眼镜生产工艺
眼镜工艺流程
眼镜的生产工艺流程（金属架）总流程：接单→做配件→半成品→成品包装（1）PC组流程：开单→跟单→发单（2）设计组流程：设计开发→绘图→复色（3）手板组流程：CNC加工→雕刻→按图纸要求出手板（4) 绕圈组流程:做眼核(蓝片）→绕圈→出货（5）配件油压组流程：热处理油压模（不锈钢、油生变热、不易变软）→磨模→磨床→开模→试料→拉线→律线→打弯→油压→剪边→滚桶（6）配件小冲组流程：锉料→配件加工［铣床、钻床、手啤机(扭曲打弯)］→完成烧焊→执架→滚桶→磨光→QC（相当于控制检查部）(7) 烧焊组流程：A）烧夹口(全框架）→锣夹口→烧鼻梁→烧横梁→烧烟斗→烧铰链→烧弹弓壳→加银（有利于烧焊）→烧架B）烧鼻梁组流程：车眼核→锣鼻梁(60％)→烧鼻梁→磨粗（上铰链时将胶脾进行打磨)→烧烟斗划切口线等电极烧焊模(8) 胶配件组流程:（包括做脚套，胶比,胶饰料)跟单→开料(155mi）→做比→夹模→打铜线→锣比→车比花式→手工→弯比尾→粘胶（上铰链时）→切比→磨圆脚套→穿珠子→滚桶→装配（即锣切脚套、胶比、胶饰料）→打磨→QC包装X轴相关比例系数(A位圈形尺码）镜架弯度450弯600弯800弯1000弯1200弯比例系数9/A位12/A位16/A位20/A位24/A位弧度半径R116R87R65R65R65俯视图(架弯角度）84°78°72°66°60°俯视（镜片弧度、架弯弧度）11687656565眼镜中的分类一按用途可分：男装架，女装架，中性架，老花架,儿童架，记忆金属架，太阳架。
1）中性架：中性即为男、女都有适应的款式；2）太阳架：根据眼镜架弯度的不同可分为：600弯，800弯(一般适用于国内及东南亚）；有的弯度更大至1000弯，1200弯（一般适用于欧美市场）二按材料可分：白铜架，不锈钢架，钛合金架，铝架，蒙乃尔架，注塑架（一般是PC材料），胶板材架（材质特性成酸性）.注:每种类别的架形，以该架子的主要材料为依据，不排除某些配件用其它材料）1．白铜与蒙乃尔是眼镜最常见的材料;2．不锈钢分为不锈钢线和不锈钢线片两种，特点是轻巧；整体有较强的弹性;3．钛金属架分为纯钛，合金架。
光学镜片生产工艺
光学镜片生产工艺光学镜片是一种广泛应用于眼镜、相机、显微镜等光学设备中的关键部件。
其生产工艺的精密性和复杂性对于镜片的质量和性能起着决定性的作用。
本文将介绍光学镜片的生产工艺，包括材料的选择、加工工艺以及常见的光学镜片制造方法。
一、材料的选择光学镜片的材料选择对于镜片的光学性能和使用寿命有着至关重要的影响。
常见的光学镜片材料包括玻璃和塑料。
玻璃材料具有较高的折射率和透过率，适用于高精度光学镜片的制造。
塑料材料则具有较低的成本和较高的抗冲击性能，适用于一些低成本的光学镜片。
二、加工工艺1. 切割：将材料切割成所需尺寸的坯料。
切割工艺的精确度和平整度直接影响到后续加工工艺的实施。
2. 磨削：通过磨削工艺将切割好的坯料进行修整和精加工。
磨削工艺的精度和表面质量对于光学镜片的成像质量有着重要的影响。
3. 抛光：在磨削工艺后，使用抛光工艺进一步提高镜片的表面光洁度和平整度。
抛光工艺通常采用机械抛光和化学抛光两种方法。
4. 镀膜：针对特定的光学要求，通过镀膜工艺在镜片表面镀上一层薄膜，以改善镜片的透过率、反射率等光学性能。
三、光学镜片制造方法1. 球面镜片制造方法：球面镜片是最常见的一种光学镜片，其制造方法相对简单。
首先，选择适当的材料进行切割成圆形坯料，然后进行磨削和抛光工艺，最后进行镀膜。
2.非球面镜片制造方法：非球面镜片是近年来发展起来的一种新型光学镜片，其表面形状不再是球面，而是根据特定的光学要求设计的。
非球面镜片的制造方法相对复杂，常见的方法有以下几种：(1) 数控加工：利用数控机床进行精密的加工，根据设计的非球面曲线进行切削和抛光。
(2) 压制法：将热塑性材料加热至软化状态，然后通过模具进行压制，使其形成非球面镜片的形状。
(3) 电解抛光：利用电解抛光的原理，在电解液中加工镜片，通过控制电解液的浓度和电流密度，实现非球面镜片的精密加工。
四、光学镜片的质量控制光学镜片的质量控制是生产过程中至关重要的一环。
眼镜生产工艺流程
眼镜生产工艺流程
眼镜是现代人们日常生活中常用的配饰品，也是一种视力矫正工具。
眼镜的生产工艺流程经过多年的发展和改进，已经非常成熟和标准化。
下面我们将详细介绍眼镜的生产工艺流程。
1. 设计与原材料准备
眼镜的生产首先需要进行设计，设计师根据市场需求和流行趋势设计出款式各异的眼镜图纸。
然后根据设计图纸准备原材料，眼镜的原材料主要包括镜片、镜架、鼻托、螺丝等。
镜片通常采用树脂或玻璃材质，镜架则有金属、塑料等不同材质。
2. 切割与打磨
镜片的切割是眼镜生产的第一道工序，工人根据设计图纸将镜片进行精确的切割。
然后进行打磨，使镜片表面光滑，没有毛刺和划痕。
3. 焊接与组装
镜架的生产需要进行焊接工艺，将镜架的各个部件进行精密的
焊接，确保镜架的牢固和稳定。
然后进行组装，将镜片和镜架进行
组装，同时安装鼻托和螺丝。
4. 清洗与质检
组装完成的眼镜需要进行清洗，去除生产过程中的油污和灰尘。
然后进行质检，检查眼镜的各个部位是否完好，镜片是否有瑕疵，
确保眼镜的质量符合标准。
5. 包装与配送
最后将质检合格的眼镜进行包装，通常采用塑料袋、盒子或者
包装盒进行包装。
然后进行配送，将眼镜运往各个销售点或者直接
邮寄给顾客。
以上就是眼镜的生产工艺流程，每一个环节都需要经过严格的
操作和质检，确保眼镜的质量和外观都符合标准。
随着科技的发展
和工艺的改进，眼镜的生产工艺也在不断提高，以满足人们对眼镜
的不断追求和需求。
眼镜镀膜工艺技术
眼镜镀膜工艺技术眼镜镀膜工艺技术是指对眼镜镜片进行涂膜处理的一项技术。
涂膜使眼镜具有防紫外线、防反射、耐刮擦、防水污等功能，提高了眼镜的透光性和使用寿命，同时也改善了佩戴眼镜时的视觉效果。
眼镜镀膜工艺技术的主要步骤如下：1. 镜片预处理：在进行涂膜之前，需要对镜片进行预处理，以去除表面的污垢和油脂。
通常使用超声波清洗机，将镜片浸泡在清洗液中，通过超声波震动将污垢和油脂分离。
清洗结束后，将镜片放入烘干机中，以确保表面干燥。
2. 镀膜：将经过预处理的镜片放置在真空镀膜机中，并加热至适当温度。
镀膜机通过产生真空环境，利用物理气相沉积或化学气相沉积的方式，将所需的涂层材料沉积在镜片表面上。
常见的涂层材料有防紫外线涂层、防反射涂层、耐刮擦涂层和防水污涂层等。
3. 质检：在镀膜完成后，需要进行质量检验，以确保涂膜质量符合要求。
常见的质检项目包括涂层厚度、光学透射率和涂层硬度等。
质检工具主要有菲涅尔透射仪、涂层硬度计和显微镜等。
4. 镜片加工：在做好质检后，对镀膜镜片进行加工，以制成最终的眼镜产品。
包括打磨、切割、装配等步骤。
眼镜镀膜工艺技术有一定的挑战和难度。
镀膜过程中需要保持真空环境，避免灰尘和其他颗粒物进入，影响涂层质量。
另外，不同的涂层材料有不同的特性和反应条件，需要根据要求进行调整。
目前，眼镜镀膜技术已经有了很大的发展，涂层质量和稳定性得到了大幅提升。
一些新的技术也出现在眼镜涂层领域，如离子辅助沉积、磁控溅射等。
这些技术能够更好地控制涂层的厚度和成分，提高涂层的透射率和硬度，进一步提高镜片的质量和使用寿命。
眼镜镀膜工艺技术的发展，为眼镜产品的质量提升和功能增加提供了很大的支持。
通过合理运用和不断创新，眼镜镀膜工艺技术有望在未来得到更大的突破和发展。
眼镜生产工艺流程
眼镜生产工艺流程眼镜是现代人日常生活中常见的用品之一，它的生产工艺流程通常包括以下几个步骤：第一步：设计和开发。
在设计和开发阶段，设计师会根据市场调研和消费者需求来确定眼镜的外观设计和功能需求。
然后，他们会进行设计绘图，并制作样品进行测试和修改，直到满足预期的要求。
第二步：原材料准备。
在生产眼镜之前，需要准备各种原材料，包括镜片、镜框和镜腿等。
镜片通常由光学玻璃或塑料制成，而镜框和镜腿则可以使用金属、塑料或其他材料制造。
第三步：镜片制造。
制造镜片的工艺通常包括切割、抛光、镀膜和贴膜等步骤。
首先，需要根据设计要求将镜片切割成相应的大小。
然后，将镜片放入机器中进行抛光，使其表面更加光滑。
接下来，会对镜片进行镀膜处理，以增加耐磨性和防紫外线等功能。
最后，可以根据需要在镜片上贴上助听器或防蓝光膜等。
第四步：镜框制造。
制造镜框的工艺通常包括注塑成型、车削、焊接和喷漆等步骤。
首先，根据设计要求将塑料颗粒或金属材料加热融化，然后注入模具中进行成型。
然后是车削工艺，将镜框的形状和尺寸进行加工。
接下来，根据需要，可以使用焊接技术将镜腿和镜框连接在一起。
最后，可以进行镜框的喷漆和装饰等处理。
第五步：装配和调试。
在装配和调试阶段，将制造好的镜片和镜框进行组装。
首先，需要将镜片放入镜框的中心位置，并将它们固定在一起。
然后，检查镜片和镜框的配合是否紧密，并进行必要的调整，以确保佩戴舒适度和镜片的视觉效果。
第六步：质量检验和包装。
在生产过程的最后阶段，眼镜会经过质量检验，确保每个产品的质量符合标准要求。
检查的内容包括镜片的清晰度、准确度和防蓝光等性能，以及镜框的强度和外观等。
通过合格的产品会进行包装，并标记相关的信息，如品牌、规格、生产日期等。
以上是眼镜生产的主要工艺流程，每个步骤都需要精确的操作和质量控制，以确保最终产品的品质和性能。
眼镜的制造不仅需要高质量的原材料和先进的生产设备，还需要专业的技术人员和严格的品质管理体系。
眼镜生产工艺流程
眼镜生产工艺流程
《眼镜生产工艺流程》
眼镜是人们日常生活中常用的光学产品，其生产工艺流程经过多道工序完成。
下面将介绍一般的眼镜生产工艺流程。
1. 材料准备：
眼镜的制作需要用到各种材料，包括镜片、镜框和配件等。
镜片通常是以光学玻璃或塑料为原料加工而成。
而镜框和配件则是以金属、塑料等材料制成。
在生产之前需要进行材料的采购和准备工作。
2. 镜片加工：
镜片的加工是眼镜生产中的重要环节。
首先，需要根据客户的处方要求选择合适的镜片，并进行切割、打磨和抛光等工序，以确保镜片的光学性能和外观质量达到要求。
3. 镜框生产：
镜框的生产通常包括模具制作、注塑成型、喷漆和装配等环节。
通过模具制作和注塑成型，将金属或塑料材料加工成合适的形状和尺寸。
接下来进行喷漆和装配，使镜框外观漂亮并且能够装配镜片和配件。
4. 组装和调试：
在镜框和镜片制作完成后，需要进行组装和调试工序。
将镜片安装在镜框上，并根据客户的处方进行调试，以确保眼镜的光学性能满足要求。
5. 质量检验：
最后，需要进行质量检验工序，检查眼镜的外观和光学性能是否符合标准，确保产品质量达到要求。
以上是一般的眼镜生产工艺流程，生产厂家也会根据不同的要求和条件进行一定的调整。
总的来说，眼镜生产需要经过严格的工艺流程和质量控制，以确保生产出的眼镜符合客户的需求和标准。
隐形眼镜的生产工艺流程
隐形眼镜的生产工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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树脂镜片生产工艺
树脂镜片生产工艺树脂镜片是一种常见的眼镜镜片材料，具有轻巧、耐磨、透光性好等优点，广泛用于眼镜制造中。
下面将介绍树脂镜片的生产工艺。
1. 原材料准备：树脂镜片的主要原材料是有机树脂颗粒，通常采用聚碳酸酯（PC）或聚醚（PE）等材料。
在生产前，需要对原材料进行筛选、清洗和烘干等处理，确保其质量符合要求。
2. 配方调配：根据产品的要求，将不同种类的有机树脂颗粒按照一定比例混合在一起，以制定合适的配方。
同时，在配方中添加一些辅助剂，如稳定剂、增塑剂等，以增强树脂镜片的性能。
3. 熔融挤出：将混合好的颗粒放入挤出机中，经过加热和压力作用，使颗粒熔化成为熔体，并通过机器内的挤出口挤出。
挤出机通常由螺杆、加热器、外筒等部分组成。
挤出机内的螺杆搅拌和推动熔体，使其均匀流动，并通过模具形成镜片的形状。
4. 冷却固化：挤出的熔体进入模具后，通过冷却装置进行降温固化。
冷却装置可以是水冷却或气冷却，以确保镜片的形状和质量。
5. 检验修整：固化后的树脂镜片需要进行检验，如检查镜片的表面平整度、透光性、抗冲击性等指标是否符合标准。
如有不合格品，需要进行修整或替换。
6. 涂膜加工：树脂镜片通常需要进行涂膜加工，增加其耐划伤性、耐反射性和防紫外线功能等。
涂膜加工可以采用真空蒸镀、离子镀等技术，将金属或无机物质蒸发到镜片表面，形成一层薄膜。
7. 清洗和包装：经过涂膜加工的树脂镜片需要进行清洗和包装，以去除尘埃和污染物，并防止镜片受潮或损坏。
通常采用专用的清洗设备和包装机械进行处理，保证镜片的干净和完好。
以上是树脂镜片的生产工艺，该工艺流程简单、操作方便、生产效率高，同时可以根据需要进行调整和改良，以满足不同品种和规格的树脂镜片的生产需求。
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眼镜生产工艺部品加工工艺一、拉线1.定义：利用金属的延伸性，将材料加工到需求直径的一种加工方法。
2.加工设备：1)自动拉线机(CNC拉线)：这种机器可以加工大半径过渡（过渡位没有具体限制）到小半径的部品，也可以加工大半径过渡到小半径再过渡到大半径的部品。
（加工直径。
现有CNC拉线模：7.0-1.8、6.0-1.8、5.0-1.3、4.0-1.2、3.0-1.0、3.0-0.92)手动拉线机：这种机器只能加工大半径过渡（过渡位不能小于2mm）到小半径部品。
（加工直径6.8~1.0mm）。
3.注意事项:1)从扁线拉成圆线需先水滚再拉线（不水滚部品容易裂开）2)βTian和NT需退火后进行拉线加工。
3)拉线时为了减少材料的浪费，根据部品形状将材料进行分段不等直径的拉线（一般部品形状不规则的一般先分成2段以上进行材料拉线如：部品为锥形）材料直径确认方法：部品分段内的最厚×最宽÷3.14后开平方再×2＋0.2(毛边余量)。
拉线过渡距离需根据实际情况而定如（模具型腔，部品形状等）自动拉线机可以加工难度高的部品，但是加工速度要比手动拉线机慢，手动拉线机不可以加工难度较高的部品，但是加工速度快。
二、直线切断/直切弯曲1.定义：1)直线切断：将线材在冲床上加工成所需长度，切断后整体为一段直线。
2)直切弯曲：将线材在冲床上加工成所需长度的同时进行打弯，切断后整体接近所需弧形。
（通常用作BP的加工）2.加工设备：5T冲床。
3.注意事项：1)根据材料直径大小选择，产品表面无拉伤。
2)重点确认弯曲成型的产品是否与冲压下模能吻合良好。
三、两切1.定义：将部品余量通过冲断去除的一种加工方法。
2.加工设备：5T冲床。
3.断面质量与材料厚度、上下模间隙有关系，材料越厚，要求上下模间隙越大，断面品质越差。
材料越薄，要求上下模间隙越小，断面品质越好。
4.注意事项：1)两切后需保证部品左右对称，形状无变形、弯曲。
2)两切后需保证部品不能有伤痕及台阶。
3)每作业1PCS吹干净模具，上、下模不能粘铁屑。
4)有花纹、台阶、字母的产品无错位。
5)两切后的产品长度必须吻合规格尺寸，两端长度一致。
四、线切割1.定义：通过钼丝（铜丝）在板材上放电切割出部品形状的一种加工方法2.加工设备：1)快走丝线切割，通过钼丝（直径0.18mm，可循环使用，加工丝速在10米/秒左右）在板材上放电加工外形，加工出的产品尺寸精度较低，表面品质较差。
2)慢走丝线切割，通过铜丝（直径0.25mm，不可循环使用，加工丝速在12米/秒左右）在板材上放电加工外形，加工出的产品尺寸精度较高，表面品质较好。
3.排料：最大限度利用材料，减少材料的浪费，装夹子侧部品与材料之间距离单边10mm，不装夹子侧部品与材料之间距离单边5mm，部品与部品之间距离2~3mm。
4.其它1)线割机仅能加工12º以下的，且一般是切割Z轴方向不变的金属件。
2)线割孔中空类结构产品，需先在所需加工的部品中空位加工小孔，以便穿丝再线割，孔径一般有D0.3、D0.5、D0.8(我司一般外发加工D0.5)。
3)线割费用一般按照切割面积进行计算。
五、水滚1.定义：在水中放入滚粒和研磨剂（增光剂）一起与部品放入滚箱中通过旋转或者振动去除部品剩余毛刺/伤痕的一种加工方法2.加工设备：1)振动式：一般加工体积较大，较长的（前框类）、部品之间容易穿插的、部品材质比较弱的（白铜）部品。
2)旋转式：一般加工体积较小，材质较好的部品。
3.加工效果：3)粗滚：主要处理部品表面冲压留下的毛刺，加入滚粒（粗滚粒，旋转式装到罐体的2/3，振动式加入机内容量1/2），加入水（旋转式8成，振动式水面刚好淹没滚粒为佳）和研磨剂（150-200ml）。
滚粒可以循环使用，一般1星期更换一次。
4)精滚：主要处理部品表面品质、增加表面光亮度，加入滚粒（精滚粒，旋转式装到罐体的1/2，振动式加入机内容量1/2），加入水（旋转式8成，振动式水面刚好淹没滚粒为佳）和增光剂（15ml）。
滚粒可以循环使用，一般1星期更换一次。
4.常见部品水滚时间BPELTN FF注：旋转速度及振动频率不可控制。
水滚时间根据结构不同决定时间不同，部品要求棱角清晰、花纹清晰的水滚时间短，反之水滚时间长。
5. 滚粒：1) 粗滚粒：形状为锥形，分为大小2种。
大滚粒一般水滚小部品和中空类部品，小滚粒水滚非中空TN 部品2) 精滚粒：形状为球形和圆柱2种形状。
6. 注意事项：5) 旋转式精滚：a. 部品数量一般EL 类是300PCS/罐，BP 粗滚时间1小时 1小时 1小时 1小时精滚时间 30分钟 30分钟 30分钟 30分钟类是500PCS/罐。
b.中拔类的产品需使用大些的精滚粒c.部品产品表面要求光亮无擦伤6)旋转式粗滚：a.部品数量一般TN类是150PCS/罐，EL类为300PCS/罐，BP类为500PCS/罐b.精冲后的产品不允许超时，防止将花纹及台阶滚浅。
c.要求部品花纹无变浅，形状无变形、弯曲。
7)振动式精滚：a.部品数量一般TN类为300PCS/罐，FF类为100PCS/罐（白铜或锰料可多放50PCS，β钛部品或者形状变曲带钩状部品需少放50PCS）。
b.中拔类的产品不允许精滚防止交叉变形。
c.部品表面光亮无擦伤。
8)振动式粗滚：a.部品数量一般TN类罐装量为300PCS，FF类为80PCS（白铜或锰料可多放50PCS，β钛部品或者形状变曲带钩状部品需少放50PCS）。
b.部品无弯曲及变形。
c.中拔后的产品必须先批量试滚。
六、退火1.定义：为了冲压方便及部品要求，有意将部品或者材料变软的一种加工方法。
2.分类：1)完全退火：将部品或者材料全部置于真空炉或者电炉（记忆金属材质部品必须选用真空炉）中进行退火加工。
2)局部退火：将部品或者材料的局部进行退火加工。
（一般TN尾部退火加工用高周波加工或者直接在空气中进行乙炔火烧进行退火）3.加工设备：1)完全退火a.真空炉：冷却气体分氩气与氮气，部品退火应用氩气，模具用氮气b.电炉：c.部品完全退火参数如下图：实线表示TI/NS/SUS/MONEL退火参数，虚线表示B-TI/NT的退火参数。
2)局部退火a.高周波：b.乙炔火烧退火：4.局部退火参数未知：眼观部品发红为止。
记忆金属退火加工成型后，恢复记忆金属弹性及强度参数：在模具回火炉中，280~320摄氏度热处理（具体温度根据部品外形试验决定），60~80分钟后水冷。
七、冲压1.定义：通过冲床将材料冲压出一定形状的一种加工方法。
2.加工设备：1)冲床：一般有160T、125T、60T、45T、25T、5T的冲床。
2)油压机（当部品较大、要求花纹清晰时选用）。
3.分类：1)板冲压：当模具型腔较深，部品花纹较深，为了使一冲二冲后花纹饱满、清晰，而进行的先前冲压工艺（不是所有部品都必需进行板冲压）。
2)一次冲压：对部品进行初次定型，需保证部品各部位饱满，部品花纹棱角清晰。
3)二次冲压：当部品进行一次冲压后，未能达到饱满。
花纹棱角不清晰，而需增加一次的冲压工艺（不是所有部品都必需进二次冲压）。
4)精冲压：对需精冲压效果的部品进行最终定型及修正的最后一次冲压工艺。
（不是所有部品都必需进行精冲压，一般连体加工的装头可以进行精冲压，Master型决的部品都不可以进行精冲压，因为精冲压需要外力脱模，部品要有用力点，不然部品容易产生伤痕）4.定位：1)板冲：对于材料较厚难以冲压下去的，一般在模具表面做一个与材料大小差不多的台阶进行定位（一般台阶深0.2mm）。
2)一冲/二冲：直接模具进行定位。
5.注意事项：1)板冲：a.保证尺寸一致b.板冲厚度要以下模开定位槽为准2)鼻梁、装头冲压：a.部品确认前需抛光检查表反面有无变形。
b.部品花纹、字母、台阶、清晰饱满、无错位、深浅、脱落。
c.装头合口尺寸必须取上偏差。
3)腿冲压：a.部品确认前需抛光检查表反面有无变形。
b.表面有花纹字母分左右的产品需确认左右的对称性。
c.合口尺寸必须取上偏差。
d.小合口表面过度要顺畅，不允许有凹陷及变形4)腿精冲压：a.必须选用在冲压机上加工防止尺寸不一。
b.合口尺寸必须的上偏差。
c.表面有花纹字母分左右的产品需确认左右的对称性。
d.部品不可放偏，加压不要太大。
e.部品花纹，字母台阶，清晰饱满无错位，深浅，脱落八、去刺1.定义：通过冲床将部品在冲压时留下的飞边毛刺去除的一种加工方法。
2.加工设备：冲床。
3.分类：1)去刺：对部品进行去除毛刺处理，需保证部品无毛刺、无飞边。
（部品厚度不能小于0.8mm）。
2)精去刺：需精去刺的部品进行最终定型及修正的最后一次去刺工艺（不是所有部品都必需进行精去刺。
部品厚度不能小于1.0mm，宽度和厚度尺寸不能相差太远，相差太远无法将部品平稳的放在模具中进行加工）。
4.定位：1)精去刺：利用部品不需要精去刺的部分进行定位。
如：连体加工部品的连体余量部分。
2)去刺：模具定位。
5.注意事项：1)去刺：a.装模前先确认基准面防止装反。
b.去刺后部品断面无拉裂伤现象表反面无压伤。
2)鼻梁去刺：a.鼻梁两端（表反）定位台阶长度必须一致。
b.产品侧面无拉伤及断裂台阶。
c.表反面无压伤变形。
d.两端无遗留台阶。
3)装头去刺：a.部品两侧面有无拉裂伤。
b.部品表、反面有无压伤。
c.精去刺的部品断面无拉成条状伤痕。
4)腿去刺：a.两侧不可有拉裂、拉伤。
b.不可压变形。
c.表背面无伤变形。
d.尾部不可有压痕。