现场TPM培训教程
2024年度tpm培训课件完整版
2024年度tpm培训课件完整版一、教学内容本课程基于《现代工业设备维护与管理》教材的第6章“全面生产维护（TPM）”进行展开，详细内容涉及TPM的基本理念、实施步骤、管理体系及案例分析。
二、教学目标1. 让学生了解TPM的核心理念，认识到设备维护在生产管理中的重要性。
2.使学生掌握TPM实施的具体步骤，具备在生产现场推行TPM的能力。
3.培养学生分析设备故障原因、制定改进措施并实施的能力。
三、教学难点与重点1. 教学难点：TPM实施步骤的细节、设备故障分析与改进措施的制定。
2. 教学重点：TPM的基本理念、TPM管理体系构建与实施、设备故障分析方法。
四、教具与学具准备1. 教具：PPT课件、教学视频、设备维护与管理案例。
2. 学具：笔记本电脑、投影仪、白板、记号笔。
五、教学过程1. 实践情景引入（10分钟）：通过播放设备故障导致生产停顿的视频，引导学生认识到设备维护的重要性。
2. 理论讲解（15分钟）：讲解TPM的基本理念、目标及实施步骤。
3. 例题讲解（20分钟）：分析某企业实施TPM的案例，让学生了解TPM的具体操作方法。
4. 随堂练习（15分钟）：分组讨论，针对案例提出设备故障分析与改进措施。
六、板书设计1. TPM基本理念2. TPM实施步骤3. 设备故障分析方法4. 案例分析七、作业设计1. 作业题目：分析某企业设备故障频发的原因，制定TPM实施计划。
2. 答案要点：（1）设备故障原因分析：设备老化、操作不规范、保养不到位等。
（2）TPM实施计划：包括设备检查、维修、保养、培训等环节。
八、课后反思及拓展延伸1. 教学反思：关注学生在课堂中的参与程度，及时调整教学方法和节奏。
2. 拓展延伸：鼓励学生深入了解TPM在其他企业的成功应用，对比分析不同企业的实施策略。
重点和难点解析1. 教学难点：TPM实施步骤的细节、设备故障分析与改进措施的制定。
2. 例题讲解：某企业实施TPM的案例。
3. 作业设计：分析设备故障原因及制定TPM实施计划。
TPM现场执行教程
TPM现场执行培训教程第一部分：TPM的理念与推行组织一、导入TPM的背景1、经营环境的变化给企业带来的问题2、市场价格竞争激烈、销售量波动、利润下降。
3、成本比率高、利润率低。
4、设备故障多、新产品替换要花时间，生产没提高。
5、品质不良和重复作业多，在库和半成品不少6、工程流动中不良状况频发7、需要改变作业者的意识8、人才的内部培养9、提高关联企业、合作企业的生产效率……二、工厂TPM推行方向1、将标准工时的工时效率、作业能率等设定为管理指标，并量化工时LOSS(浪费)，展开个别改善活动2、应用IE的基本改善方法，改善作业方法的个人之间偏差等的小团队活动3、集中改善作业工程中发生的瞬间停止（特别是物流供应，素材位置脱离而发生的瞬间停止，由于品质异常的瞬间停止等）三、TPM的起源与发展（一）什么是TPM它指公司在包括生产、开发、设计、销售及管理部门在内的所有部门，通进公司上层到第一线员工的全员参与和开展重复的小集团活动，以追求生产系统的极限为目标，从生产系统的整体出发；构筑能预防所有浪费发生的有效机制，最终达成“0”故障、“0”浪费、“0”不良的高效率企业，以及部门、班组自主改善的活力型企业。
（二）ＴＰＭ六大观念（1）挑战一流的观念（流程上、管理上、文化上）（2）体系活动的观念（有组织、有计划、有成果）（3）全员改善的观念（报提案、促交流、能揭示）（4）执行强化的观念（有机制、有培训、有评价）（5）预防管理的观念（设备上、质量上、设计上）（6）环境形象的观念（安全上、环境上、公益上）（三）TPM三大体系（1）公司TPM活动推行体系（2）公司TPM活动评价体系（3）公司TPM改善交流发表体系四、TPM的目的与效果（一）TPM的目的通过改善人和设备的素质来改善企业的素质（二）TPM的效果1、有形效果：指能直接用数字或金额衡量的部分（1）生产效率的提高（2）设备使用效率的改善（3）生产周期的缩短（4）库存量的减少（5）工作浪费的减少（6）生产成本的降低（7）投诉减少服务质量提高（8）改善提案件数的上升2、无表效果：指不能直接用数字或金额来估量的部分（1）员工改善意识增强（2）员工技能水平提高（3）进取型企业文化的形成（4）企业凝聚力增强（5）企业形象的改善（6）TPM革新生产体制（三）TPM的特点1、所有损耗目标为“0”通过公司及各部门的领导到第一线员工在内，全员参与的改善活动，最终达成“O”损耗（灾害“0”；事故“0”；不良“0”；浪费“0”；故障“0”）。
tpm培训教材经典课件
tpm培训教材经典课件一、教学内容本节课我们将深入学习TPM（Total Productive Maintenance）培训教材的第三章“设备效率优化”部分。
详细内容包括设备综合效率（OEE）的计算与提高、TPM八大支柱的实践方法、设备故障分析与预防策略。
二、教学目标1. 掌握设备综合效率（OEE）的计算方法，并能运用到实际生产中。
2. 了解TPM八大支柱的实践方法，提高设备管理水平。
3. 学会分析设备故障原因，制定有效的预防策略。
三、教学难点与重点1. 教学难点：设备综合效率（OEE）的计算与应用；设备故障分析与预防策略的制定。
2. 教学重点：TPM八大支柱的理解与实践；设备效率优化方法的运用。
四、教具与学具准备1. 教具：PPT课件、黑板、粉笔、教学视频。
五、教学过程1. 导入：通过实际案例引入设备效率优化在生产中的重要性，激发学生学习兴趣。
2. 理论讲解：a. 讲解设备综合效率（OEE）的计算方法，举例说明。
b. 介绍TPM八大支柱，分析其在设备管理中的作用。
3. 实践操作：a. 分组讨论，让学生结合实际生产案例，运用OEE计算方法分析设备效率。
4. 例题讲解：a. 选取典型例题，讲解设备故障分析与预防策略的制定。
b. 学生跟随教师步骤，独立完成例题解答。
5. 随堂练习：a. 布置与例题类似的练习题，学生独立完成。
b. 教师巡回指导，解答学生疑问。
六、板书设计1. 设备综合效率（OEE）计算公式。
2. TPM八大支柱。
3. 设备故障分析与预防策略。
七、作业设计1. 作业题目：a. 计算某设备的OEE，并提出改进措施。
b. 针对某一设备故障案例，分析原因并制定预防策略。
2. 答案：a. OEE计算结果及改进措施。
b. 设备故障原因及预防策略。
八、课后反思及拓展延伸2. 拓展延伸：引导学生关注设备管理领域的新技术、新理念，提高设备管理水平。
推荐阅读相关书籍、文章，参加设备管理研讨会等。
重点和难点解析1. 设备综合效率（OEE）的计算与应用2. TPM八大支柱的理解与实践3. 设备故障分析与预防策略的制定4. 教学过程中的实践操作和例题讲解一、设备综合效率（OEE）的计算与应用OEE是衡量设备效率的重要指标，其计算公式为：OEE = Availability × Performance × Quality（1）Availability（可用率）：表示设备在计划生产时间内实际运行的时间占总计划生产时间的比例。
TPM知识培训课件资料PPT课件
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6、点检基准作成
（1）为操作工的日常点检内容，不应包括专业点检内容； （2）对于连续运行的设备，日检内容不应包括操作工每小时必须要检 查的内容，根据各自日检的次数，可适当修改日检样表； （3）日检表须张贴到现场，点检人员应按照表格填写要求在现场填写； （4）点检顺序表应以图文并茂的方式编写出来，不在现场张贴，留存 值班室； （5）严格贯彻三级点检； （6）该表为每月一张。
（3）“认识六源”和“六源对策方法”一定要结合各自设备的实际情 况填写相应的内容；
（4）六源问题一定要建立六源问题改善立项表，班组自己解决的，该 表直接留存班组，需要车间、分厂、公司给予解决的立项表应分别留存 车间、分厂、公司相应的设备管理部门，上述立项表作为检查六源问题 的依据，应妥善保存；
（5）六源看板应悬挂在设备现场或所在车间人员比较集中且能够看到 的地方。
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TPM知识学习
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点检知识现场培训
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8、自主管理
所谓的自主管理就是不进行管理的管理，减少管理者的强迫，让员 工自己管理自己的工作。自主保全进入到自主管理这一阶段，要制定自 主管理制度，就是要用制度规范员工，要员工自觉遵守自己制定的作业 标准，也是TPM自主保全活动的总结，同时使TPM的内容突破设备面向 现场的一切生产活动进行拓展。
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3、TPM目标
TPM所追求的目标可概括为6个零目标：零事故、零差错、零 故障、零浪费、零缺陷、零库存。
TPM以全效率和完全有效生产率为目标，对于设备系统而言， TPM追求的是最大的设备综合效率，对于整个生产系统而言， TPM追求的是最大完全有效生产率。
TPM管理专题培训教材(42张)课件
信息化平台在TPM中实施案例分享
案例一
某大型制造企业通过引入ERP系统， 实现了TPM相关数据的集中管理和流 程优化，提高了工作效率和响应速度 。
案例二
案例三
某汽车制造企业通过引入MES系统， 实现了车间生产管理和调度的智能化 和可视化，提高了生产效率和产品质 量。
某电力公司通过实施CMMS系统，实 现了设备维护和维修管理的自动化和 智能化，降低了运维成本和故障率。
提高操作人员技能水平，确保正 确操作设备。
定期对设备进行检查，及时发现 并处理潜在问题。
进行设备定期保养
按照保养计划对设备进行维护， 确保设备处于良好状态。
制定设备自主保全计划
明确保全目标、时间表和责任人 。
总结与改进
对设备自主保全活动进行总结， 针对存在问题进行改进，持续提 高设备管理水平。
设备自主保全检查与评价标准
设备完好率
反映设备技术状态的指标，计算公式 为（完好设备台数/总台数）×100% 。
故障率
反映设备故障频次的指标，计算公式 为（故障次数/运行时间）×100%。
维修费用率
反映设备维修成本的指标，计算公式 为（维修费用/总产值）×100%。
设备综合效率（OEE）
反映设备整体性能的指标，综合考虑 设备可用率、性能效率和质量合格率 三个因素。
根据培训需求，设计针对性的培训课程，包括理论课程和实践 操作课程，确保培训内容的全面性和实用性。
采用多种培训方式，如集中授课、现场教学、案例分析等，提 高培训的趣味性和互动性。
制定详细的培训计划，合理安排培训时间和地点，确保培训的 顺利进行。
培训效果评估和持续改进方向
01
培训效果评估
TPM培训课程(经典)
3 STEP : 清扫/注油基准书的制定 清扫/注油基准的制定及注油困难地点的改善 学习正确的注油技能
4 STEP : 设备总点检 设备点检point及点检技能的学习 清扫/注油/点检技术的统合及点检困难地点的改善
TPM
（全员生产保全）
1. TPM 概论
TPM定义
TOTAL 全公司的
PRODUCTIVE 生产设备
MAINTENANCE 维护（保全）
由全员参与的生产维护活动
TPM（Total productive maintenance）= 全员生产保全
提高设备效率 提高人的效率 提高管理效率 提升品质 推进无人化
纵向：从高层到一线员工， 横向：所有部门 纵横: 小集团活动
TPM发展
事后保全BM
1950
1960
1970
1980
1990
预防保全PM
改良保全CM
保全预防MP
TPM
时间管理时代
状态管理时代
修理为主
预防故障
改进设备
设计设备
设备的 体质改善
人员的 体质改善
标 准 化
单纯/最佳化
5S, 提案, 小组活动
人员方面目的
设备方面目的
企业方面目的
容易感知异常的现场
定期锻炼，每天30分钟 散步
每天少食多餐胜过 每天两次大餐
每年一次体检，定期 血液和视力检查
我们自己的身体
我们使用的设备
每天对设备的清扫、 润滑、紧固
定期进行适当的润滑 或过滤器等零件更换
每月、季、半年进行 计划性维护
(2024年)TPM培训课程(经典)ppt课件
TPM核心理念与目标
核心理念
TPM的核心理念是“全员参与”和 “预防为主”，通过激发员工的自主 性和创造性，实现设备的高效、稳定 、长期运行。
目标
TPM的目标是提高设备的综合效率（ OEE），降低故障率，减少维修成本 ，提高产品质量和生产效率，最终实 现企业经济效益的最大化。
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5
。
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大数据分析
随着工业数据的不断增长，大数据分析技 术将成为TPM领域的重要工具，帮助企业 实现更精准的设备管理和维护。
人工智能与机器学习
人工智能和机器学习技术的发展将为TPM 提供更强大的数据分析和决策支持能力。
26
信息化技术在设备管理中应用
设备状态监测与故障诊断
利用传感器和数据分析技术，实时监测 设备状态，及时发现并诊断故障，提高
设备维护管理
员工培训与激励
建立完善的设备维护管理制度，定期对设 备进行维护保养，减少设备故障停机时间 ，提高设备利用率。
加强员工培训，提高员工技能水平和综合 素质；同时建立激励机制，激发员工积极 性和创造力，提高生产效率和质量。
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04
质量控制与持续改进
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质量管理体系建立及完善
以及持续改进等方面的内容。
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过程质量控制方法应用
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过程质量控制概述
介绍过程质量控制的概念、目的和意义，以及在企业中的重要性 。
过程质量控制方法
详细阐述过程质量控制的方法，包括过程能力分析、控制图应用、 过程性能指数等方面的内容。
过程质量控制的实施与监控
介绍如何实施过程质量控制，包括制定控制计划、进行过程监控和 数据分析等方面的内容。
TPM管理培训TPM管理培训课程(2024)
5S管理原则及实施步骤
3. 宣传教育
向员工宣传5S理念和方法，提高认识和参与 度。
5. 检查评估
定期对实施效果进行检查评估，发现问题及 时整改。
2024/1/29
4. 实施整改
按照计划进行现场整改，包括清理、整顿、 标识等。
6. 持续改进
将5S管理纳入日常工作中，不断推动现场管 理的持续改进。
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3
TPM定义与发展历程
TPM定义
Total Productive Maintenance，全员生产维护，是一种以提高设备综合效率 为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修 管理体系。
发展历程
TPM起源于日本，20世纪60年代开始在日本企业中得到广泛应用，后逐渐传播 到欧美等发达国家，成为世界范围内广泛认可的设备管理理论和方法。
2024/1/29
4
TPM核心理念与目标
核心理念
TPM的核心理念是“全员参与、预 防为主、持续改进”，强调全员参与 设备管理，通过预防性维护和持续改 进提高设备综合效率。
目标
TPM的目标是追求设备综合效率最大 化，实现设备零故障、零不良、零浪 费和零灾害，同时提高员工素质和企 业竞争力。
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等。
设备故障类型与原因分析
01
02
03
04
机械故障
由于机械部件磨损、断裂等原 因引起的故障。
电气故障
由于电气元件损坏、线路短路 等原因引起的故障。
液压故障
由于液压系统泄漏、堵塞等原 因引起的故障。
人为故障
由于操作不当、维护不及时等 原因引起的故障。
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TPM小组活动培训教程
设备自主保养步骤一活动程序
提高到第二步
通过自主、部门、顶级三级检查验收后，可以申请进入第二步
注意点：
1、临时基准书由部门领导审核批准，并公开悬挂于设备上或附近
2、清洁、润滑、紧固、点检动作执行后要在标准执行表上作记录，并在机器相应部位已执行标贴。
3、发现不良点要挂牌（见不良点程序）
4、工具、附件、器具等物品的摆放要规范、固定，由专人负责，要有清单，摆放标准（照片），置于摆放位置醒目处
6、开展安全方面的One Point Lesson（一点课）如：怎样关电源？ 怎样接消防管道？怎样释放余压？怎样登高作业？等
7、通过One Point Lesson学习掌握设备结构和功能管理上的关键点
设备自主保养步骤一活动程序
实施初期清扫
1、首先执行安全措施
------小组活动方法
活动板的记载要点
经理需要定期对小组的工作情况进行检查和审核（三级检查）。
TPM活动中的三大工具
活动板的记载要点
TPM活动中的三大工具
进度表行动内容和时间安排（何时开始、何时结束、谁来干、做什么、如何做？）
------小组活动方法
活动板的记载要点
TPM活动中的三大工具
成果记录（指标） 为提高设备效率的指标，，六大损失的改进与自主保养相结合的指标。 个案改善的成果。 人员成长，技能提高等一切进步。 ----数据
TPM小组活动实施办法
TPM小组是开展自主管理的组织保证
TPM小组活动的定义
TPM小组活动的目的
TPM小组活动实施办法
重复的活动体系
推行组织
重复的小组活动有两层含义；1，组织结构重叠，下级组织的负责人是上级组织的成员。2，纵向TPM小组成员又可能是横向TPM个案改善小组的成员。
2024年员工TPM培训课件
2024年员工TPM培训课件一、教学内容二、教学目标1. 理解TPM的基本理念与目的，认识到其在生产管理中的重要性。
2. 掌握TPM推行的具体步骤，了解每个步骤的实施细节。
3. 学会分析设备损失，制定并实施改善措施。
三、教学难点与重点教学难点：设备七大损失的深入分析与有效消除策略的制定。
教学重点：TPM推行步骤的理解与实践应用，以及TPM推行效果的评估方法。
四、教具与学具准备1. 教具：PPT课件、教学视频、案例资料。
2. 学具：笔记本、教材、计算器、分析模板。
五、教学过程1. 实践情景引入（10分钟）展示一个因设备故障导致生产延误的案例，引发学生对TPM关注。
2. 理论讲解（20分钟）讲解TPM的定义、目的、核心价值和推行步骤。
3. 例题讲解（15分钟）分析设备七大损失，举例讲解如何识别与改善。
4. 随堂练习（10分钟）学生分组，针对一个虚拟设备进行损失分析，并提出改善措施。
5. 角色扮演（15分钟）学生扮演工厂中不同角色，模拟TPM推行过程，加深对责任与协作的理解。
6. 案例研究（15分钟）分析成功推行TPM的企业案例，提炼关键成功因素。
7. 小组讨论（10分钟）讨论如何评估TPM推行效果，分享评估指标和工具。
六、板书设计1. TPM的定义与目的2. TPM推行步骤1) 准备阶段2) 初期清扫3) 自主维护4) 计划维护5) 教育培训6) 品质维护7) 设备效率提升8) 安全、健康与环境管理3. 设备七大损失4. TPM推行效果评估七、作业设计1. 作业题目：请结合本节课内容，分析你所在部门的主要设备损失，并制定改善计划。
2. 答案要点：损失分析：准确识别损失类型，提供具体数据支持。
改善计划：明确改善措施、责任人、完成时间等。
八、课后反思及拓展延伸2. 拓展延伸：建议阅读：《全面生产维护——从理论到实践》。
研究报告：针对某一行业或企业进行TPM推行现状调研，提出改进建议。
重点和难点解析1. 教学内容中的设备七大损失及消除策略。
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•改变为
•“不让设备出故障” •的想法
•“故障能够达到0”
现场TPM培训教程
•3.5、故障为0的原则
•☆要使潜在缺陷显现化，
•是『冰一故角山障的防』止故•障障故！！
•‧垃 •圾‧、磨灰损、
•松‧尘动腐蚀、 •变‧形温、度裂、缝振动、
•潜在 缺陷
声音等异常
现场TPM培训教程
•3.6、2种潜在缺陷
•物理的潜在缺陷
•3.3、恶化的种类
•自然恶化——尽管正确使用，但随着时间序列物理地恶化，初期的性
能降低。
•该设备04年导入，已连续使用13年，
•例： •2UB油沟机
由于定期的刀具交换使主轴内孔逐渐 磨损，导致—当然应该做的没做，人为地使其恶化
•例： •一厂马达 AIDA300T
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•1.5、TPM的推进方法
•TPM的5大支柱与2大基石
•TPM
• • • MP • •
个
计
别
划
改
保
善
全
•6SK活动
建 立
教
自
育
主
培
保
体
训
全
制
•小集团活动
现场TPM培训教程
第2课 改善设备效率
•
要使设备更有效率，就要最高地发挥设备所具有的功能和性能；
相反，彻底排除阻碍效率的损失，就能提高设备效率
•保 全
• 不具备运行和保全两个方面，就无法进行生产，只有运行部门也相应地分 担一部分保全功能，两者齐备，才能健全保全功能，达到目的
• 只有运行部门担当了“防止恶化活动”，保全部门所担当的专业保全手段 才能真正得到发挥，才能形成有效的保全
现场TPM培训教程
•4.2、操作能手的4个阶段和自主保 全
•时间 •3-5年
•自主保全的 •7个阶段
•设备操作 •能力强的 •4个阶段
•7、自主管理的贯彻 •4、能修理设备
•6、标准化 •5、自主点检
•3、了解设备精度和产 品质量
•4、总点检
•2、了解设备的功能、结
•2年
构 •3、制作自主保全临时基准
•1年
•2、发生源、困难部位对策
•1、初期清扫
•1、掌握设备改善的思 路的推进方法
•困难部位对策
•难以清扫 •点检费时间
•杜绝漏、脏 •的发生源
•“飞溅防止局部化” •（排除强制恶化）
•使飞溅最小程度 •（局部化）
•缩短时间的改善
•品位从身边问题改善的乐趣 •掌握改善的想法、推进方法
现场TPM培训教程
•4.6、第3阶段：制作自主保全临时基准
•◇基准的制定 •设备说明书（标准） •现场清扫实践经验
•从物理上看不见而被搁置的缺陷 •不分解看不见的缺陷 •因安装位置不好看不见的缺陷 •因垃圾、脏看不见的缺陷
•2CS中心孔滑台
•心理的潜在缺陷
•3UB MC
•因作业者或保全人员的意识或技能 不足不能发现而被放置的缺陷 •不关心 •不知道缺陷 •认为这种程度可以而忽视
现场TPM培训教程
•3.7、故障为0的5个对策和TPM5根支柱
•查明脏等的发生源
•把不正常看为不正常的眼光
•认识配备基本重要性 •（加油、上紧）
•“不正常要复原 或者要改善”
•提出困难部位
•发现的不正常尽量 自己修理
•步入第2阶段 “发生源对策”
•对设备的爱护心
现场TPM培训教程
•4.5、第2阶段“发生源、困难部位对策”的要
点
•维持第1阶段的合格水平
•“不想再弄脏” •发生源对策 •把握发生源（第1阶段）
• 所谓TPM，是“全员参加PM”（Total productive maintenance)的英文缩写字母
•TPM的由来：1971年，日本电装（股份）在日本首 先实施TPM，取得了优异成绩，获得了PM优秀事业 场奖（简称PM奖），这就是TPM的由来。它是在引 进美国PM分析的基础上，经过若干年的发展、变化 而来 。
现场TPM培训教程
•◇TPM的无形效 果
1. 自主管理被彻底贯彻，即使上面不说，也能做到 “自己的设备自己维护”
2. 实现故障为“0”、不良为“0”，增强了只要去做 就能实现的信心
3. 到处是油、切削和垃圾的车间，转眼变成了清洁、 明亮的车间
4. 给来访者留下很好的企业形象，并关系到营业活 动的接受订货
3
原 因
原 因
4
•原因2
•复合原因
•慢性损失原因调查
现场TPM培训教程
•◇慢性损失原因分析事例
•法
•加工条件不满足 •（转速、进给量等）
•环
•砂轮不良
•物
•工件材 •质不良
•人
•调整方法
•劣化预防意识不强
•劣化复原能力不足
•内圆磨加工品质
•卡盘不良
（圆度、粗糙度）
•砂轮座不良
不良
•滑台不良
•主轴不良
•突发损失和慢性损失
•有必要进行降到极
•损
限状态的革新
•失 •率
•突发损失
•慢性损失 •极限值
•时间
•有必要进行降到原 来水平的对策
现场TPM培训教程
•慢 性 损 失 的 背 景
•知道发生
•慢 •性 •损 •失
•不知道发生
•A •对策了 •B •不能对策 •C •没对策
•结果不好 •看不到好的征候
•◇PM奖效果事例
•P------生产率1.5~2倍 • 突发故障次数1/100~1/250 • 设备运转率1.5~2倍 •Q------工程不良率1/10 •C------生产成本降低30% •D------产品、半成品库存减半 •S------停产损失为0 •M------改善提案件数5~10倍
•没采取根本的对策，当时 应付对策一下就过去
•因量的把握不充分，没注 意损失的大小
•不知道慢性损失本身的发生，没注意到
•（间歇停、速度损失、修正损失、起动损失等常 可见到）
现场TPM培训教程
•慢 性 损 失 的 原 因 结 构
•原因1
•原因1
• •
•原因 把握
•发生原因
•原因2
•原因3
•单一原因 •复数原因
展开会社方针、目标,确实进行改善活动稳定化的MTBF分析 记录,解析改善设备
现场TPM培训教程
•4.4、第1阶段“初期清扫”的要
点
•“清扫是点检”
•清扫
•（接触、触摸、开动设备）
•理解垃圾、灰尘、异物的弊病 •（微缺陷的重要性）
•“点检发现不 •发现设备的不正常、缺陷
正常”
•（对发现的不正常挂标签）
•⑤通过反复的小组活动，达到损失为0
现场TPM培训教程
•T P M 特 色
•TPM的特色 •生產保全的特色 •預防保全的特色
现场TPM培训教程
•赚钱的PM •追求经济性
•（MP-PM-CM）
•全部系统
•（小组活动） •操作人员自主保全
•1.3、T P M 的 目 的
•“通过人和设备体质改善的企业体质改善”
•2.1、设 备 的 六 大 损 失
•负 荷 时 间
•运 转 时 间
•纯 •运转时间 •价值 •运转时间
•停止损失 •性能损失 •不良损失
•（1）故 障
•（2）准备、调整 •六
•（3）空转、间歇
•大
•（4）速度低
•损
•失 •（5）工程不良
•（6）起动、利用
现场TPM培训教程
•2.2、慢性损失改善的想法
•机
•砂轮座不良
•滑台不良
•主轴不良
•油雾润滑不良 •冷却油不良 •撞击等
•润滑不良 •丝杆、滑台磨损不良 •伺服马达控制不良等
•末端原因查找，再发预防
•端面排水口堵塞 •防水气压不保证 •主轴皮带轮磨损不良等
现场TPM培训教程
•慢 性 损 失 对 策 的 推 进 方 法
•（1）进行现象分析 •（2）重新认识要素系列
•◇“作成自主保全临时基准”的要点
•自主保全基准 •（应遵守的事项自己确定）
•维持设备的“应有状态”
• 明确油的种类，可能的话统一，减少油的种类 • 无遗漏地列出加油口、加油的部位 • 集中加油时，配备加油系统，制作润滑系统图 •（泵——配管——分配器——配管——末端） • 确认分配器的堵塞、分配量的不同，确认是否到达末端所必需的部位 • 单位时间的消费量多少（1天/1周） • 1次的加油量多少 • 加油配管长度如何（特别是油脂时），是1系列好呢，还是有必要作成2系列 • 废油的处理方式如何 • 油标的设定及贴到加油部位 • 设置加油服务站（油的保管、加油器具的保管方法） • 列出并对策加油困难部位 • 对加油部位决定与保全部门的分担（自主保全的范围如何）
•3、TPM推进的根本目的是使“故障为
零”
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•3.1、故障的定义与语源
•故障----设备失去规定的功能
•语源---- 人 故 意
•
造成 障 碍
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•3.2、故障的种类
•功能停止型故障
•
设备突然停止的故障
•功能低下型故障
•
设备工作，但发生工程
不良及其他损失的故障
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•5个对策 •1. •备齐基本条件
•2. •遵守使用条件
•3.
•复原恶化
•4. •改善设计上的不良
•5. •提高技能
•5根支柱 •个别改善 •自主保全 •计划保全 •教育训练 •设备初期管理
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•第4课 自主保全的推进方法（之一）
•4.1、自主保全的必要性