烟气脱硫设备及工艺
烟气脱硫FGD设备及工艺原理讲义
烟气脱硫FGD设备及工艺原理讲义一、概述烟气脱硫FGD是一种用于减少烟气中SO2含量的环保设备，广泛应用于火力发电厂、燃煤锅炉等工业生产中。
FGD工艺通过将含有SO2的烟气与吸收剂接触，最终形成硫酸盐，并将其分离出处理。
本讲义将介绍烟气脱硫FGD设备及其工艺原理。
二、FGD设备1.洗涤塔洗涤塔是烟气脱硫FGD的主要设备，主要由吸收塔、喷嘴、泵站、底部料液分离器等组成。
烟气通过洗涤塔时，与喷入的吸收剂充分接触，SO2被吸收生成硫酸溶液，烟气中的SO2含量得以降低。
2.氧化风机氧化风机主要作用是将洗涤塔中吸收的二氧化硫气体氧化成亚硫酸气体，进一步加速反应的进行。
通常选择使用压力风机或离心风机。
3.除雾器除雾器主要用于防止SO2吸收后形成的硫酸雾进入大气中，从而对环境和人体造成伤害。
除雾器可采用湿式或干式结构，使得硫酸雾物理或化学地沉降。
三、FGD工艺原理1.化学反应烟气脱硫FGD过程中，主要发生以下化学反应：SO2 + CaCO3 + 1/2O2 + H2O → CaSO4•2H2O + CO2化学反应中，烟气中的SO2与吸收剂CaCO3产生反应生成硫酸盐CaSO4•2H2O。
这个反应是FGD工艺中的核心反应。
2.吸收与再生烟气中的SO2通过洗涤塔与吸收剂接触吸收，形成硫酸盐。
硫酸盐随后经过氧化风机的氧化反应，形成亚硫酸盐。
最后，亚硫酸盐通过再生装置进行再生，得到纯净的吸收剂，并且产生浓缩的硫酸。
3.处理副产品FGD工艺除了可以减少烟气中SO2的含量外，还能产生有价值的副产品硫酸。
硫酸可作为化肥原料或者工业原料使用，具有较高的经济价值。
以上就是对烟气脱硫FGD设备及工艺原理的简要介绍，FGD工艺在环保和资源利用方面具有重要意义，对减少大气污染和促进资源回收利用具有重要作用。
烟气脱硫FGD设备及工艺原理四、FGD工艺的应用1.环保效果烟气脱硫FGD工艺可以有效降低燃煤电厂和工业锅炉等设施排放的二氧化硫，减少大气中的酸雨、酸性沉积物等问题，保护生态环境，改善空气质量。
循环流化床烟气脱硫工艺
03
CATALOGUE
循环流化床烟气脱硫工艺的应用
在不同类型电厂的应用
大型煤电基地
循环流化床烟气脱硫工艺适用于大型煤电基地，能够满足 高硫煤的脱硫需求，降低烟气中SO2的排放量。
02
副产物的处理与回收是工艺中 不可或缺的一环，通常采用脱 水、干燥、煅烧等工序将其转 化为有价值的产物。
03Leabharlann 部分副产物可作为建筑材料、 化工原料等再利用，从而实现 资源循环利用。
控制系统
控制系统是循环流化床烟气脱硫工艺的 神经中枢，负责监测、控制整个工艺流 程。
控制系统通常包括传感器、执行器、控制器 等组成部分，能够实现自动化控制和优化操 作。
智能化控制技术
利用先进的传感器、控制 系统和人工智能技术，实 现工艺过程的智能监控和 优化控制。
未来市场前景与竞争格局
市场需求增长
随着环保要求的提高和燃煤发电的增加，循环流化床烟气脱硫工 艺的市场需求将持续增长。
技术竞争加剧
随着技术的进步，竞争将更加激烈，企业需要不断提升技术水平和 创新能力。
跨国合作与技术引进
通过跨国合作和技术引进，推动循环流化床烟气脱硫工艺的国际交 流与合作。
对环境的影响与可持续发展
减少污染物排放
01
循环流化床烟气脱硫工艺能够有效降低SO2等污染物的排放，
减轻对环境的压力。
资源回收与利用
02
通过脱硫副产物的资源化利用，实现资源的有效回收和循环利
用。
节能减排与低碳发展
03
循环流化床烟气脱硫工艺的发展有助于推动节能减排和低碳经
烟气锅炉脱硫脱硝 工艺
烟气锅炉脱硫脱硝工艺
烟气锅炉脱硫脱硝工艺主要包括以下步骤:
1.烟气预处理:将烟气通过除尘器去除固体颗粒物和粉尘，以减少后续处理的干扰和防止设备堵塞。
2.烟气脱硫:将石灰石或氨水等脱硫剂喷入烟气中。
与烟气中的二氧化硫反应生成硫酸钙或硫酸铵，从而达到脱除烟气中二氧化硫的目的。
常用的脱硫工艺包括湿法脱硫和干法脱硫。
其中。
干法脱硫如SDS 干法脱硫则利用粉末的活性高的钙基或者钠基脱硫剂，吸收烟气中的二氧化硫。
3.烟气脱硝:将氨水或尿素等脱硝剂喷入烟气中，在催化剂的作用下与烟气中的氮氧化物反应生成氮和水，从而达到脱除烟气中氮氧化物的目的。
脱硝工艺用于去除烟气中的氮氧化物。
4.烟气后处理:将处理后的烟气通过除臭器等设备去除异味等杂质，使烟气达到排放标准。
其中。
烟气脱硫脱硝技术有多种，包括scr脱硝+半干法脱硫+布袋除尘(+升温热备)、半干法脱硫+布袋除尘+升温+低温scr脱硝、升温+scr 脱硝+ (余热回收+ )湿法脱硫+湿式电除尘+加热空气热备、干法脱硫脱硝一体化技术等。
这些技术各有特点，可以根据实际情况选择适合的工艺。
烟气脱硫脱硝技术是应用于多氮氧化物、硫氧化物生成化工工业的一项锅炉烟气净化技术。
氮氧化物、硫氧化物是空气污染的主要来源之一，因此，应用此项技术对环境空气净化益处颇多。
请注意，烟气锅炉脱硫脱硝工艺的具体实施可能因设备、环境、排放标准等因素而有所不同。
因此，在实际操作中，应根据具体情况进行选择和调整。
烟气循环流化床(CFBFGD)干法脱硫工艺介绍.
2.5
%
CaCO3 etc
2.3
%
Ca(OH)2
0.4
%
CaCl2·2H2O
0.3
%
CaF2
0.1
%
飞灰和中性成分
85.9
%
自由水分
0.5
%
成分为估计值，并随飞灰，SO3和CaO中的中性成分的量的变化 而变化。
谢谢观赏！
撰写：郑彬，万驰
6.09
Vol%
备注 标准、湿 标准、干
4．3 烟气中有害成分量 (相对于含氧6%，标准，干基)
SO2 SO3 HCl HF 灰分
原烟气 净化烟气 单位 效率 (-%)
2251
225
90
0
mg/m3
99
50
2.5
mg/m3
95
20
1
mg/m3
95
30000
200
mg/m3
99．9
4.4消耗量
参数
三 循环流化床脱硫技术特点及其运用范围
1) 塔内没有任何运动部件，磨损小，设备使用寿 命长维护量小。
2) 脱硫效率高、运行费用低。 3) 加入吸收塔的消石灰和水是相对独立的，没有
喷浆系统及浆液喷嘴，便于控制消石灰用量及喷 水量，容易控制操作温度。 4) 负荷适应性好。由于采用了清洁烟气再循环技 术，以及脱硫灰渣循环等措施，可以满足不同的 锅炉负荷要求。锅炉负荷在10%～110%范围内变 化，脱硫系统可正常运行。
在文丘里出口扩管段设一套喷水装置，喷入的雾化 水一是增湿颗粒表面，二是使烟温降至高于烟气露点 20℃左右，创造了良好的脱硫反应温度，吸收剂在此 与SO2充分反应.
净化后的含尘烟气从吸收塔顶部侧向排出，然后进 入脱硫除尘器（可根据需要选用布袋除尘器或电除尘 器），再通过引风机排入烟囱。由于排烟温度高于露 点温度20℃左右，因此烟气不需要再加热，同时整个 系统无须任何的防腐。
烟气干法脱硫工艺流程
烟气干法脱硫工艺流程
烟气干法脱硫是一种高效、节能的大气污染治理技术，主要用于煤电、钢铁、化工、石化等工业领域中脱去烟气中的SO2，以达到环境保护和节能减排的目的。
以下是烟气干法脱硫的工艺流程。
一、原理
烟气干法脱硫是利用可吸收氧化物（Calcium Oxide，简称CaO）或可溶性碱金属化合物（如氢氧化钠、氢氧化钾等）与烟气中的SO2反应，生成可溶性的硫酸钙（Calcium Sulfate，简称CaSO4）或氢氧化钠、氢氧化钾等的硫酸盐，从而实现脱硫目的。
其反应方程式如下：
CaO + SO2 → CaSO4
二、工艺流程
1. 烟气收集：收集烟道中的烟气，可采用布袋除尘器等设备减少烟雾颗粒物。
2. 干式喷雾喉：在烟气通过时，向其中喷雾可溶性的脱硫剂，如CaO或NaOH水溶液。
3. 喷雾液分布系统：将液态的脱硫剂均匀地喷洒到干式喷雾喉，使其均匀湿润。
4. 旋流器：在干式喷雾喉下方添加旋流器，旋转烟气和喷雾液，促进脱硫剂和SO2的反应。
5. 颗粒物分离：在旋流器上方设置高效除尘器，过滤掉喷洒后残留的较大颗粒。
6. 除湿器：在除尘器后增设除湿器，降低烟气温度和湿度，避免SO2与水蒸气反应的影响。
7. 出口排放：经过脱硫处理后的烟气排放至大气中，同时生成的CaSO4或硫酸盐也被收集使用或处理，如制备水泥等。
三、总结
烟气干法脱硫技术具有简单、高效、节能、环保等特点，其具体工艺流程也非常清晰明了。
在未来的环保治理领域中，烟气干法脱硫应用将越来越广泛，并得到更多的技术和研究支持。
焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程
焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程焦炉烟气是一种含有大量二氧化硫和氮氧化物的废气，对环境和人体健康都会造成严重影响。
为了减少这些有害气体的排放，需要对焦炉烟气进行脱硫脱硝处理。
下面介绍一种常见的焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程。
一、脱硫工艺脱硫是指将焦炉烟气中的二氧化硫转化为硫酸气体或颗粒物并进行回收的过程。
目前常用的脱硫工艺有湿法和干法两种。
1.湿法脱硫工艺湿法脱硫是指通过与气体接触的液体中的化学试剂来吸收二氧化硫，然后将吸收的二氧化硫转化为硫酸。
常用的化学试剂有石灰石、石膏、氢氧化钠等。
湿法脱硫工艺流程如下：(1)废气先通过预处理系统进行加热和除尘，以便后续的工艺操作。
(2)将加热后的废气引入吸收塔，在吸收塔中与喷淋的化学试剂进行接触和反应，吸收二氧化硫。
(3)将吸收后的废气经过除雾器，去除湿气和颗粒物，得到含有硫酸的气体。
(4)最后，将含有硫酸的气体进行净化和回收，同时将剩余的废液进行处理和排放。
2.干法脱硫工艺干法脱硫是指利用固体吸收剂吸收二氧化硫，然后将吸附的硫化合物进行回收或转化为稳定的物质。
常用的固体吸收剂有活性炭、氧化铁、氧化钙等。
干法脱硫工艺流程如下：(1)废气经过预处理系统后，与喷雾的固体吸收剂进行接触和反应，吸附二氧化硫。
(2)将吸附后的固体吸收剂进行回收或转化为稳定的物质，如通过加热脱附二氧化硫。
(3)最后，将剩余的固体吸收剂进行处理和排放。
二、脱硝工艺脱硝是指将焦炉烟气中的氮氧化物转化为氮气和水的过程。
目前常用的脱硝工艺有选择性催化还原法和非选择性催化还原法两种。
1.选择性催化还原法选择性催化还原法是指将氧化剂加入焦炉烟气中，将氮氧化物转化为氮气和水。
常用的氧化剂有氨气和尿素等。
选择性催化还原法脱硝工艺流程如下：(1)预处理系统将废气进行加热和除尘。
(2)在催化剂层中，将氨气或尿素加入焦炉烟气中，氮氧化物和氨气或尿素在催化剂的作用下发生反应，生成氮气和水。
(3)最后，将剩余的氨气或尿素进行处理和回收利用。
烟气脱硫设备及工艺流程介绍
石膏水力（第一级）旋流器站
2
33.15m3/h旋流子8个加1个备用
14
废水旋流器站
2
4m3/h，
15
石膏浆转运泵
1
离心泵，Q=4.6m3/h H=30m N=1.1 kW
16
真空皮带过滤机
2
6.6t/h,（石膏含水10%）N=3kW
17
真空泵
2
水环式Q=2300m3/h, N=75kW, P=34kPa
四、国内火电厂烟气脱硫的应用
国际最新5种主流烟气脱硫技术
石灰石--石膏湿法烟气脱硫技术
01
镁法--烟气脱硫技术
02
钠法--烟气脱硫技术
03
氨法--烟气脱硫技术
04
海水法--烟气脱硫技术
05
设备、安装（包括土建）费用
06
运行费用
07
五、石灰石／石膏湿法脱硫工艺流程及设备
工艺流程: 石灰石经过破碎、研磨、制成浆液后输送到吸收塔。吸收塔内浆液经循环泵送到喷淋装置喷淋。 烟气从烟道引出后经增压风机增压，进入GGH烟气加热器冷却后进入吸收塔。烟气在吸收塔中与喷淋的石灰石浆液接触，除掉烟气中的SO2，洁净烟气从吸收塔排出后经GGH烟气加热器加热后排入烟道。 吸收塔内吸收SO2后生成的亚硫酸钙，经氧化处理生成硫酸钙，从吸收塔内排出的硫酸钙经旋流分离（浓缩）、真空脱水后回收利用。
湿法石灰石(石灰)/石膏法烟气脱硫技术系统图
壹
大港改建工程2台1080t/h锅炉配套 湿法烟气脱硫装置。 湿式脱硫装置：吸收塔、GGH烟气加热器、增压风机、烟道等为每台锅炉各自独立设备，其他系统共用。 湿法烟气脱硫主要工艺流程为：锅炉排出的烟气经引风机送入混凝土公用烟道，再从砼烟道引出经过升压风机升压、冷却后，进入吸收塔，在吸收塔中与石灰石浆液综合反应吸收，烟气中的二氧化硫与石灰石浆液反应生成石膏，由吸收塔排出经脱水处理后，固体石膏再利用。吸收塔排出的净烟气，经加热后回到混凝土公用烟道，经烟囱排向大气。
脱硫工段工艺流程
脱硫工段工艺流程脱硫工段是指对燃煤锅炉烟气中的二氧化硫进行去除的工序。
脱硫工艺流程是锅炉烟气脱硫的关键环节，其稳定性和效率直接影响着环保设施的运行效果。
下面将详细介绍脱硫工段的工艺流程。
1. 烟气净化系统。
烟气净化系统是脱硫工段的起始部分，主要包括除尘器和脱硫吸收塔。
燃煤锅炉烟气中含有大量的灰尘颗粒和烟气中的二氧化硫，首先需要通过除尘器进行粗粒度的颗粒物去除，然后进入脱硫吸收塔进行二氧化硫的去除。
2. 脱硫吸收塔。
脱硫吸收塔是脱硫工艺的核心设备，其主要原理是利用吸收剂与烟气中的二氧化硫进行接触，从而将二氧化硫吸收到吸收剂中。
常用的吸收剂有石灰石浆液和氨水，其中石灰石浆液法是目前应用最为广泛的脱硫方法。
在脱硫吸收塔内，烟气与吸收剂充分接触，二氧化硫被吸收剂吸收，形成硫化钙或硫酸钙等化合物，从而达到脱硫的目的。
3. 脱硫废水处理。
脱硫吸收塔中形成的脱硫废水需要进行处理，以防止对环境造成污染。
脱硫废水处理主要包括沉淀、过滤和中和等工艺，将废水中的固体颗粒和重金属离子去除，使废水达到排放标准。
4. 脱硫产物处理。
脱硫吸收塔中形成的脱硫产物主要是硫酸钙或硫化钙等化合物，需要进行处理和回收利用。
常用的处理方法包括干法脱硫和湿法脱硫，通过干法脱硫可以将脱硫产物转化为石膏，而湿法脱硫则可以将脱硫产物转化为硫酸。
5. 脱硫设备运行监控。
脱硫工段的工艺流程需要进行严格的运行监控，包括吸收塔内的温度、压力、吸收剂浓度等参数的监测，以确保脱硫设备的正常运行。
同时，还需要对脱硫产物、废水等进行定期的化验分析，以确保排放达标。
以上就是脱硫工段的工艺流程，通过上述步骤可以有效地将燃煤锅炉烟气中的二氧化硫去除，达到环保排放标准。
脱硫工艺的稳定运行和高效处理是环保设施运行的关键，也是保障大气环境质量的重要环节。
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吸收剂制备系统：将石灰石制成浆液。
烟气（再热）系统：提高烟气压头克服系统阻力，将净烟气加热。
SO2吸收系统（吸收塔）：吸收SO2净化烟气。 石膏脱水系统：回收吸收剂，再利用。
工艺水系统：系统冲洗、补水等。
废水排放系统
其他系统
电气系统
热工自动化系统 脱硫废水处理系统
烟气脱硫设备及工艺
由于目前国内脱硫公司尚无600MW等级石灰石－石膏湿法脱 硫工程的生产和使用业绩，因此台山电厂脱硫装置主要由日本株式 会社荏原制作所提供。
以亚硫酸钠、氢氧化钠为基础的钠法 烟气脱硫设备及工艺
钙法：以石灰石、生石灰为基础。
烟气脱硫设备及工艺
镁法：以氧化镁为基础的
烟气脱硫设备及工艺
氨法：以合成氨为基础
烟气脱硫设备及工艺
（1）脱硫过程
Na2CO3＋SO2→Na2SO3＋CO2↑ 2NaOH＋SO2→Na2SO3＋H2O Na2SO3＋SO2＋H2O→2NaHSO3
以湿法脱硫为主的国家有：日本(约占98%)、 美国(约占92%)和德国(约占90%)等。
烟气脱硫设备及工艺
炉内
CaCO3 → CaO ＋ CO2 CaO + SO2 + 1/2 O2→ CaSO4 CaO＋SO3 → CaSO4
活化
CaO ＋ H2O → Ca(OH)2 Ca(OH)2 ＋SO2 → CaSO3 ＋ H2O CaSO3 ＋ 1/2 O2 → CaSO4
烟气脱硫设备及工艺
■ 设备、安装（包括土建）费用 ■ 运行费用
五、石灰石／石膏湿法脱硫工艺流程及设备
工艺流程:
石灰石经过破碎、研磨、制成浆液后输送到吸收塔。 吸收塔内浆液经循环泵送到喷淋装置喷淋。
烟气从烟道引出后经增压风机增压，进入GGH烟气加 热器冷却后进入吸收塔。烟气在吸收塔中与喷淋的石灰石 浆液接触，除掉烟气中的SO2，洁净烟气从吸收塔排出后 经GGH烟气加热器加热后排入烟道。
1
液下泵, 机械密封, Q=54m3/h N=15kW H=35m
2
Q=4t/h N=1.1KW
2
Q=4t/h N=150KW
1
500m3 6m×6m×14m ，锥高5m两个出口
1
烟气脱硫设备及工艺
1
φ4.2×5.4m，V=70m3 N=3.5KW
2
Q=8m3/h H=50m N=2.5kW
石灰石湿法工艺流程图
海水脱硫技术
国家示范 工程
双减法脱硫
中低硫煤
单机应用规模 脱硫率 吸收剂
市场占有率
200MW 及以上 95%以上
石灰石/石灰
高
200MW 及以下
75-80%
石灰
一般
200MW 及以下
80-90%
石灰石
一般
200MW 及以下
300MW
高能电子束 海水
100MW 及以下
95％
可溶性的 钠碱
技术 特点及经济性
PWP1,2 GHC
A
BD1
RD1
CD
BD2
CD
RD2
OAC1,2
ARP1,2,3 GBP1,2
DP
DPP
BF 1
FCWP VP
FU
WU CWP
ESP EST
烟气脱硫设备及工艺EDP
FP1,2
FT
EDP
LSP1,2
LST
BF 2
FCWP VP
FU
WU CWP
烟气脱硫设备及工艺
台山600MW等级石灰石／石膏法 脱硫装置主要系统
2
4m3/h，
1
离心泵，Q=4.6m3/h H=30m N=1.1 kW
2
6.6t/h,（石膏含水10%）N=3kW
2
水环式Q=2300m3/h, N=75kW, P=34kPa
1
液下泵 Q=20m3/h H=20m N=1.5 kW
1
液下泵 Q=30m3/h H=30m N=5.5 kW
1
V=800m3 14×14×4.5m
吸收塔内吸收SO2后生成的亚硫酸钙，经氧化处理生 成硫酸钙，从吸收塔内排出的硫酸钙经旋流分离（浓缩）、 真空脱水后回收利用。
烟气脱硫设备及工艺
烟气脱硫设备及工艺
湿法石灰石(石灰)/石膏法烟气脱硫技术系统图
大港改建工程2台1080t/h锅炉配套 湿法烟气脱硫装பைடு நூலகம்。
• 湿式脱硫装置：吸收塔、GGH烟气加热器、增压风机、烟 道等为每台锅炉各自独立设备，其他系统共用。
《国务院关于酸雨控制区和二氧化硫污染控制区有关问题的批复》 (国函［1998］5号)，即要求“两控区”的火电厂做到：到2000年底达 标排放。新建、改造燃煤含硫量大于1%的电厂，必须建设脱硫设施； 现有燃煤含硫量大于1%的电厂，在2010年前分期分批建成脱硫设施或 采取其它具有相应效果的减排二氧化硫措施。
烟气脱硫设备及工艺
2．国家对SO2的治理要求
法律的要求： 1995年修订的《中华人民共和国大气污染防治法》提出：在“两
区”内的火电厂新建或已建项目不能采用低硫煤的，必须建设配套脱 硫、除尘装置。 国家污染物排放标准的要求：
《火电厂大气污染物排放标准》(GB13223-1996)，对1997年1月1 日起新、扩、改建火电厂，在实行全厂排放总量控制的基础上，增加 了烟囱二氧化硫排放浓度限制。 国务院对“两控区”内火电厂二氧化硫控制的要求：
国内应用
德国、日本
日本
芬兰
投资低于湿法
投资和运行费 较低
流程简单 运行可靠
投资省 系统复杂投资大 运行费用低 运行成本高
珞璜、北京、 半山、重庆等
黄岛、恒烟白运气马脱、硫设下备关及、工钱艺清
成都热电厂
深圳西部电力 有限公司
多家
国际最新5种主流烟气脱硫技术 1、石灰石--石膏湿法烟气脱硫技术 2、镁法--烟气脱硫技术 3、钠法--烟气脱硫技术 4、氨法--烟气脱硫技术 5、海水法--烟气脱硫技术
（2）再生过程（用石灰乳）
2NaHSO3＋Ca（OH）2→Na2SO3＋CaSO3 Na2SO3＋Ca（OH）2→2NaOH＋CaSO3
双烟碱气脱法硫F设G备及D工工艺 艺
钠法：以亚硫酸钠、氢氧化钠为基础。
烟气脱硫设备及工艺
3、常用的脱硫技术
近年来，世界各发达国家在烟气脱硫(FGD)方面均取得了很大的 进展，美国、德国、日本等发达工业国家计划在2000年前完成200－ － 610 MW的FGD处理容量。
烟气脱硫设备及工艺
序号 设备名称
1
烟道
2
挡板密封风机
3
轴流式升压风机
4
再生式气/气换热器（GGH）
5
大6 港6
技8
改9
工 10
程 11
脱 12
硫
13
14
装 15
置 16 主 17 要 18
设 19
备 20
表 21
22
密封空气风机 吸收塔
吸收塔搅拌器 氧化风机（包括消声段） 离心式,吸收塔再循环泵
吸收塔排出泵 工艺水泵 工艺水箱
石膏水力（第一级）旋流器站 废水旋流器站 石膏浆转运泵
真空皮带过滤机
真空泵 石膏脱水排水坑泵
吸收塔排水坑泵 事故浆液池
事故浆液池泵 给料称重机
23
湿式球磨机
24
石灰石仓
25
石灰石浆液箱
26
石灰石浆池搅拌器
27
石灰石浆泵（至吸收塔）
数量
设备规格
392t
2
Q=10000m3/h P=2000Pa N=7.5kW
目前国际上已实现工业应用的燃煤电厂烟气脱硫技术主要有：
(1)湿法脱硫技术，占85%左右，其中石灰-石膏法约占36.7%，其 它湿法脱硫技术约占48.3%；
(2)喷雾干燥脱硫技术，约占8.4%； (3)吸收剂再生脱硫法，约占3.4%； (4)炉内喷射吸收剂/增温活化脱硫法，约占1.9%； (5)海水脱硫技术； (6)电子束脱硫技术； (7)脉冲等离子体脱硫技术； (8)烟气循环流化床脱硫技术等。
• 湿法烟气脱硫主要工艺流程为：锅炉排出的烟气经引风机 送入混凝土公用烟道，再从砼烟道引出经过升压风机升压、 冷却后，进入吸收塔，在吸收塔中与石灰石浆液综合反应 吸收，烟气中的二氧化硫与石灰石浆液反应生成石膏，由 吸收塔排出经脱水处理后，固体石膏再利用。吸收塔排出 的净烟气，经加热后回到混凝土公用烟道，经烟囱排向大 气。
炉内喷钙+尾部增湿法
介于炉内脱硫和烟气脱硫两者之间，在炉膛内喷石灰石粉，排 出的烟气进入尾部烟气增烟湿气塔脱硫活设备化及反工艺应，两次脱硫。
四、国内火电厂烟气脱硫的应用
技术内容
普通石灰石／ 石膏脱硫技术
技术成熟程度
成熟
适用煤种
不限
喷雾干燥 脱硫技术
成熟
中低硫煤
炉内喷钙+尾部 增湿脱硫技术
成熟
电子束 脱硫技术
2
Q=1.1x1131000Nm3/h,P=1.2x2850Pa N=2500kW
2
回转式，换热面积9500m2,驱动电机N=5.8kW
2
Q=1500Nm3/h,P=8000Pa N=7.5kW
2
φ11.3×25.7m,壁厚8-10mm
8
侧进式,N=10kW
2
罗茨风机Q=1.1x3500Nm3/h, P=100kPa N=130kW
烟气脱硫设备及工艺
二、火电厂脱硫方式（燃烧前、中、后）
煤炭洗选：使用前脱硫。目前仅能除去煤炭中的部分无 机硫，对于煤炭中的有机硫尚无经济可行的去除技术。
循环流化床锅炉(CFBC)-- 洁净煤燃烧技术：燃烧过程中 脱硫。具有可燃用劣质煤、调峰能力强、可掺烧石灰石脱硫、 控制炉温减少氮氧化物排放等特点。