精益生讲义产方式——改变世界的生产方式(5)
合集下载
精益生产的方法PPT课件
以上小结
❖ 不难看出精益生产还是有其局限性，尤其是 在社会发展迅速，消费理念瞬息万变的当下， 精益生产这种生产方式必须要考虑市场，分 析顾客，以市场和顾客为导向，在企业中实 施精益生产才不会将生产与适应社会相脱节， 才能有更为突出的效率提升，接下来，试分 析一下其几个特点的联系和作用。
❖ 以普通工厂生产来说明更确切，一般的生产方式， 由于考虑生产一方的方便，容易形成大批量生产， 生产供货周期变长。并由于以长期需要预测来制 定生产计划，执行生产计划，因而不能充分适应 顾客需要的变化。设备的布局影响生产线的布局， 进而影响厂房的布局，最终影响整体布局。车间 布置应重视其实用性，摒弃传统的、固定的车间 外形。以生产工艺为基础，物流运输方便、快捷 为前提，尽可能避免建筑大量小型厂房，将工艺 或物流相关联的厂房建成联合厂房形式。车间主 要由生产线、仓库及物流通道组成。
❖ 的精神（也称习惯性）。 目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
❖
安全——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未
❖ 然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下 。
❖ “6S”之间彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容；清洁是 指将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维 持结果；素养是指培养每位员工养成良好的习惯，并遵守规 则做事，开展6S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升； 安全是基础，要尊重生命，杜绝违章。
❖ 来提高企业的利润，使企业在产品成本上更有竞争力。设备审 计是精益式设备管理的精髓。其中包括设备分类、设备档案、 备件标准化、设备寿命周期单位产量费用。 二、职能生产操
作。即最大限度的保证生产各个环节的流畅性，包括从质检、 工艺、维修、操作等各个方面的保证。通过对生产操作员工的 技能添加达到不同效果，将一线能完成的所有环节都放在一线 完成，较少半成品转移，最大限度的提高效率；其特点“自己 操作的设备，自己维修；自己生产的产品，自己检查；自己要 产的产品，自己写工艺”，通过上一层管理技术人员和下一道 工序的生产人员去控制。其中包括：现场管理、记录填写、人 员培训等方面。 三、设备大修理和技术改造。这个方面大部
精益生产方式PPT课件
提升企业竞争力
精益生产方式能够帮助企业快速响应 市场需求，提高产品质量和客户满意 度，从而提升企业竞争力。
精益生产方式的起源与发展
起源
精益生产方式起源于日本丰田汽车公 司的生产方式，旨在消除浪费、提高 效率和效益。
发展
随着精益生产方式的广泛应用和推广 ，其理论和方法不断完善和发展，逐 渐形成了包括精益研发、精益采购、 精益物流等方面的完整体系。
单元化生产
单元化生产是将生产线划分为 若干个独立的单元，每个单元 负责特定的产品或工序。
通过单元化生产，企业可以更 好地组织和管理生产过程，提 高生产效率和产品质量。
单元化生产需要合理规划和管 理，以确保单元之间的协调和 配合。
减少生产浪费
精益生产强调消除浪费，包括减 少不良品、减少库存、减少等待
性，促进企业的可持续发展。
03
精益生产方式的主要工 具和技术
5S管理
5S管理是精益生产中的一项基础工具， 包括整理（Sort）、整顿 （Straighten）、清扫（Sweep）、清 洁（Sanitize）和素养（Sustain）五个 方面。
实施5S管理有助于企业实现标准化、 规范化的管理，提高整体形象和品质。
和全面性。
04
精益生产方式的应用案 例
某汽车制造企业的精益生产实践
总结词：全面优化
详细描述：该汽车制造企业通过精益生产方式，实现了从产品设计、生产计划、 生产流程到供应链管理的全面优化。通过消除浪费、提高生产效率和产品质量， 该企业成功降低了成本并提高了市场竞争力。
某电子制造企业的精益生产实践
精益生产方式ppt课件
目录
• 精益生产方式概述 • 精益生产方式的核心理念 • 精益生产方式的主要工具和技术 • 精益生产方式的应用案例 • 精益生产方式的未来发展 • 结论
精益生产方式
精益生产方式JIT何为精益生产方式精益生产方式的优越性及其意义精益生产管理方法上的特点精益生产与大批量生产方式管理思想的比较精益生产的结构体系及主要项目精益生产的结构体系及主要项目精益生产支柱与终极目标精益生产与工业工程（ＩE)何为精益生产方式精益生产（Ｌean Ｐrｏduｃtiｏn，简称LＰ)是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMVP)的专家对日本“丰田JIT（Jｕst In Timｅ）生产方式”的赞誉之称，精,即少而精，不投入多余的生产要素,只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品）；益,即所有经营活动都要有益有效,具有经济性。
精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。
精益生产是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物，它是从丰田相佐诘开始,经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力直到６0年代才逐步完善而形成的。
精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念,一种文化．实施精益生产就是决心追求完美的历程,也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界．其目标是精益求精,尽善尽美，永无止境的追求七个零的终极目标.精益生产的实质是管理过程,包括人事组织管理的优化,大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革,减少非直接生产人员;推进行生产均衡化同步化,实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链)的质量保证体系，实现零不良;减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式．精益生产的特点是消除一切浪费,追求精益求精和不断改善。
去掉生产环节中一切无用的东西,每个工人及其岗位的安排原则是必须增值,撤除一切不增值的岗位.精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作,旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应.精益生产方式的优越性及其意义与大量生产方式相比,日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面：1.所需人力资源——无论是在产品开发、生产系统,还是工厂的其他部门,与大量生产方式下的工厂相比,最低能减至1/2；2.新产品开发周期－最低可减至l／2或2／3;3.生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1/1０;4.工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的１/2;5.成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的１/4;6.产品质量—可大幅度；精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性,能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。
精益生产PPTPPT课件
产中：优等品价格多少、合格 品价格多少，不合格品价 格？？？？
2020/3/3
18
2. 过量生产浪费
1. 超出下一操作的需求量
2. 提前生产下一操作的需求
3. 设备速度过快
3. 过分加工浪费
1. 超出/低于产品特定需求的精度
2. 多余的作业项目
4. 搬运浪费
也就是说“每个工位都从手工操作开始”. -- 找到、拿起、移动，用手放，然后 -- 从手推车移到货板 -- 从货仓到工厂 -- 从工厂到生产线 -- 从生产线到机械化车间 -- 从机械化车间到操作工位
•精益生产
2020/3/3
1
什么是精益生产? 为什么要精益生产? 和我们有什么关系？ 如何做到？ 如何保持？
2020/3/3
2
一、历史
两个故事
1. “搬运生铁块试验”
2. 丰田汽车（Toyota） /日本
2020/3/3
3
1.“搬运生铁块试验”
1898年，泰勒在伯利恒钢铁公司进行了著名的“搬运 生铁块试验”，搬运生铁块试验，是在这家公司的五 座高炉的产品搬运班组大约75名工人中进行的。这一 研究改进了操作方法，训练了工人。这一研究的结果 是非常杰出的，堆料场的
1班的必需生产量
循环时间（C.T） 作业者一个人进行标准作业时，毫不困难的、最快的、一个循环的实 际作业时间（包括步行时间），但不包括空手等待时间。
标准中间在库（标准手持） 按照标准作业规定的作业顺序进行操作时，为了能够反以相同的循序、 动作操作生产而在工序内持有的最少限度的待加工品。（入料口和成 品货店的在库不属于标准手持）
动作经济原则
2020/3/3
21
7. 不平衡浪费
2020/3/3
18
2. 过量生产浪费
1. 超出下一操作的需求量
2. 提前生产下一操作的需求
3. 设备速度过快
3. 过分加工浪费
1. 超出/低于产品特定需求的精度
2. 多余的作业项目
4. 搬运浪费
也就是说“每个工位都从手工操作开始”. -- 找到、拿起、移动，用手放，然后 -- 从手推车移到货板 -- 从货仓到工厂 -- 从工厂到生产线 -- 从生产线到机械化车间 -- 从机械化车间到操作工位
•精益生产
2020/3/3
1
什么是精益生产? 为什么要精益生产? 和我们有什么关系？ 如何做到？ 如何保持？
2020/3/3
2
一、历史
两个故事
1. “搬运生铁块试验”
2. 丰田汽车（Toyota） /日本
2020/3/3
3
1.“搬运生铁块试验”
1898年，泰勒在伯利恒钢铁公司进行了著名的“搬运 生铁块试验”，搬运生铁块试验，是在这家公司的五 座高炉的产品搬运班组大约75名工人中进行的。这一 研究改进了操作方法，训练了工人。这一研究的结果 是非常杰出的，堆料场的
1班的必需生产量
循环时间（C.T） 作业者一个人进行标准作业时，毫不困难的、最快的、一个循环的实 际作业时间（包括步行时间），但不包括空手等待时间。
标准中间在库（标准手持） 按照标准作业规定的作业顺序进行操作时，为了能够反以相同的循序、 动作操作生产而在工序内持有的最少限度的待加工品。（入料口和成 品货店的在库不属于标准手持）
动作经济原则
2020/3/3
21
7. 不平衡浪费
精益生产的概念及特点分析
25
• 2．看板是“目视管理”的工具 – 由于看板在任何时候都必须与实物一起移动， 因而它能够控制过量制造，指明生产顺序和 简化现场管理程序。
– 如看板上指明了零件的名称、产量、生产时 间和方法、运送地点和数量等有关内容，就 使得生产现场人员可以一目了然地独立判断 和处理问题。
– 同时，也便于管理人员掌握工序生产能力、 库存状况和人员安排等情况，提高经营管理 水平。
及时、快速地调整生产，依靠严密细致的管理，力图通过 “彻底排除浪费”，防止过量生产来实现企业的利润目标的。 – 因此，精益生产的基本目的是要在一个企业里，同时获得极 高的生产率、极佳的产品质量和很大的生产柔性。 – 为实现这一基本目的，精益生产必须能很好地实现以下三个 子目标：零库存、高柔性（多品种）、无缺陷。
22
23
• 二是外协取货看板，如图所示，它除了指出有 关外协件特征信息外，还指出本企业名称、外 协厂名、交货时间、数量等，它是向固定的协 作厂取货的凭证。
24
• （二）看板的功能
1．看板是指示作业的情报 • 这是看板的最基本功能。如取什么货、取多少、
什么时间到什么地点取货和怎样搬运等等，这 些情报在看板上都指示得很清楚。各工序的职 工只要见到看板，其生产数量、时间、方法、 顺序及搬运时间、搬运对象等等就会完全清楚。
– 因此，追求产品质量要有预防缺陷的观念，凡事第 一次就要做好，建立“无缺陷’，质量控制体系。
– ห้องสมุดไป่ตู้去一般企业总是对花在预防缺陷上的费用能省则 省，结果却造成很多浪费。
13
– 应该认识到，事后的检验是消极的、被动的，而且 往往太迟。各种错误造成需要重做零件的成本，常 常是几十倍的预防费用。
– 精益生产的最终目标是追求“无缺陷”，是决心追 求完美的历程，也是追求卓越的过程，这是支撑个 人与企业生命的精神力量，是在永无止境的学习过 程中获得自我满足的境界。请记住日本丰田汽车公 司的一句名言：“价格是可以商量的，但是质量是 没有商量余地的”。
• 2．看板是“目视管理”的工具 – 由于看板在任何时候都必须与实物一起移动， 因而它能够控制过量制造，指明生产顺序和 简化现场管理程序。
– 如看板上指明了零件的名称、产量、生产时 间和方法、运送地点和数量等有关内容，就 使得生产现场人员可以一目了然地独立判断 和处理问题。
– 同时，也便于管理人员掌握工序生产能力、 库存状况和人员安排等情况，提高经营管理 水平。
及时、快速地调整生产，依靠严密细致的管理，力图通过 “彻底排除浪费”，防止过量生产来实现企业的利润目标的。 – 因此，精益生产的基本目的是要在一个企业里，同时获得极 高的生产率、极佳的产品质量和很大的生产柔性。 – 为实现这一基本目的，精益生产必须能很好地实现以下三个 子目标：零库存、高柔性（多品种）、无缺陷。
22
23
• 二是外协取货看板，如图所示，它除了指出有 关外协件特征信息外，还指出本企业名称、外 协厂名、交货时间、数量等，它是向固定的协 作厂取货的凭证。
24
• （二）看板的功能
1．看板是指示作业的情报 • 这是看板的最基本功能。如取什么货、取多少、
什么时间到什么地点取货和怎样搬运等等，这 些情报在看板上都指示得很清楚。各工序的职 工只要见到看板，其生产数量、时间、方法、 顺序及搬运时间、搬运对象等等就会完全清楚。
– 因此，追求产品质量要有预防缺陷的观念，凡事第 一次就要做好，建立“无缺陷’，质量控制体系。
– ห้องสมุดไป่ตู้去一般企业总是对花在预防缺陷上的费用能省则 省，结果却造成很多浪费。
13
– 应该认识到，事后的检验是消极的、被动的，而且 往往太迟。各种错误造成需要重做零件的成本，常 常是几十倍的预防费用。
– 精益生产的最终目标是追求“无缺陷”，是决心追 求完美的历程，也是追求卓越的过程，这是支撑个 人与企业生命的精神力量，是在永无止境的学习过 程中获得自我满足的境界。请记住日本丰田汽车公 司的一句名言：“价格是可以商量的，但是质量是 没有商量余地的”。
改变世界的生产方式--精益生产
调整输送 带升挡3'
首件热封及 检查记录2'
调整气密导向 升挡1'
(-1') (-2')
调整气密机,首件记录5'
(3.5') (3.5') (5') (2') (2') (3')
1
2
3
4
5
6
7
8
9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
高级生产运营管理
快速换型
内换型:必须停止生产作业方可进行的换型内容, 内换型:必须停止生产作业方可进行的换型内容,如更换模 调整等. 具,调整等.
外换型:A产品生产过程结束前,为生产 产品所做的准备工作, 产品生产过程结束前, 产品所做的准备工作, 外换型: 产品生产过程结束前 为生产B产品所做的准备工作 如模具,工具, 刀具, 如模具,工具, 刀具,原材料准备等
高级生产运营管理
快速换型
Step 1 -区分内换型和外换型
Example:
赛车中转维修
H2 O
GAS
SET - EXTERNAL ( 0 SEC.) 当赛车还在比赛尚未进入维修站时,维修站中的 人维修小组已做好赛车维修的准备工作 人维修小组已做好赛车维修的准备工作, 当赛车还在比赛尚未进入维修站时,维修站中的7人维修小组已做好赛车维修的准备工作 即外换型
高级生产运营管理
快速换型
Step 3 – 缩短内换型时间
快速拧紧固定技术 使用以下换型拧紧技术技术可以帮助提高换型效率 Quick tool attachments: "One motion" & "one turn" methods
精益生产方式概论(PPT 90页)
中。 • 考虑好优先顺序（根据重要度或紧急程度），采取有效的手
段及合理的工作顺序。 • 确认计划达到目的的可行性并且与上司、老员工商量。
请注意！
要时刻注意上司要求解决的问题 为什么会发生？考虑问题时要重复
5次“为什么”
D (Do) 实施
按照计划目标作到切实执行 • 经常有意识地回想工作目的，并且推进工作 • 随时保持与相关部门的联系与沟通。 • 根据需要,中间定期或不定期向上司报告工作进展
•要求每条生产线根据下一条线的选择来安排自己的生
产，前一条 线只生产后一条线要拿走的工件
六、丰田生产方式的要素
TPS
丰田生产方式
准时化
6S
目视管理 看板管理
快速换装 TPM
生产准备
自働化
合理化建议
均衡化
标准化作业
改善
七、丰田生产方式的两大支柱
准时化（Just In Time 简称 JIT）
定义：在必要的时候，生产必要数量的必要产品。 目标：
同样错误再次发生 。
三、PDCA工作法应注意的三个环节
• 接受指示 • 把握状况 • 報、連、相
接受指示
接受指示的时候一定要同时了解开展 此项工作的周边状况 。
指示的接受方法
• 上司叫你时要立即回应。 • 准备好笔记本和书写工具到上司处。 • 讲话途中不要打断对方，听到最后，如有疑问应
等对方讲完再提。 • 记录好重点。
创立丰田生产方式的三位杰出的人物
丰田公司的奠基者：丰田佐吉（1867∽1930）
• 63年的生涯中获得84项日本专利，提出
35项实用方案，在国际上获得了9个国家专利
• 在31岁时：考虑给设备赋产—可以在故障（质量、安全、生产、 设备、人员）发生时使机器自动停止运转并引 起现场人员的注意
段及合理的工作顺序。 • 确认计划达到目的的可行性并且与上司、老员工商量。
请注意！
要时刻注意上司要求解决的问题 为什么会发生？考虑问题时要重复
5次“为什么”
D (Do) 实施
按照计划目标作到切实执行 • 经常有意识地回想工作目的，并且推进工作 • 随时保持与相关部门的联系与沟通。 • 根据需要,中间定期或不定期向上司报告工作进展
•要求每条生产线根据下一条线的选择来安排自己的生
产，前一条 线只生产后一条线要拿走的工件
六、丰田生产方式的要素
TPS
丰田生产方式
准时化
6S
目视管理 看板管理
快速换装 TPM
生产准备
自働化
合理化建议
均衡化
标准化作业
改善
七、丰田生产方式的两大支柱
准时化（Just In Time 简称 JIT）
定义：在必要的时候，生产必要数量的必要产品。 目标：
同样错误再次发生 。
三、PDCA工作法应注意的三个环节
• 接受指示 • 把握状况 • 報、連、相
接受指示
接受指示的时候一定要同时了解开展 此项工作的周边状况 。
指示的接受方法
• 上司叫你时要立即回应。 • 准备好笔记本和书写工具到上司处。 • 讲话途中不要打断对方，听到最后，如有疑问应
等对方讲完再提。 • 记录好重点。
创立丰田生产方式的三位杰出的人物
丰田公司的奠基者：丰田佐吉（1867∽1930）
• 63年的生涯中获得84项日本专利，提出
35项实用方案，在国际上获得了9个国家专利
• 在31岁时：考虑给设备赋产—可以在故障（质量、安全、生产、 设备、人员）发生时使机器自动停止运转并引 起现场人员的注意
精益生产——改变世界的生产方式和案例讲解
丰田汽车2003年实现的业绩1896年丰田汽车的创始人丰田佐吉刚刚发明了丰田式木制织机1930年丰田喜一郎刚刚开始研究开发汽车发动机1933年在丰田自动织机制作所设立汽车部1936年丰田aa型轿车初次问世1937年丰田汽车正式成立产量只有4000辆1896年杜里埃兄弟制造并销售了13辆四轮汽车1908年共有485家汽车制造商1914年福特汽车实现了汽车流水线生产1928年通用公司雪佛兰汽车年产量达到120万辆丰田美国美国和丰田汽车生产历史比较整整落后40年1950年汽车制造业的差距至少相差10倍每年人均生产汽车546辆1950年美国工业劳动生产率是日本的89倍每年人均生产汽车115辆丰田美国美国和丰田汽车生产历史比较32年后1982年1973年秋爆发了二战后最严重的世界性经济危机第一次石油危机世界上所有工业国的生产力增长都出现了减缓日本经济出现了零增长惟有丰田汽车例外仍然获得了高额利润丰田公司一定有一种抗拒风险的强有力的方法超常规的革命性的生产方式观看日本丰田某零部件工厂vcd该厂建厂大约40多年厂房陈旧空间狭小生产设备生产设备普普通通但其生产效率是国内企业的几倍甚至几十倍质量水平达到3ppm超过了6
丰田公司一定有一种抗拒风险的强有力的 方法
案例分析一
通过丰田工厂生产现场的分析探究TPS的奥秘
观看日本丰田某零部件工厂VCD，该厂建 厂大约40多年，厂房陈旧、空间狭小，生 产设备生产设备普普通通，但其生产效率 是国内企业的几倍甚至几十倍，质量水平
达到3PPM超过了6 σ 。
试分析其生产现场作业的特点，其实现高 效率、高质量水平的因素是什么？
精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资 源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同 时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心追 求完美的历程，也是追求卓越的过程。
丰田公司一定有一种抗拒风险的强有力的 方法
案例分析一
通过丰田工厂生产现场的分析探究TPS的奥秘
观看日本丰田某零部件工厂VCD，该厂建 厂大约40多年，厂房陈旧、空间狭小，生 产设备生产设备普普通通，但其生产效率 是国内企业的几倍甚至几十倍，质量水平
达到3PPM超过了6 σ 。
试分析其生产现场作业的特点，其实现高 效率、高质量水平的因素是什么？
精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资 源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同 时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心追 求完美的历程，也是追求卓越的过程。