有杂物或松散土壤。
主要是通过冲洗孔洞或吹空气等方式进行。
4. 钢筋安装：根据设计要求，将钢筋条按照预定固定位置并喷锚到孔中。
钢筋的位
置和数量将根据负荷要求和工程设计进行安装，以确保桩的强度。
5. 灌注混凝土：在钢筋安装完成后，开始灌注混凝土。
混凝土应在预定的时间内完
成灌注，以保证桩的强度和稳定性。
6. 后续处理：在灌注混凝土完全凝固后，可以进行后续处理工作，如修整桩顶、打
桩头和喷涂防腐等操作。
钻孔灌注桩的施工过程需要严格按照设计要求和施工规范进行，并在施工过程中进行
监测和质量控制，以保证桩的安全和稳定性。
大孔径钻孔灌注桩施工工艺[最新]
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大直径钻孔灌注桩施工工法自1966年我国XX生产出第一台旋转钻机，大直径钻孔灌注桩就在我国许多特大桥梁桩基中得到了广泛的应用。
而随着经济建设的不断发展，大跨径桥梁建设和城市大型重点工程逐渐增多，为大直径钻孔灌注桩桩基的采用提供了更广阔的市场。
一、工法内容1.工艺特点1.1.大直径钻孔桩根据桩径、桩长、地质条件、水文情况等诸多因素来选择钻机的型号、扭矩与钻具的各项参数。
一般在地层强度较高、钻孔深度较深地质情况较复杂则选用较大型号钻机，另其反。
1.2.在陆地上施工时，其泥浆循环可在陆地开挖泥浆沟和泥浆池，护筒的埋设只受表层不稳定土层影响。
而在在水上施工时，需搭设平台。
护筒的埋设较深，既要保重平台的稳定又要保证钻孔壁的安全。
1.3.成孔过程泥浆的循环方法可分正循环和反循环泵，而反循环又可分泵吸反循环和气举反循环两种。
1.4.大直径钻孔桩泥浆的作用主要为：①保护壁，②悬浮钻渣③冷却钻具；大口径成孔对泥浆质量要求很高，一般检测指标有：①相对密度，②粘度，③含砂率，④胶体率等。
1.5.在江上或海上作业时，材料供应和正常施工不可避免的要受到潮汐、风浪、季节性的影响，另由于平台的局限性需在平台配制专门的泥浆箱或利用护筒的连接作为泥浆池或泥浆循环管。
2.适用X围2.1.本工法适用X围：孔径≥2000mm，孔深150m以内的孔径、垂直度要求较高，水上（陆地）竖向承重桩的施工。
2.2.适用地层：粘土层、砂层、砾石层、卵石层、岩层等地层。
3.工艺原理结合工程与地质条件，利用大扭矩钻机进行大直径成孔，下放钢筋笼、导管法水下混凝土灌注，从而实现成桩达到竖向承重的目的。
4.施工工艺4.1.施工顺序在施工前，先对钻孔中心进行校对然后钻机就位成孔。
成孔中钢筋笼进行制备，成孔验收后下笼、下导管进行二次清孔验收，最后进行灌注成桩。
4.2.工艺流程5.施工要求5.1.根据设计施工图要求确定施工工艺方法和总体施工顺序5.1.1.根据设计要求与施工特点来确定施工的工艺方法，根据施工环境来制定施工的总体顺序。
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大直径钻孔灌注桩施工工法自1966年我国洛阳生产出第一台旋转钻机，大直径钻孔灌注桩就在我国许多特大桥梁桩基中得到了广泛的应用。
而随着经济建设的不断发展，大跨径桥梁建设和城市大型重点工程逐渐增多，为大直径钻孔灌注桩桩基的采用提供了更广阔的市场。
一、工法内容1.工艺特点1.1.大直径钻孔桩根据桩径、桩长、地质条件、水文情况等诸多因素来选择钻机的型号、扭矩及钻具的各项参数。
一般在地层强度较高、钻孔深度较深地质情况较复杂则选用较大型号钻机，另其反。
1.2.在陆地上施工时，其泥浆循环可在陆地开挖泥浆沟和泥浆池，护筒的埋设只受表层不稳定土层影响。
而在在水上施工时，需搭设平台。
护筒的埋设较深，既要保重平台的稳定又要保证钻孔壁的安全。
1.3.成孔过程泥浆的循环方法可分正循环和反循环泵，而反循环又可分泵吸反循环和气举反循环两种。
1.4.大直径钻孔桩泥浆的作用主要为：①保护壁，②悬浮钻渣③冷却钻具；大口径成孔对泥浆质量要求很高，一般检测指标有：①相对密度，②粘度，③含砂率，④胶体率等。
1.5.在江上或海上作业时，材料供应和正常施工不可避免的要受到潮汐、风浪、季节性的影响，另由于平台的局限性需在平台配制专门的泥浆箱或利用护筒的连接作为泥浆池或泥浆循环管。
2.适用范围2.1.本工法适用范围：孔径≥2000mm，孔深150m以内的孔径、垂直度要求较高，水上（陆地）竖向承重桩的施工。
2.2.适用地层：粘土层、砂层、砾石层、卵石层、岩层等地层。
3.工艺原理结合工程及地质条件，利用大扭矩钻机进行大直径成孔，下放钢筋笼、导管法水下混凝土灌注，从而实现成桩达到竖向承重的目的。
4.施工工艺4.1.施工顺序在施工前，先对钻孔中心进行校对然后钻机就位成孔。
成孔中钢筋笼进行制备，成孔验收后下笼、下导管进行二次清孔验收，最后进行灌注成桩。
4.2.工艺流程5.施工要求5.1.根据设计施工图要求确定施工工艺方法和总体施工顺序5.1.1.根据设计要求及施工特点来确定施工的工艺方法，根据施工环境来制定施工的总体顺序。
5.1.2.作好施工前期的施工技术准备和生产物质准备。
熟悉和审查施工图纸及其设计文件，并根据施工要注进行翻样、交底。
落实各种检查及验收程序。
做好各种监视和测量仪器的检验，及生产设备的验收、调试工作。
5.2.护筒的要求5.2.1.护筒的作用：控制桩位、导正钻具；防止孔口和孔壁坍塌；参与平台承重、固定钢筋笼。
5.2.2.护筒按材料的不同分为砖砌护筒、木护筒、钢护筒、钢筋混凝土护筒。
对护筒的壁厚、直径和埋入深度、和垂直度都应根据护筒的作用作相应要求。
5.3.泥浆循环和排渣系统的布设5.3.1.成孔时，泥浆处于循环中，泥浆循环一般从孔底经过钻头、钻杆、水龙头、粗颗粒排渣槽及泥浆沉淀池再通过泥浆旋流器流入孔内。
如果是正循环则反。
5.3.2.泥浆循环的沉淀池容积一般要求为钻孔桩方量的2.5倍。
陆地上可以在地表开挖泥浆池的方法而水上则可以利用连接的护筒作为沉淀池。
排渣的方法为三种：沉淀排渣，过滤排渣，旋流排渣。
因此，排渣系统的布设只要在泥浆循环过程中相对应的布设较长的循环管路、粗渣粒过滤器、泥浆旋流器就可。
5.4.泥浆配制5.4.1.钻孔泥浆配制有两种方法：一、利用地层中的粘土层，进行清水钻进自然造浆。
二、用优质膨润土人工制造泥浆。
5.4.2.设计泥浆比重为1.10左右，粘度在23～28秒左右，加碱量为膨润土量的5%。
每方泥浆配制比例为（膨润土和纯碱的掺量根据泥浆性能进行动态调整控制）：5.4.3.而在施工中，对于不同的地层应选择不同的造浆方法和造浆量。
5.5.泥浆除渣处理钻孔过程中，废泥浆和钻渣需进行处理。
陆地施工时，一般可采用泥浆车外运，水上则可采用泥浆船外运，并到指定排放地点排放。
5.6.成孔的技术要求5.6.1.钻机就位后，调整钻机转盘的水平，保持“三点一线”。
5.6.2.成孔钻进过程中，应不断向孔内注入优质泥浆，保证孔壁的稳定性。
5.6.3.在钻进过程中为防止因地层软硬不均出现的孔斜事故，施工时，在配备足够钻头配重压力的同时，采用“减压钻进”以保证钻孔垂直度。
5.6.4.在保证孔壁稳定的前提下，在易糊钻的地层，调整泥浆性能、钻进参数等措施以减少糊钻。
5.6.5.在易缩径的地层中钻进时，可适当抬高水头高度以及增大泥浆的粘度和比重的方法来增加泥浆对孔壁的压力，减少缩径。
5.6.6.在易坍塌地层，为防止土层水对钻孔泥浆扰动，一般要求钻孔液面水头为2米以上（水上施工地层水以水面标高计算）。
5.7.钢筋笼制作质量和制作进度及吊装技术要求5.7.1.为了确保钢筋笼成型后有足够的强度和刚度，对钢筋笼的焊接质量要求严格控制，对焊条的选择、焊接尺寸、焊接方法等应满足设计与规范的要求。
5.7.2.焊接形式：钻孔桩钢筋笼主筋与加强筋及加强筋与螺旋筋的焊接主要采用搭接焊、点焊。
搭接焊时先用两点固定两端，然后再施焊。
5.7.3.为确保钻孔安全，缩短钢筋笼孔口连接时间，钢筋笼可用直螺纹套筒连接。
5.7.4.钢筋笼制作应在专门的台座上进行，主筋应严格一一对应，间距严格统一。
5.7.5.钢筋笼起吊应采用三点吊，防止钢筋笼在重力作用下发生变形。
吊放钢筋笼入孔时应对准孔位轻放、慢放入孔。
钢筋笼入孔后，应徐徐下放。
若遇阻力应停止下放，查明原因进行处理。
严禁高起猛落、碰撞和强行下放。
5.7.6.上下两节钢筋笼利用钢筋笼固定架进行微调对中，确保主筋全部对准后进行连接。
5.7.7.钢筋笼全部入孔后，应按设计要求检查安放位置并作好记录。
符合要求后，钢筋笼上端可用定位筋来控制标高和防止错位。
5.8.水下混凝土基本指标与浇灌技术要求5.8.1.导管连接成导管柱，力求垂直，接头处采用密封圈垫予以密封。
密封圈的直径选φ4—7mm，厚度为3—5mm。
导管开工前先进行压力水密性试验，并提供合格证明。
5.8.2.混凝土在拌制过程中应加入缓凝剂，以控制混凝土的初凝时间不小于单桩灌注总时间。
首批混凝土下落后，混凝土应连续灌注。
5.8.3.混凝土的配合比必须符合规范要求，而水灰比不宜大于0.65.8.4.混凝土的强度一般为水下C30,而实际混凝土的混凝土的强度需提高一个等级为C35。
5.8.5.灌注混凝土在送到孔口料斗时坍塌度损失值一般为18cm~22cm，也视天气情况可适当上下调1cm。
5.8.6.混凝土初灌量按下式计算：V=π/4D2（H1+H）+π/4d2h1式中：V——初灌量（m3）；D——实际桩孔直径（m）；H——导管埋深，初灌时不小于1—1.2m；H1——导管底口至孔底高度（m）；D——导管内径（m）；h1——孔内砼达到埋管高度时，导管内砼柱与导管外水柱压力平衡所需的高度（即：h1=Hwγw/γ0 故料斗的容积不小于初灌量。
5.8.7.灌注过程中，导管的埋深为2m~6m，不宜大于10m。
5.8.8.采用标准测锤测量砼面高度，测量时，在导管与钢筋笼中间部位下入测锤，至少测3—4个点，然后取其平均值，记入灌注记录表。
5.9.其他与成孔、灌砼质量相关的技术要求5.9.1.开钻前主动检查钻杆的垂直度，钻进过程中不断检查方钻杆的垂直度及钻机水平情况，一旦发现倾斜与位移，应立即纠正处理。
5.9.2.钻进中当发现孔斜时，应立即进行上下扫孔，直到将钻孔扫直，方可继续钻进，严禁发生孔斜时，强行钻进至终孔。
5.9.3.在不同的地层采用合理的转速和钻压，减少由此对孔壁稳定性产生的影响；5.9.4.根据不同的地层采用不同的钻进操作方法，可以采取每钻完一根钻杆，上下串拉和重新扫孔防止缩径。
5.9.5.水下混凝土灌注施工对施工所用混凝土应现场取样，按要求制作试块。
5.9.6.开始灌注时，先配制一定量流动性好的水泥砂浆保证混凝土初灌的流动性。
5.9.7.在钢筋密集区在灌注中要不断上下提动导管（不能拔出导管），以防止速度过快而产生空洞。
5.9.8.提升导管时不可过快过猛，以防拖带表层砼造成浮浆泥渣的侵入，或挂动钢筋笼等。
5.9.9.导管拆除操作要干净利落，防止密封圈垫落入孔内。
拆下的导管应即用清水冲洗干净，集中堆放。
5.10.场地（或平台）总体平面布置的合理性（须附施工现场总平面布置图）5.10.1.根据实际的场地条件，在现场总平面图上，按一定的设计原则，设计施工场地布置，确定各种施工临时设施、办公设施、施工便道、施工机具（钻机、钻具、空压机、水箱、全套灌注设施、注浆机、弯曲机、电焊机、切割机等）、材料（钢筋、管材、膨润土等）堆场、库房、钢筋笼加工堆放、泥浆循环系统布置和供电输水线路的走向，并绘制成图和加以文字说明。
施工现场布置设施、设备随着施工的进展，须变化时可适时作合理的调整。
5.10.2.在陆地施工时，如有硬地坪施工要求的场地，设备进场前，按规划做好硬地坪铺设。
因大口径机具较重，孔口周围进行地坪加厚、铺设方木或轨道处理。
5.10.3.在水上平台施工，根据工程工况环境及施工特点，在陆上建立生活、生产物资供应储备基地，安排专人管理。
视情况租赁船只，以便与陆上联系和保证物资供应。
另在平台生活区内放置一到两只集装箱作材料物资库，以保障文明安全生产。
为了节省空间，采用双层集装箱作为办公和生活用房。
6.质量要求6.1.适用的施工依据、施工规程、验收规范的名称、文件标识编号6.4.1.桩基工程施工承包合同；6.4.2.工程地质勘察报告；6.4.3.桩基工程平面布置图、剖面图（包括文字说明）；6.4.4.钻孔桩钢筋笼图；6.4.5.建筑工程总平面布置图；6.4.6.上海市标准《钻孔灌注桩施工规程》（DBJ08-202-92）；6.4.7.《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）；6.4.8.国家行业标准《建筑桩基技术规范》（JGJ94-94）；6.4.9.《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-96）；6.4.10.《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-96）6.4.11.《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）；6.4.12.《建设工程文件归档整理规范》（GB/T50328-2001）；6.4.13.《建设工程项目管理规范》（GB/T50326-2001）；6.4.14.上海市标准《施工现场安全生产保证体系》；6.2.成孔质量验收标准根据公路桥涵施工规范规定，钻孔灌注桩施工应达到以下几项要求：6.3.钢筋笼制作质量标准焊接尺寸要求（d为钢筋直径）：6.4.混凝土质量相关指标6.4.1.对混凝土的原材料必须达到规范要求。
6.4.2.混凝土应有良好的和易性，在泵送和灌注过程中应无明显离析、泌水现象。
6.4.3.混凝土应保持足够的流动性，坍落度损失值在18cm～22cm。
6.4.4.水泥用量不宜小于370kg/m3，水灰比不宜大于0.6。
导管安装、二清、混凝土灌注操作质量要求6.5.6.6.每根桩的工序质量检验和隐蔽工程质量验收7.机具设备8.安全措施8.1.施工人员应认真贯彻执行安全生产规程中的各项规定，加强现场安全教育工作。