化工安全生产与反应风险评估
精细化工安全生产中反应安全风险评估的重要性分析
精细化工安全生产中反应安全风险评估的重要性分析摘要：随着精细化工行业的快速发展和扩大规模，安全生产管理变得尤为重要。
在精细化工生产过程中，反应安全风险评估的重要性不可忽视。
这是因为精细化工涉及到一系列复杂的化学反应和物质转化过程，其中涉及的物质可能具有高度危险性。
反应安全风险评估可以帮助企业准确识别和评估潜在的风险因素，从而采取适当的措施来保护生产环境和工作人员的安全。
关键词：精细化工；安全生产；安全风险评估引言反应安全风险评估在精细化工安全生产中的重要性还体现在成本控制和可持续发展方面。
通过评估和管理反应过程中的安全风险，企业可以减少由于事故和灾害造成的人员伤亡、设备损坏以及环境污染等损失。
这样有利于降低企业的经济损失，并提升其竞争力。
反应安全风险评估还与可持续发展目标密切相关。
精细化工行业的可持续发展要求企业在生产过程中保护环境、节约能源并降低排放。
通过评估反应过程中可能引发的安全风险，企业可以采取相应措施来降低环境风险和资源浪费，从而推动可持续发展理念的实践。
1精细化工概念在当代社会中，精细化工作为一种新兴的技术和产业方式，正逐渐展现出其巨大的潜力和发展空间。
精细化工是指对化学品的制造和加工过程进行细致、精确和高效的控制，以满足不同需求，并最大限度地提高产品质量和降低生产成本。
随着科技的进步和人们对产品质量和环境友好性的追求，精细化工在行业中扮演着日益重要的角色。
传统的化学工业往往以大规模生产为主导，而精细化工则强调个性化和定制化的生产方式。
通过对原材料的选择、反应条件的控制和产品后处理等方面的优化，精细化工实现了对产品质量的精准控制，使得产品更加纯净、稳定和高效。
精细化工的实施需要依靠先进的技术和设备。
在分离和纯化过程中，高效的膜分离技术和离心机可以快速、有效地提取目标物质。
新型催化剂和反应器设计的创新也为精细化工的发展提供了新的动力。
精细化工产业的发展不仅能够满足市场对高品质产品的需求，还能够带动附加值更高的产业链的形成。
化工安全生产与反应风险评估
《化工安全生产与反应风险评估》前言化工生产的方针是“安全第一，预防为主”，这一方针明确了化工生产企业从事安全生产的重要性以及安全在化工生产活动中的重要地位。
安全生产把握着企业的命脉，决定着企业的可持续发展。
我国是一个农业大国，精细化学品的需要量日益增多，化工生产企业的数量十分可观。
化学品的开发生产，在给人们的基本生活要求提供有效保障的同时，各类火灾、爆炸及中毒等事故的发生，也造成了众多的人员伤亡，给生产企业和国家带来了财产损失，对自然资源和生态环境造成了巨大的影响。
化工企业各类安全事故的发生，可归结为两个方面的原因，一是生产企业对化工过程本质安全的理解不到位，盲目放大生产；二是化工安全管理部到位，各种违规违章行为时有发生。
如今，随着国家和政府对化工企业安全生产重视程度的日益提高，现行的安全生产管理模式正在发生根本性的变化。
逐渐由传统的、经验的、事后处理的方式转变为现代的、系统的、事前预测的科学方法。
反应风险研究与工艺风险评估是化工安全生产的技术保障。
化工生产过程中的主要风险来源于化学物质风险和工艺过程风险，化工反应风险研究和工艺风险评估是化学品开发生产的重要研究内容，西方发达国家早在20世纪80年代就开展了相关工作，但是，反应风险研究和工艺风险评估在我国尚处于起步或空白阶段。
化工反应风险研究主要任务是在工艺研究的基础上完成相关工艺过程的反应风险研究和工艺风险评估，提出安全的操作条件。
开展反应风险研究和工艺风险评估对充分认识化工生产本质安全具有重要意义。
本书以保障精细化工安全生产为主要目的，详细介绍了化工生产的相关风险、反应风险研究方法和工艺风险评估办法，结合实际生产，阐述了化工安全操作机安全管路等内容，旨在提高化工安全生产理念，为化工行业开展反应风险研究与工艺风险评估，实现安全生产，提供一份学习和参考资料。
化工行业危险因素与风险分析美国保险协会（American International Assurance，AIA）把化学工业危险因素归纳为九个类型。
国家安全监管总局关于加强精细化工反应安全风险评估工作的指导意见
施和安全仪 表系统 ：反应工 艺危险度被确定为 ４级及 以上的 ． 在全面开展过程危险分析 （ 如危险与可操作性 分析 ） 基础 上 ， 通过风险分析 （ 如保护层分析 ） 确定安全 仪表的安全 完整性 等级 ．并依据要求配置安全仪表系
统： 对于反应工艺 危险度被确定 为 ５ 级 的． 相关装置应 设置在 由防爆墙 隔离的独立空 间中 ．并设计超压泄爆
（ 一） 企业 中涉及重点监管危险化工工艺和金属有 机物合成 反应（ 包括格 氏反 应 ） 的间歇 和半 间歇 反应 ． 有 以下情形之一的 ． 要 开展反应安全风险评估 ： １ ． 国内首次使用 的新 工艺 、 新 配方 投入工 业化生
产 的以及 国外 首次引进的新工艺且未进行过反应安全
（ 二） 精细化工生产的主要 安全风 险来 自于Ｔ艺 反 应 的热风险 开展精细化工反应安全风险评估 ． 要根据
理， 进一步落实企业 安全生 产主体责任 ． 强化安 全风险 辨识和管控 ． 提升本 质安全水平 ． 提高企业安 全生产保 障能力 ． 有效防范事故 ． 现就加强精细化 工反应 安全风
证制售假劣农资 的黑窝点 二是加大案件查 处 ． 提高执 法震慑力 加大农资监督抽查结果和行政处罚 案件 信 息公开 ． 研究制定案件移送 的具体程序和标准 三是创
、
意 义
精 细 化Ｔ生 产 中反应失 控是 发生 事故 的 重要原 因， 开展精细化 丁反应安全风险评估 、 确定风险等级并
采取有效管控措施 ． 对于保障企业安全生产意义重大 开展反应安全风 险评 估也是 企业获取 安全生产 信息 ． 实施化 工过程安全管理 的基础工作 ．加强企业安全生
风险评估的 ： ２ ． 现有 的工艺 路线 、 工艺参 数或装 置能力 发生变 更． 且没有反应安全风险评估报告 的 ： ３ ． 因反应工艺 问题 ． 发生过生产安全事故的
化工安全生产风险评估
化工安全生产风险评估
化工安全生产风险评估是指对化工企业的生产过程中存在的潜在危险进行识别和评估，以确定可能导致事故发生的风险，并制定相应的安全措施和应急预案来降低事故风险。
化工安全生产风险评估一般包括以下几个步骤：
1. 风险识别：通过对化工生产过程中的设备、工艺、材料等因素进行调查和分析，识别可能导致事故发生的潜在危险因素。
2.风险评估：对识别出的风险因素进行评估，确定其可能导致
事故发生的概率和后果的严重性。
评估方法包括定性评估和定量评估，常用的评估方法包括风险矩阵、事件树分析、故障树分析等。
3. 风险控制：根据评估结果，制定相应的安全措施和管理措施来减轻风险的发生和后果。
这些措施包括设备改进、工艺优化、安全操作规程制定、培训教育等。
4. 应急预案制定：基于评估结果，制定应急预案，明确应急响应部门和人员的职责和任务，制定应对不同事故类型的应急措施和处置方案。
5. 监督和改进：建立监督和改进机制，定期对风险评估结果进行复查和更新，对实施的措施进行评估和改进，确保风险控制和应急预案的有效性。
总之，化工安全生产风险评估是保障化工企业安全生产的重要环节，通过对潜在危险进行识别和评估，能够及时采取措施降低风险，确保化工企业的安全生产。
化工企业风险评估报告书
化工企业风险评估报告书1.引言1.1 概述概述：化工企业作为高风险行业之一，其生产经营环境复杂，涉及诸多风险因素。
本报告旨在对化工企业的风险进行全面评估，以便识别并管理可能的风险，从而提高企业的安全性和可持续发展能力。
在本报告中，将介绍风险评估的方法和指标，并通过案例分析具体分析化工企业可能面临的风险情况。
最后，结合分析结果，提出风险管理建议，并展望未来化工企业的发展趋势。
通过本报告的撰写，旨在为化工企业提供科学的风险评估和管理方案，促进行业的健康发展。
1.2 文章结构文章结构部分的内容：本报告书共分为引言、正文和结论三部分。
在引言部分中，将对本报告书的概述进行介绍，说明文章的结构和目的。
然后在正文部分，将详细介绍化工企业风险评估的方法和指标，并通过实际案例分析进行说明。
最后，在结论部分将对主要风险问题进行总结，并提出风险管理建议，同时展望未来的发展趋势。
整个报告书的结构清晰，逻辑严密，旨在为化工企业的风险评估提供全面的指导和参考。
1.3 目的目的部分的内容：本报告的目的是对化工企业的风险进行全面评估，以确定潜在的危险和风险因素，并提供相应的风险管理建议。
通过对化工企业的风险评估，可以帮助企业更好地了解自身所面临的风险，并制定相应的风险管理策略，从而保障企业的安全运营和可持续发展。
同时，本报告也旨在为化工企业提供具体的案例分析，帮助企业管理层更好地了解风险评估的方法和指标，以及未来发展的展望。
通过本报告的撰写，旨在为化工企业提供有益的参考和指导，以确保企业在面对风险时能够做出明智的决策，并采取有效的措施来降低风险，保障企业的可持续发展。
2.正文2.1 风险评估方法风险评估方法是化工企业评估和管理风险的关键步骤。
在本报告中，我们将采用以下方法进行风险评估：1. 定性分析：通过对化工生产过程中可能存在的各种风险进行归类和描述，采用专家访谈、文献调研和案例分析等方法，对化工企业可能面临的各种风险进行梳理和分类，为后续定量分析提供基础。
化工事故风险评估报告
化工事故风险评估报告化工事故风险评估报告一、概述化工行业的快速发展，为经济发展和社会进步做出了重要贡献。
然而，由于该行业运营过程中存在高温、高压、易燃、易爆等特殊条件，一旦出现安全事故，将会对人民生命财产产生巨大影响。
因此，对化工行业的安全生产问题进行科学合理的评估非常必要，可以有效预防化工事故的发生。
本报告对某化工公司的生产过程以及潜在的安全风险进行评估，并针对可能存在的危险因素提出了科学合理的管理建议，以确保化工企业的生产安全。
二、现状分析1、化工企业的生产环境该公司主要从事化工原料制造和销售，生产过程中涉及的化学品包括氨水、硫酸、氢氟酸等。
企业的化学品管理相对松散，存在不规范化、不系统化、不标准化等问题。
另外，企业生产设备老化，设施设备的更新换代也比较缓慢，使得生产安全的隐患进一步加大。
2、可能存在的安全风险（1）生产装置泄漏：压力容器老化腐蚀，设备管道堵塞或损坏，可能导致化学品泄漏或喷洒，造成爆炸、火灾等安全事故。
（2）操作失误：在操作过程中，操作员对化学品的性质和属性理解不清、不具备足够的技能或经验、或者不遵守作业规程和程序，将会增加化工生产的运营风险。
（3）非法操作：化工生产需要涉及化学品研发和使用，如果操作不当或者非法操作，将会引发较大的安全隐患，而化学品的产生和处理费用非常高昂。
三、风险评估1、风险等级划分依据评价对象及评价目的，采用风险等级划分，对化工企业的生产环境和潜在风险进行了评估。
总体而言，公司的生产环境相对不可避免地存在一些风险，但总体属于中低风险等级。
2、风险管理建议（1）严格执行化学品管理制度，积极推行化妆品全程管理。
对于化学品的进出、使用和运输等管理，需要制定完备的管理制度，并进行立体、动态的监督和管理。
（2）完备的教育培训计划。
培养员工的生产安全意识，提高工作技能和操作素养，降低安全隐患的发生。
同时还需要积极开展应急演练，提高处置突发情况的应对能力。
（3）加速设施设备更新换代。
石油化工企业风险评估报告
石油化工企业风险评估报告1.引言1.1 概述石油化工企业是指以石油和天然气为主要原料，通过化学加工生产出各种化工产品的企业。
在生产过程中，石油化工企业面临着诸多的风险，包括但不限于安全事故、环境污染、供应链不稳定等。
因此，本报告旨在通过对石化企业风险进行评估，分析其风险来源和可能的影响，为企业提供科学的风险管理建议。
通过这些措施，企业可以更好地识别和应对潜在风险，保障企业的安全生产和可持续发展。
1.2 文章结构文章结构部分的内容如下：文章结构部分旨在介绍本篇长文的内容安排和逻辑结构。
本文主要分为引言、正文和结论三个部分。
在引言部分，将概述文章的主要内容，介绍石油化工企业风险评估的背景和重要性，并阐明本文的目的和意义。
在正文部分，将详细介绍石油化工企业风险评估的方法和技术，分析石油化工企业常见的风险因素，并结合实际案例进行风险评估的深入分析。
在结论部分，将对本文进行总结和归纳，提出相关的建议和展望未来的发展方向，为石油化工企业风险评估工作提供参考和指导。
整个文章结构清晰，逻辑严谨，旨在为读者提供全面而系统的石油化工企业风险评估报告。
1.3 目的本报告的目的是对石油化工企业的风险进行评估，并提供相关案例分析和建议，以帮助企业更好地理解和管理风险。
通过对常见风险的分析和评估方法的介绍，读者将能够了解石油化工企业可能面临的各种风险，包括生产安全风险、环境污染风险、市场变化风险等。
另外，我们还将通过具体案例分析，展示不同风险对企业的影响，以及可能的解决方案。
最后，针对不同风险，我们将提出一些建议，帮助企业更好地应对风险挑战，并展望未来石油化工企业风险管理的发展方向。
通过本报告的阅读，读者将获得对石油化工企业风险评估的全面了解，以及对风险管理的实际应用和未来发展的启发。
2.正文2.1 风险评估方法风险评估是石油化工企业管理中至关重要的一环，通过对潜在风险的识别、分析和评估，可以帮助企业及时采取措施来减少甚至消除风险带来的损失。
化工行业安全生产风险评估与控制
化工行业安全生产风险评估与控制化工行业是一种高风险的行业，由于其生产过程中使用的化学物品具有较高的危险性，必须采取科学有效的安全生产措施，保障从业人员的身体健康和财产安全，防止环境污染和可能对公众造成的潜在威胁。
因此，化工行业的安全生产风险评估与控制是非常关键的环节。
I. 安全生产风险评估1. 综合评估安全生产风险评估是指针对化工企业生产体系中可能存在的风险，通过科学方法全面、系统地评估企业的风险状况，以便对可能发生的事故进行全面的预防和控制，保护从业人员和公众的安全。
评估包括综合评估和单项评估两种方法。
综合评估是指针对化工企业整体进行的风险评估，包括评估和识别过程中的风险因素、数据收集和分析、风险表征、风险等级分析以及风险控制建议等环节。
通过对企业生产体系的全面评估，可以便于为企业提供一套完整的风险管理方案。
2. 单项评估单项评估是针对企业生产体系中某个特定环节进行的风险评估，主要进行的是定量评估和定性评估两种方式。
定量评估是通过数据量化的方法，对生产环节中风险因素进行计算、分析和比较，便于对制定管理措施和确立应急预防措施提供科学依据。
定性评估是对生产环节中风险因素进行全面系统的分析，判断和概述，以便评估管理方案的可行性。
II. 安全生产风险控制1. 事前控制事前控制主要是指在生产体系设计和规划阶段，对可能安全事故的风险进行头部处理，预防风险的产生，例如合理规划生产流程、选择低危险性化学品、规范使用设备等等。
2. 事中控制事中控制主要是对风险事件产生后，采取适当措施防止事故蔓延、控制事故范围，并进行紧急救援和消防工作等等。
3. 事后控制事后控制主要是对安全事故后的事件进行处理和处理，通过分析事故原因和责任归属，总结教训，制定改进措施，防止事故再次发生。
III. 实现安全生产风险评估与控制的措施1. 加强员工安全培训为每位化工从业人员提供必要的安全生产知识、管理制度和技能培训，提高从业人员安全意识和应急处理能力。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
《化工安全生产与反应风险评估》前言化工生产的方针是“安全第一，预防为主”，这一方针明确了化工生产企业从事安全生产的重要性以及安全在化工生产活动中的重要地位。
安全生产把握着企业的命脉，决定着企业的可持续发展。
我国是一个农业大国，精细化学品的需要量日益增多，化工生产企业的数量十分可观。
化学品的开发生产，在给人们的基本生活要求提供有效保障的同时，各类火灾、爆炸及中毒等事故的发生，也造成了众多的人员伤亡，给生产企业和国家带来了财产损失，对自然资源和生态环境造成了巨大的影响。
化工企业各类安全事故的发生，可归结为两个方面的原因，一是生产企业对化工过程本质安全的理解不到位，盲目放大生产；二是化工安全管理部到位，各种违规违章行为时有发生。
如今，随着国家和政府对化工企业安全生产重视程度的日益提高，现行的安全生产管理模式正在发生根本性的变化。
逐渐由传统的、经验的、事后处理的方式转变为现代的、系统的、事前预测的科学方法。
反应风险研究与工艺风险评估是化工安全生产的技术保障。
化工生产过程中的主要风险来源于化学物质风险和工艺过程风险，化工反应风险研究和工艺风险评估是化学品开发生产的重要研究内容，西方发达国家早在20世纪80年代就开展了相关工作，但是，反应风险研究和工艺风险评估在我国尚处于起步或空白阶段。
化工反应风险研究主要任务是在工艺研究的基础上完成相关工艺过程的反应风险研究和工艺风险评估，提出安全的操作条件。
开展反应风险研究和工艺风险评估对充分认识化工生产本质安全具有重要意义。
本书以保障精细化工安全生产为主要目的，详细介绍了化工生产的相关风险、反应风险研究方法和工艺风险评估办法，结合实际生产，阐述了化工安全操作机安全管路等内容，旨在提高化工安全生产理念，为化工行业开展反应风险研究与工艺风险评估，实现安全生产，提供一份学习和参考资料。
化工行业危险因素与风险分析美国保险协会（American International Assurance，AIA）把化学工业危险因素归纳为九个类型。
⑴工厂地址选择下述地区不宜选择作为化工生产厂址，否则，将潜在巨大的风险。
（3.5%）①易遭受地震、洪水、暴风雨等自然灾害的地区；②水源不充足的地区；③缺少公共消防设施支援的地区；④有高湿度，温度变化显著等气候问题的地区；⑤受邻近危险性大的工业装置影响较大的地区；⑥邻近公路、铁路、机场等运输设施的地区；⑦在紧急状态下难以把人和车辆疏散至安全地带的地区。
⑵工厂布局下述布局不适合于进行化工生产，否则，将潜在巨大的风险。
（2.0%）①工厂的工艺设备和贮存设备过于密集；②工厂内有显著危险性和无危险性的工艺装置的安全距离不符合相关规定和要求；③工厂内的昂贵设备过于集中；④工厂内对于不能替换的装置没有建立有效的防护措施；⑤工厂内锅炉、加热器等火源与可燃物料和工艺装置之间的距离不符合相关规定和要求；⑥有地形障碍的工厂。
⑶厂房结构下述建筑物内不能进行化工生产，否则，将潜在巨大的风险。
（3.0%）①支撑物、车间的门和墙体等不符合防火结构的建筑要求；②厂房内的电气设备没有安装防护措施；③防爆通风系统的排气能力不符合相关规定和要求；④厂房内的控制、管理和指示装置没有防护措施；⑤厂房内安装的装置基础薄弱。
⑷对生产产品的危险性认识不足在对生产产品危险性认识不足的情况下，不允许开展生产，否则，将潜在巨大的风险。
（20.2%）①研究和确认在装置中进行原料混合的过程中，是否存在物质间强烈的相互作用，或者存在某些催化作用，导致分解反应的发生；②对处理的气体、粉尘等具有爆炸性的物质，必须明确其在工艺条件下的爆炸范围和燃烧范围，建立相应的控制和防护措施。
③如果不能充分掌握因为误操作、不良控制而使工艺过程处于不正常状态时的详细情况，化工生产将潜在巨大的风险。
⑸化工工艺进行化工生产时，如果对化学工艺的认识不充分，潜在的工艺风险将没有办法避免。
（10.6%）①没有足够的有关化学反应的热力学数据和动力学数据，对反应速率和传质、传热的要求不明确；②对化学反应缺乏认识，特别是对具有危险性的副反应认识不足；③没有足够的反应热数据，对于热失控、热爆炸和热反应风险缺乏认识；④没有控制反应失控和处理工艺异常情况的检测手段和处理办法。
⑹物料输送下述情况下进行化工物料输送和开工生产，将潜在风险。
（4.4%）①在进行化工生产各单元操作时，对物料流动和输送不能进行良好的控制；②化工产品的标识不完全；③引风系统的设计不合理，容易发生粉尘聚集，并引起粉尘爆炸；④工艺产生的废气、废水、废液和废渣没有明确的去处和妥善的处理方法；⑤装置区域内没有考虑安装检修情况下的设备装卸设施。
⑺误操作没有建立妥善的办法，有效地控制误操作情况的发生。
（17.2%）①忽略了对操作员工进行关于设备运转和设备维护和保养的培训教育；②没有建立监督管理机制，充分发挥管理人员的监督作用；③开车、停车没有合适的计划或者是计划不适当；④缺乏紧急停车相关规定和相应的操作训练；⑤没有建立岗位操作人员和安全管理人员之间的协作机制。
⑻设备缺陷设备存在下列任意一种缺陷，即不能进行化工生产，否则，潜在巨大风险。
（31.1%）①设备材质选择不合适，因选材不当而引起装置的腐蚀和损坏；②设备设计和安装不完善，例如：缺少可靠的控制仪表等；③设备、管线等材质老化，出现装置材料的疲劳现象；④对金属材料的焊接、安装等没有进行充分的无损探伤检查，没有办法进行专家组的验收评审；⑤在设备设计和安装结构上存在缺陷，例如：不能停车，没有办法进行定期检查或进行维护和维修；⑥设备在超过设计极限的工艺条件下运行；⑦对运转中存在的问题或不完善的防护措施没有及时进行改进；⑧不能连续记录温度、压力、开停车情况，不能记录中间罐和压力容器内的压力变动情况。
⑼防患计划不充分化工生产需要以预防为主，防患计划不充分的情况不能进行化工生产。
（8.0%）①没有得到政府等相关部门的许可时，不能进行化工生产；②化工生产时责任分工不明确时，不能进行化工生产；③装置运行异常或发生故障时仅仅依靠安全部门，没有建立联动机制，这样的情况下，不能进行化工生产；④没有建立应急预案以及预防事故发生的计划或者应急预案和计划过于简单，不能进行化工生产；⑤在遇有紧急情况下不能采取有力的措施，不能进行化工生产；⑥化工生产需要实行包括HSE等管理部门和生产部门在内的共同进行的定期安全检查；⑦化工生产需要对生产负责人和技术人员进行安全生产的继续教育和必要的防患培训和教育。
1.5风险分析风险分析（hazard analysis，HAZAN）是指对暴露出的风险及其产生的后果进行分析。
风险分析可分为以下三个步骤。
（1）风险识别风险识别方法可以采用第1.4节提到的事件树分析（ETA）、事故树分析(FTA)、危险与可操作性研究（HAZOP）等。
（2）风险评估风险评估是针对系统潜在的危险性进行定性和定量分析，主要评估系统发生危险的可能性以及造成的损失及其严重程度，为安全管理和科学决策提供理论基础，同时，还可以充分利用专家经验，采用计算机及相关软件等先进的科学测试设备，预防事故的发生。
（3）风险的控制与管理风险的控制与管理指的是提出降低风险的措施。
在化工行业中，通过风险分析常常能够分析出工艺过程中的不足，并提出相应的解决措施。
风险的控制与管理，同样需要一个专家组，专家组的工作也同样是围绕着风险分析分析的三个步骤开展工作：对事故发生的频率给出假设；对事故可能对员工、公众和工厂造成的后果给出假设；将上述结果与目标或准则进行比较，决定是否接受风险，或是采取行动减少风险发生的概率；1.5.1 风险识别过程工艺风险评估的基础条件是首先进行风险识别。
化工生产过程的风险识别包括化学物质风险识别、目标工艺反应过程风险识别、未知二次分解反应过程风险识别以及生产工艺过程中设备及其操作风险识别等。
其中，工艺生产过程中设备及其操作风险的识别可以通过事件树分析（ETA）、事故树分析(FTA)、危险与可操作性研究（HAZOP）、风险检查法（checklist）等不同的方法开展。
在工艺放大生产初始设计阶段或在生产阶段进行定性的识别。
而化学物质风险、目标工艺反应过程风险和未知二次分解反应过程风险则需要通过信息资料的查询和实验室反应风险测试研究来获取相关数据和结论。
化学物质风险需要进行大量的安全数据收集和必要的测试工作，包括参与反应的所有化工原料以及工艺过程中形成的各个中间体的稳定性测试研究等。
大多数参与反应的化学物质的安全数据等，包括反应原料、中间体、产品和相关杂质等，一部分可以通过查询物质安全数据表（MSDS）得到，有些特殊的化工原料、中间体以及相关杂质的安全性数据不属于常规数据，需要通过实验测试求取。
重要的安全性数据包括物质的燃烧性、闪点、引燃温度、爆炸极限、最低引燃能量、自燃温度等。
各种重要安全性数据的定义汇总解释如下。
燃烧性燃烧性是指物质在空气中遇到明火、高温或氧化剂等条件时的燃烧行为，具有燃烧性的物质分为易燃物质、可燃物质和不燃物质三个层次。
闪点闪点即易燃液体挥发出能产生瞬间闪光蒸气所需的最低温度，当液体受热而迅速挥发时，如果液面上的蒸气浓度刚好达到其爆炸下限浓度，则此时的温度就是物质的闪点，闪点分开杯式闪点和闭杯式闪点。
闪点是判断可燃性液体蒸气由于外界明火作用而发生闪燃的依据，是评价可燃液体危险程度的代表性参数之一。
如果液体受热达到闪点或闪点以上的温度，一经火源的作用就将引起闪燃，并且将在一定的条件下引发火灾事故。
引燃温度引燃温度是指在常温常压下，加热一个容器内的可燃气体与空气的混合气，可燃气体开始着火时的反应容器器壁的最低温度。
它可以作为评定可燃气体和可燃液体在发热物体内发生燃烧的尺度。
从引燃机理可知，引燃温度是一个非物理性常数，它受各种因素影响，例如：引燃温度与可燃物浓度、压力、反应容器、添加剂等条件相关。
爆炸极限可燃气体或可燃液体的蒸气与空气混合后遇火花引起燃烧爆炸的浓度范围称为该物质的爆炸极限，也称为燃烧极限。
引起燃烧爆炸的浓度范围分别称为爆炸下限（lower explosion limit，LEL）和爆炸上限（upper explosion limit，UEL）。
当可燃气体在混合气体中的浓度低于爆炸上限或高于爆炸上限时均不会发生爆炸，而处于下限和上限之间的浓度范围称作爆炸范围。
爆炸极限是物质安全性的重要参数，具体内容会在后续章节中进行详细介绍。
最低引燃能量对气体、蒸气、粉尘云施加能量，例如：点火花、静电聚集等，当能量达到一定数值，并且可燃物处在爆炸范围的环境时，这些气体、蒸气、粉尘云就可能爆炸。
这个能量数值称为最低引燃能量。
自燃温度自燃温度是指在没有火花和火焰的条件下，物质能够在空气中自燃的最低温度。
自燃温度不低于且通常远高于燃烧上限对应的温度。