FANUC系统有挡块栅格法返回参考点
FANUC系统有挡块栅格法返回参考点
伺服模块
X9.2没有触发
快速接近
减速开关抬起
压下减速开关
超程
负向超程开关
减速开关
正向超程开关
外部接线错误 减速开关损坏
减速开关位置变化
超程
回零 结束
回参考点方向为负向
ZMI
1006
1
回零 结束
负向超程开关
减速开关
正向超程开关负向回零的机床回零 结束X轴负向回零
负向超程开关
减速开关
正向超程开关
（1）工作台快速接近减速开关
快速接近
负向超程开关
减速开关
正向超程开关
（1）工作台快速接近减速开关
• 运动方向设定
参数号
2022
电机旋转方向
• 运动速度设定
参数号
1428
每个轴手动返回参考点的快速移动速度
（2）工作台压下减速开关
• 运动方向
参数号
2022
电机旋转方向
• 运动速度
参数号
1425
每个轴手动返回参考点减速后的速度
• 压下减速开关X9.2（X9.0、X9.1）触发
（X9.0触发X轴减速；X9.1触发Y轴减速；X9.2触发Z轴减速）
（3）减速开关抬起，找到零点
• 运动方向
#7 参数号 #6 #5 ZMI
回零方向设定 #5（ZMI） 0 : 回参考点方向为正向。
#4
#3 #2
#1
#0
1006
• 运动速度
参数号
1 : 回参考点方向为负向。
低速接近
负向超程开关
减速开关
正向超程开关
超程
负向超程开关
减速开关
正向超程开关
毕业设计论文PPT答辩-FANUC-0i系统数控机床回参考点故障诊断与分析
第2章 数控机床的参考点
图2-3 增量栅格法返回参考点原理
10
第2章 数控机床的参考点
2、磁开关法
磁开关法是在机械本体上安装磁铁及磁感应原点开关 或者接近开关，当磁感应原点开关或接近开关检测到原点 信号后，进给电机立即停止，该停止点被认作为原点。磁 开关法常用于开环系统，由于开环系统没有位移检测反馈 装置脉冲编码器或光栅尺，所以不会产生栅格信号，通常 利用磁感应开关回零定位。
8
第2章 数控机床的参考点
继续移动。减速可削弱运动部件的移动惯量，使零 点停留位置准确。
(3)栅格法是采用脉冲编码器上每转出现一次的栅 格信号(又称一转信号PCZ)来确定参考点，当减速 撞块释放减速开关，触点状态由断转为通后，数 控系统将等待编码器上的第一个栅格信号的出现。 该信号一出现，工作台运动就立即停止， 同时数 控系统发出参考点返回完成信号，参考点灯亮， 表明机床回该轴参考点成功。有的数控机床在减 速信号由通(ON)转为断(OFF)后，减速向前继续 运动，当又脱开开关后，轴的运动方向与机床会 向相反的进给方向运动， 直到数控系统接受到第 一个零点脉冲，轴停止运动。同时数控系统发出 参考点返回完成信号，参考点灯亮，表明机床回 该轴参考点成功。
20
第3章 回零点的故障案例与分析
案例二： 某配套FANUC-0i系统的数控机床，回参考点动作正常，
但参考点位置随机性大，每次定位都有不同的值。 诊断：
由于机床回参考点动作正常，进一步检查发现，参考 点位置虽然每次都在变化，但却总是处在减速撞块放开后 的位置上。因此，可以初步判定故障的原因是由于脉冲编 码器“零脉冲”不良或丝杠与电动机间的连接不良引起的 故障。该机床伺服系统为半闭环结构，维修时采用隔离法， 脱开电动机与丝杆间的联轴器，手动压下减速开关，进行
有挡块式返回参考点故障的诊断与维修
下面以 FANUC 0i-D 系统的数控机床为例，简述有挡块式返回参考点的相关参数及其 设定方法。
Байду номын сангаас（1） 相关参数介绍 1）位置检测设定参数。
参数 1815
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
APC APZ
OPT
1815#1（OPT）决定位置检测装置。当 1815#1（OPT）设为 0 时表示机床采用电 动机内置脉冲编码器进行位置检测，设为 1 时表示使用分离型脉冲编码器或直线尺。
合
分值 师评 自评 互评 计
20
30
30 10
生文安 产明全
10
合计
100
有挡块式返回参考点故障的诊断与维修 实训2 诊断与维修自动停机故障 【任务描述】
某企业机加工车间一台使用 Oi Mate MD 系统的数控铣床，回零时发现其有 减速过程，但是找不到零点，须现场排除此故障。
【任务实施】
请结合现场实际，并参考教材内容，按如下步骤完成实训1： 1.观察故障现象 2.分析故障原因 3.诊断与排除故障 4.通电测试 5.对接交付使用 6.总结提升
程），减速信号（*DEC）由通（1）转为断（0）状态，工作台进 给会减速，按参数设定的慢速进给速度（V2）继续移动（减速可削弱运动部件的移
动惯量，使零点停留位置准确）。
有挡块式返回参考点故障的诊断与维修
3）栅格法是采用脉冲编码器上每转出现一次的栅格信号（又称一转信号 PCZ）来确定 参考点，当减速挡块释放减速开关（图 4-1-3 中③→④的过程），减速信号由断（0）转为 通（1）后，数控系统将等待编码器上的第一个栅格信号的出现。该信号一出现，工作台运 动就立即停止，以此位置作为机床零点，同时数控系统发出参考点返回完成信号，参考点灯 亮，表明机床该轴返回参考点成功。
FANUC,三菱,西门子回参考点方式
摘要：这里详细介绍了发那克，三菱，西门子几种常用数控系统参考点工作原理、调整和设定方法，并举例说明参考点故障现象，解决方法。
关键词：参考点相对位置检测系统绝对位置检测系统前言：当数控机床更换、拆卸电机或编码器后，机床会有报警信息：编码器内机械绝对位置数据丢失了，机床回参考点后发现参考点和更换前发生了偏移，这就要求我们重新设定参考点，我们对了解参考点工作原理十分必要。
参考点是指当执行手动参考点回归或加工程序G28指令时机械所定位那一点，又名原点或零点。
每台机床有一个参考点，需要也可以设置多个参考点，用于自动刀具交换（ATC）、自动拖盘交换（APC）等。
G28指令执行快速复归点称为第一参考点（原点），G30指令复归点称为第二、第三或第四参考点，也称为返回浮动参考点。
由编码器发出栅点信号或零标志信号所确定点称为电气原点。
机械原点是基本机械坐标系基准点，机械零件一旦装配好，机械参考点也就建立了。
使电气原点和机械原点重合，将使用一个参数进行设置，这个重合点就是机床原点。
机床配备位置检测系统一般有相对位置检测系统和绝对位置检测系统。
相对位置检测系统关机后位置数据丢失，机床每次开机后都要求先回零点才可投入加工运行，一般使用挡块式零点回归。
绝对位置检测系统电源切断时也能检测机械移动量，机床每次开机后不需要进行原点回归。
关机后位置数据不会丢失，绝对位置检测功能执行各种数据核对，如检测器回馈量相互核对、机械固有点上绝对位置核对，具有很高可信性。
当更换绝对位置检测器或绝对位置丢失时，应设定参考点，绝对位置检测系统一般使用无挡块式零点回归。
一：使用相对位置检测系统参考点回归方式：1、发那克系统：1）、工作原理：当手动或自动回机床参考点时，首先，回归轴以正方向快速移动，当挡块碰上参考点接近开关时，开始减速运行。
当挡块离开参考点接近开关时，继续以FL速度移动。
当走到相对编码器零位时，回归电机停止，并将此零点作为机床参考点。
FANUC系统1815
FANUC系统，编码器更换后如何设置回零点我的是fanuc系统，加工中心。
更换了一个新的编码器，绝对的编码器。
就是x轴电机屁股后面的红盖盖就是编码器。
更换后，要重新设置零点，回零点，请问如何设置？要详细的操作步骤！满意回答两种方法：A、对准标记设定参考点在机床上设置对准标记，注意对于磨床使用倾斜轴控制功能的轴上不能使用本功能。
准备工作：a：1005#1设为1——各轴返回参考点不使用挡块方式此时返回参考点就不需要使用减速信号*DEC。
b：1815#5设为1——使用绝对位置编码器1815#4设为0——绝对位置编码器原点位置未确立1006#5设为0——返回参考点方向为正向c：切断NC电源，断开主断路器d：把绝对位置编码器的电池连接到伺服放大器上e：接通电源自动检测编码器基准点（检测编码器的1转信号）（如果未进行此项操作继而进行参考点回零的话出现PS0090号报警）a：用手动或者手轮方式进给，让机床电机转动1转以上b：断开电源再接通电源设定参考点a：JOG方式下对各轴手动移动，将机床移动到10 06#5设定的反方向处，例如上面设的1006#5为0即返回参考点方向为正向，则将机床移至负向，如下图：b：按1006#5设定的返回参考点的方向移动机床，直至机床对准标记与参考点位置重合，当位置快要重合时使用手轮进给进行微调。
c：将1815#4设为1——绝对位置编码器原点位置已确立。
B、无挡块返回参考点不需要安装限位开关和挡块准备工作：a：1005#1设为1——各轴返回参考点不使用挡块方式此时返回参考点就不需要使用减速信号*DEC。
b：181 5#5设为1——使用绝对位置编码器1815#4设为0——绝对位置编码器原点位置未确立1006#5设为0——返回参考点方向为正向c：切断NC电源，断开主断路器d：把绝对位置编码器的电池连接到伺服放大器上e：接通电源自动检测编码器基准点（检测编码器的1转信号）（如果未进行此项操作继而进行参考点回零的话出现PS0 090号报警）a：用手动或者手轮方式进给，让机床电机转动1转以上b：断开电源再接通电源设定参考点a：JOG方式下对各轴手动移动至参考点返回方向的反方向，然后以1006#5设置的方向向参考点移动。
FANUC系统四种返回点方法
FANUC系统四种返回点方法
FANUC系统是一种非常常见的工业机器人控制系统。
在机器人编程中，返回点是程序中一个很重要的部分，用于控制机器人的运动轨迹。
FANUC
系统提供了四种不同的返回点方法，包括直线返回、螺旋返回、螺线返回
和对接返回。
1.直线返回：
直线返回是最简单的一种返回点方法，适用于不需要复杂轨迹的情况。
机器人通过一条直线路径返回到指定的点，返回速度和方向都是固定的。
这种方法适用于只有一个返回点的情况。
2.螺旋返回：
螺旋返回是一种将旋转和直线运动结合的返回点方法。
机器人在返回
过程中按照既定的角速度和线速度同时运动，形成了一个螺旋形状的轨迹。
螺旋返回方法适用于需要覆盖一大范围区域的情况。
3.螺线返回：
螺线返回是一种将螺旋形状的轨迹延伸到三维空间中的返回点方法。
机器人在返回过程中按照既定的螺旋半径、线速度和方向同时运动，形成
了一个螺线形状的轨迹。
螺线返回方法适用于需要返回到较高位置或复杂
形状区域的情况。
4.对接返回：
对接返回是一种将机器人通过准确对位操作返回到特定位置的返回点
方法。
机器人通过一系列的路径规划和运动控制，将末端工具准确对准到
指定位置。
对接返回方法适用于需要精确操作的情况，比如将工件放回工作台或对接到传送带等。
总结起来，FANUC系统提供了四种返回点方法，包括直线返回、螺旋返回、螺线返回和对接返回。
这些方法可以根据实际需要选择，以实现机器人的高效运动和精确控制。
回参考点的故障及处理方法
回参考点的故障及处理方法李秉泽【摘要】从参考点的概念到回参考点的必要性以及从有挡块回参考点和无挡块回参考点的方法分析回参考点,最后从有挡块回参考点及无挡块回参考点两方面说明经常出现的故障和处理方法.【期刊名称】《机械管理开发》【年(卷),期】2017(032)011【总页数】3页(P35-36,65)【关键词】回参考点;有挡块回参考点;无挡块回参考点;故障;处理方法【作者】李秉泽【作者单位】中国重汽集团大同齿轮有限公司,山西大同037005【正文语种】中文【中图分类】TG659数控机床原点是机床厂家调整的基准点，具体机床原点的位置是由机床厂家设定的。
数控系统通过机床返回机床参考点来确定机床的原点的具体位置，从而建立一个正确的机床坐标系。
这就是数控机床返回机床参考点的目的。
机床坐标轴移动到预先指定好的准确位置 (即参考点)，这个参考点到位后把该点的机床坐标值人为地设定为参考点的坐标值，并把此值预置于该坐标实际位置记数器中。
参考点的坐标值可以任意设置，但应该以编写零件加工程序方便的坐标点，要以人们习惯记忆为准，取整最好。
另外可以从节省工时的角度出发，最好把参考点的位置安排在一个比较方便的位置。
机床返回参考点后，只要不发生坐标轴实际坐标记数器出错(发生多记或少记现象)的故障，不管该轴进行多少次往复运动操作，机床控制系统总能保持以参考点为基准，保持实际位置与实际坐标的一致。
一旦机床在运动中出现坐标轴出错，机床出现报警，且自动要求执行重新返回参考点的操作，在重新返回参考点之前，报警无法消除，也不能进行自动循环和MDI操作。
因此，上述指定的参考点位置，每次操作要求有很高的重复精度，它是靠机械粗定位和电气精定位共同完成的。
有减速挡块的栅格法返回机床参考点控制，通过接收安装在机床上的减速开关送出的减速信号（DECX，DECY，DECZ等），系统检取 CNC内部产生的电动机每转的栅格信号使伺服电动机停止，将该位置定位机床的参考点。
fanuc栅格
fanuc栅格增量方式不能正常返回参考点其故障表现形式为：情况1：手动回零时不减速，并伴随超程报警情况2：手动回零有减速动作，但减速后轴运动不停止直至90# 报警——伺服轴找不到零点情况3：手动回零方式下根本没有轴移动那么我们从分析整个返回参考点的工作过程和工作原理入手。
FANUC i系列在返回参考点时应满足下列条件：1。
回参考点方式有效（ZRN）（MD1/MD4）——对应PMC地址G43.7=1，G43.0=1/G43.2=12。
轴选择（+/-Jx）有效——对应PMC地址G100~G102=13。
减速开关读入信号（*DECx）——对应PMC地址X9.0~X9.3或G196.0~3 =1 0 14。
电气栅格被读入，找到参考点。
现在我们重温第三章3-7中叙述的增量式回零过程：①②③④工作台快速移动档块压下减速开关减速开关抬起找到参考点这里需要详细说明的是“电气栅格”。
FANUC数控系统除了与一般数控系统一样，在返回参考点时需要寻找真正的物理栅格——编码器的一转信号（如下图7-2所示），或光栅尺的栅格信号（如下图7-3所示）。
并且还要在物理栅格的基础上再加上一定的偏移量——栅格偏移量（1850#参数中设定的量），形成最终的参考点。
也即图7-1中的“GRID”信号，“GRID”信号可以理解为是在所找到的物理栅格基础上再加上“栅格偏移量”后生成的点。
FANUC公司使用电气栅格“GRID”的目的，就是可以通过1850# 参数的调整，在一定量的范围内（小于参考计数器容量设置范围）灵活的微调参考点的精确位置，这一点与西门子数控系统返回参考点方式有所不同。
而这一“栅格偏移量”参数恰恰是我们维修工程师维修、调整时应该用到的参数。
故障原因了解上述的工作原理，我们就不难分析各阶段故障产生的原因。
首先我们分析上面情况1的故障原因及解决方案。
当我们选择了回参考点方式后，按下某个轴的方向按钮，此时如果机床能够快速向参考点方向移动时，则说明方式选择信号通过PMC接口通知了CNC（时序图第①步顺利通过）。
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每个轴手动返回参考点减速后的速度
2022
111
111：顺时针旋转（工作台正向移动）
编码器
2022
—111
-111：逆时针旋转（工作台负向移动）
1428
每个轴手动返回参考点的快速移动速度
经济型数控机床一般设定为：2000-25000毫米/分钟 运动速度过快：影响机床的加工精度和缩短电机的使用寿命 运动速度过慢：降低生产效率
引入新课
主轴
刀架（工 作台）
Z轴正向回零
回零 结束
尾座
导轨
床身
新课讲解
快速接近 减速开关
减速开关抬起
压下减速开关
回零 结束
负向超程开关
减速开关 正向超程开关
增量方式建立参考点就是增量方式回零，采用 增量式编码器，工作台快速接近减速开关，压下减
速开关减速，减速开关抬起后低速寻找机床零点。
★增量方式建立参考点的参数设定
伺服模块
X9.2没有触发
快速接近
减速开关抬起
压下减速开关
超程
负向超程开关
减速开关 正向超程开关
外部接线错误 减速开关损坏
减速开关位置变化
超程
回零 结束
1006
回参考点方向为负向
ZMI
1
回零 结束
负向超程开关
减速开关 正向超程开关
负向回零的机床
回零 结束
X轴负向回零
负向超程开关
减速开关
正向超程开关
每个轴手动返回参考点减速后的速度
• 压下减速开关X9.2（X9.0、X9.1）触发
（X9.0触发X轴减速；X9.1触发Y轴减速；X9.2触发Z轴减速）
（3）减速开关抬起，找到零点
• 运动方向
参数号 1006
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0 ZMI
• 运动速度
参数号 1425
回零方向设定 #5（ZMI） 0 : 回参考点方向为正向。
低速接近
负向超程开关
减速开关 正向超程开关
超程
负向超程开关
减速开关 正向超程开关
1425
200 设定范围：200-500毫米/分钟
压下减速开关
负向超程开关
减速开关 正向超程开关
压下减速开关后为什么会减速
快速接近
压下减速开关
负向超程开关
减速开关 正向超程开关
X9.2
PMC
CNC
（可编程控制器） （数控系统）
（1）工作台快速接近减速开关
快速向超程开关
（1）工作台快速接近减速开关
• 运动方向设定
参数号 2022
电机旋转方向
• 运动速度设定
参数号 1428
每个轴手动返回参考点的快速移动速度
（2）工作台压下减速开关
• 运动方向
参数号 2022
电机旋转方向
• 运动速度
参数号 1425