炼铁炉料结构技术的发展
我国炉外精练技术的发展前景和趋势分析
我国炉外精练技术的发展前景和趋势分析近年来，我国炉外精练技术取得了长足的发展，成为金属冶炼领域的重要技术之一。
炉外精练技术指的是在冶炼过程中，利用高温熔炼炼钢时对金属液体进行处理，从而改变金属的化学组成、结构和性能的工艺。
这项技术在提高金属质量、节约能源和降低生产成本等方面具有巨大的潜力。
本文将对我国炉外精练技术的发展前景和趋势进行分析。
我国炉外精练技术的发展前景是非常可观的。
随着我国钢铁工业的快速发展和需求不断增加，炉外精练技术在提高钢铁产品质量、降低生产成本、减少污染排放等方面具有重要的作用。
我国炉外精练技术在冶炼钢铁、铝合金、镁合金等金属材料方面的应用越来越广泛，不仅加快了金属冶炼的速度，还大大提高了产品的质量和性能。
可以预见，我国炉外精练技术在未来的发展中将发挥越来越重要的作用。
我国炉外精练技术的发展趋势是多样化和智能化的。
随着科学技术的进步和人工智能的应用，炉外精练技术已经从传统的手工操作向多样化和智能化发展。
利用先进的传感器、智能控制系统和自动化设备，可以实现对金属液体的精准控制和操作，提高生产效率和产品质量。
未来，随着大数据、云计算、人工智能等技术的深入应用，我国炉外精练技术将更加智能化、自动化，进一步提高生产效率和产品质量。
我国炉外精练技术的发展趋势是绿色环保和可持续发展的。
随着环境保护意识的提高和环境法规的不断加强，炉外精练技术在减少污染排放、节约能源和资源等方面有着重要的作用。
通过改进工艺流程、优化设备结构和提高能源利用率，可以实现炉外精练过程中的绿色环保生产。
未来，炉外精练技术将更加注重节能减排，致力于打造清洁生产的绿色工厂，实现可持续发展。
我国炉外精练技术的发展前景和趋势需要加强技术创新和国际合作。
在科技不断进步的今天，要想取得长远的发展，就必须始终保持技术创新的活力。
我国炉外精练技术在新材料、新工艺、新设备等方面都需要不断进行研究和创新，推动技术不断提升。
要加强国际合作，借鉴国外先进技术和经验，推动我国炉外精练技术的发展。
国内外高炉炼铁技术的发展现状和趋势
国内外高炉炼铁技术的发展现状和趋势高炉炼铁技术是金属冶炼工业发展的基础，是保证金属铁质量和产量的关键技术，也是社会经济发展的重要依托。
近年来，随着金属冶炼工业的快速发展，国内外高炉炼铁技术的发展也取得了显著的成就，为保证金属铁质量、提高产量、提高经济效益发挥了重要作用。
首先，国内外高炉炼铁技术取得了重大突破，进一步提高了金属铁质量。
随着科学技术的进步，添加剂和冶炼工艺的改进，使高炉炼铁工艺取得重大进展，不仅能够有效提高铁素体组成，同时也能够改善铁水的流动性，有利于铁块的全面成型。
此外，利用新型炉料和改进的热处理技术，可以有效降低铁水的含氧量，提高铁液的液相容量，从而获得更高品质的铁。
其次，国内外高炉炼铁技术的发展，还大大提高了铁的产量。
传统的高炉炼铁工艺存在着大量的炉料损失，限制了铁的产量。
随着国内外高炉炼铁技术的发展，炉料损失大大减少，产量得到提高。
通过对炼铁工艺及其参数进行优化调整，获得合理的炉料计算和分配，进而有效提高铁的产量。
此外，结合智能技术、自动化技术和智能控制技术，还可以实现远程监控和智能化管理，可以使高炉炼铁效率更高，产量更大。
最后，国内外高炉炼铁技术的发展，对提高经济效益具有重要意义。
国内外高炉炼铁技术的发展，不仅缩短了铁的生产周期，提高了产量，而且可以减少能耗消耗和废气排放，降低了生产成本，有利于提高企业的竞争力，实现更高的经济效益。
此外，国内外高炉炼铁技术的发展还可以改善炼铁终端的工作环境，为炼铁行业的发展创造更加良好的条件。
以上是国内外高炉炼铁技术的发展现状和趋势的概述，未来的发展趋势可以简单地总结为以下几点：继续提高高炉炼铁质量和产量，推广智能技术，进一步优化炼铁工艺，合理设计炉料配比，提高炼铁效率，减少能耗和污染，改善炼铁环境，提高经济效益，实现绿色经济发展。
未来，相信国内外高炉炼铁技术将取得更好的发展，为我们社会的经济发展提供更多的依托。
浅论未来炉料结构的发展趋势
浅论未来炉料结构的发展趋势以高碱度烧结矿为主，配加酸性球团矿和自然富块矿是当前公认的合理的炉料结构。
然而这种炉料结构正越来越受到环保管控的挑战，随着环保管控的日益升级，今年以来，高污染的烧结生产开机率已严重不足，己远远不能满足以烧结为主料的高炉正常生产。
出于减排的目的，可以预见，在未来一段时间甚至相当长时间內，环保管控只严不松，烧结的开机率也将越来越低，面对严峻的烧结生产形式，高炉炼铁想要维持正常生产，将不得不变革现有的炉料结构，降低烧结矿在炉料结构中的占比或停用烧结矿，从炼铁历史发展的规律也可以得出，没有哪一种含铁炉料可在高炉炉料结构的发展变改中独占鳌头，长盛不衰。
旧的炉料结构必将被更新更符合社会发展,更适应现有经济环境的新的炉料结构所替代，并且必将促进现有炼铁技术的进步与冶炼指标的改善，哪家企业首先适应了这种炉料结构的变革，也必将首先享受到这种变革的红利，独立于时代发展的前列。
未来炉料结构将如何发展，结合现有的实际情况及钢铁发展趋势，仅偿试性的作一下浅析，且做为同行们茶余饭后的谈资吧。
一对各种含铁炉料的发展趋势分析1 自然富块矿一方面源于自然储量及产能的原因，另一方面，其热爆裂性及较差的冶金性能，决定了其不可能成为未来炼铁炉料结构中的主料，但其会在相当长的一段时间内作为炉料结构中的辅料存在。
2 烧结矿虽然，目前来看，烧结矿仍然在炉料结构中占据着主导地位，但随着对烧结生产对大气污染的认识不断加深，烧结生产将越来越受到环保监测的管控，烧结停机限产的比率将越来越大，将烧结做为炉料结构中的主料，将越来越不能满足现有高炉正常生产的需求，其在炉料结构中的主导地位必将随环保的严管严控而日渐受到威胁，最终淡出人们的视野。
3球团矿球团矿具有较好的冶金性能，便于贮存运输，粒度均匀，品位高，透气性好，且球团生产相对于烧结矿污染小，适应当前环保减排的形势需求，应该说，球团矿逐步成为未来高炉冶炼炉料结构中的主料是符合当前社会条件及经济发展的耍求的，目前欧美等国大多数高炉已釆用全球团冶炼，具备了较成熟的经验并取得了很好的冶炼指标和较好的社会经济效益，走在了炼铁发展的前列。
炼铁工艺的发展与创新从传统到现代
炼铁工艺的发展与创新从传统到现代炼铁工艺是铁矿石经过一系列工艺流程，将其转化为钢铁的过程。
随着科学技术的不断进步与发展，炼铁工艺也在不断创新和改进。
本文将从传统到现代的角度，探讨炼铁工艺的发展与创新。
一、传统炼铁工艺的演进传统炼铁工艺主要包括高炉法和直接还原法两种。
高炉法是将铁矿石、焦炭和石灰石等原料放入高炉中，在高温下进行还原反应，产生炼铁渣和铁水。
而直接还原法则是将铁矿石与还原剂（如氢气、甲烷等）直接反应，得到铁水。
然而，传统炼铁工艺存在一些问题。
首先，高炉法需要大量使用焦炭作为还原剂，导致能源消耗和环境污染问题。
其次，直接还原法虽然能够节约部分能源，但其还原效率较低，产出的铁水品质也不稳定。
二、基于传统的工艺改进为了解决传统炼铁工艺存在的问题，研究人员开始进行基于传统的工艺改进。
其中一个重要的改进是炼铁炉的结构优化。
通过改变炉膛形状、燃烧方式等，提高炼铁的效率和品质。
此外，还通过添加助熔剂、改变添加时间等方式，进一步优化炼铁工艺。
除了结构改进，工艺改进还包括了炼铁原料的优化选择。
研究人员通过对不同铁矿石的分析和试验，选择更优质的原料，以提高炼铁产品的品质。
同时，也研究了不同焦炭种类和添加量对炼铁过程的影响，为提高炼铁效率和环保性做出了贡献。
三、现代炼铁工艺的创新随着新材料和新技术的不断涌现，现代炼铁工艺得到了进一步的创新。
其中一个重要的创新是氧化还原反应的电磁过程控制技术。
通过在炼铁炉中加入电磁线圈，对炼铁过程中的温度、浓度等参数进行准确控制，提高炼铁效率和产品品质。
另外，为了降低能源消耗和环境污染，现代炼铁工艺还采用了先进的喷射燃烧技术。
该技术通过将高温燃烧产生的废气进行再循环利用，提高炼铁过程中的能量利用率。
同时，还采用了新型炉衬材料和高效能耗炉墙结构，减少了炼铁过程中的热损失。
除了这些技术创新，现代炼铁工艺还注重炼铁过程的数据采集与分析。
通过对炼铁过程中各个参数进行监测和分析，研究人员能够更好地控制和优化炼铁工艺。
炼铁技术的发展与高炉用耐火材料的演变
炼铁技术的发展与高炉用耐火材料的演变第一篇：炼铁技术的发展与高炉用耐火材料的演变炼铁技术的发展与高炉用耐火材料的演变(从古代制铁到钢铁生产技术发展至目前的钢铁联合企业，有人将它划分为三个阶段：第一期（到十三世纪未）将铁矿石与木炭一起放入称之为地窑炉的炉膛中加热冶炼。
因为不能获得熔化矿石的高温，仅制成半熔融状态的铁块，然后锤炼，除去铁块中含有大量铁渣的同时将它加工成要求的形状。
第二期（至十九世纪中叶），采用现代高炉雏形的木炭高炉生产熔融状态的生铁，然后再采用木炭精炼炉，生产熟铁和相钢。
第三期，高炉燃料从木炭发展到焦炭，鼓风动力用蒸汽机代替水力，精炼炉开始采用热风，鼓风动力采用电力，确立了作为生产铁精炼炉的转炉、平炉、电炉的炼钢法。
特别是第二次世界大战后出现的氧气顶吹转炉普及后，各国都广泛成立了钢铁联合企业，产量不断增加。
同时战后炼铁技术也得到了惊人的革新。
在高炉上采用了调湿、高风温、富氧鼓风、喷吹重油、煤粉、高压操作等技术，使生铁的产量增加，质量提高，成本降低。
炼铁技术的发展带动了高炉用耐火材料的进步。
不过高炉炉衬的更新换代是十分缓慢的。
由于近几十年高炉的大型化及其广泛采用强化冶炼的高炉操作，相应地高炉用耐火材料也出现了重大变化。
在炉身上部这个区域温度较低，目前用耐火材料有：高铝砖、粘土砖、浸渍磷酸盐粘土砖、最上部紧靠钢砖部位国外也有用SiC砖的。
这个部位并不是影响高炉寿命的决定因素，耐火材料基本都是Al2O3-SiO2系，没有发生太大变化。
高炉中段用耐火材料，在50年代以前，全世界的高炉基本上都是Al2O3-SiO2系耐火制品。
进入六十年代中后期，工业先进国家重点研究解决高炉中段用耐火材料重要进行了以下两个方面的工作：1）优质高纯高铝制品，包括刚玉砖、刚玉-莫来石砖和铬刚玉砖等；2）优质碳化硅制品，主要为自结合和氮化硅结合的碳化硅砖。
进入80年代中期至今，研究开发了Sialon结合碳化硅砖和Sialon结合刚玉砖。
对炼铁技术发展方向的几点认识
对炼铁技术发展方向的几点认识摘要炼铁工艺已经形成高炉系统和非高炉系统两大系列。
高炉系统的技术发展方向是：①扩大资源的利用范围与水平；②进一步改进工艺，节能降耗；③余能余热的回收利用与环保。
非高炉系统重点谈谈粉矿熔融还原走向商业化需要改进的方向与方法设想。
关键词高炉资源工艺节能环保熔融还原炼铁技术经过数百年的研究开发，现已形成高炉炼铁系统和非高炉(熔融还原、直接还原)系统两烁列。
以下对它们的技术发展方向谈点初浅的认识埔批评指正。
l高炉炼铁系统高炉炼铁系统经过不断地研究改进，成绩斐然。
现今，为了进一步提高效益，技术发展方向有以下三个方面：1．1扩大资源经济合理利用的范围与水平在铁矿石中，褐铁矿的经济合理利用已取得很大进展，又出现了经济合理利用菱铁矿的开发研究。
含铁尘泥中对瓦斯泥和高炉干法除尘灰的利用也出现新的苗头，只要有害杂质不超标，如锌负荷利用后的综合负荷在200g／t以下，完全可以直接回收利用；在高风温、富氧条件下，还可与煤粉混合向高炉喷吹。
在煤炭中，有很多新技术既保证焦炭质量又扩大了炼焦配煤中弱粘结性煤种和非炼焦煤种的比例，回收废焦油等，做型煤粘结剂，合理利用也有新的进展。
近几年，我国在资源利用方面有很大进展，但与世界先进水平相比，总体上还有差距。
炼铁系统使用的资源是不可再生的，必须合理利用与回收再利用，所以对资源利用的研究，将是一个长期需要研究开发的课题。
1．2改进工艺技术，进一步节能降耗其一是降低炼铁的燃料比。
现在高炉降低燃料比还有多大潜力目前一般高炉的直接还原率为35％一40％，，比最低燃料比相适应的直接还原率高3％一10％左右，但最低燃料比的合适直接还原率不是定值，它随单位生铁的全部热量消耗与供热方式变化而变化。
一般每公斤生铁全部热量消耗每减少836kJ／kg，最低燃料比合适的直接还原率平均应高6％左右，每提高100℃风温应高1．5％左右。
本钢1958年12月～1959年3月，分析结果是每公斤生铁全部热消耗为12540kJ时，合适的直接还原率25％左右；而热量消耗降为10450kJ／kg时，合适直接还原率可升高到近35％。
当代高炉炼铁技术的发展趋向讲诉
9.采用高效格子砖，优化热风炉操作
采用高效格子砖。实践证实，缩小热风炉拱顶温度与风温的 差值可以显著提高风温，其主要技术措施是强化蓄热室格子 砖与气体之间的热交换。在保持格子砖活面积或格子砖重量 不变的条件下，适当缩小格子砖孔径，可以增加格子砖加热 面积、提高换热系数而增加热交换量。
当代高炉炼铁技术的发展趋向
主要内容
一、当代高炉炼铁技术发展现状 二、高效长寿高风温技术 三、高富氧大喷煤技术 四、值得关注的几个技术问题 五、结论
一、当代高炉炼铁技术发展现状
1.当代高炉炼技术的发展环境
自然资源短缺 能源供给不足 生态环境制约
• 生产成本升高 • 经济效益下降 • 市场竞争力不足 • 可持续发展受阻
迁钢 3号 4000 1280 4.42 503 291 36 176 2.39 1205
宝钢 3号 4350 1236 3.94 491 288 18 185 2.50 974
宝钢 4号 4747 1254 1.16 488 292 26 170 2.02 1035
武钢 8号 3800 1192 6.47 532 322 33 177 2.69 1082
4. 热 风 温 度 达 到 1200~1250℃ ， 大 型 高 炉 风 温 应 达 到 1250~1300℃。
5. 高炉富氧率达到3%~5%，先进高炉富氧率应达到5%~10%。
二、高效长寿高风温技术
采用高效格子砖， 提高热量储备和
换热效率
高温热风的稳定 输送，构建“无 过热-低应力”
的管道体系
• 高风温对于优化钢铁厂能源网络结构、降低生产成本和能源 消耗、实现低品质能源的高效利用、减少CO2排放等都具有 重大的现实意义和深远的历史意义。
炼铁高炉冶金技术的应用与发展
炼铁高炉冶金技术的应用与发展摘要：随着社会发展速度的加快，对于钢铁产品的需求量在不断增加，因此钢铁企业需要不断提升自身技术水平，增强产品质量，这样才能够满足不断增长的市场需求。
而在冶金生产中最为重要的技术就是炼铁高炉冶金技术，其直接关系着冶金效率和产品质量，只有不断改进优化炼铁高炉冶金技术，提升冶金水平和生产质量，才能够实现冶金企业的可持续发展。
关键词：炼铁高炉；冶金技术；应用；发展前言：迄今为止，钢结构材料于现代社会中得到极其广泛地运用，现代社会的市场对于钢的需求量不断增加，所以需要我国冶金行业要进行一定性的创新发展，以此达到既定的目标。
现代的炼铁高炉冶金技术还比较弱，现代冶金技术还存在一定的问题需要加以改进，需要相关技术人员对其技术进行一定性的创新和完善，确保钢铁的产量以及质量。
1高炉炼铁冶金技术应用1.1高炉喷煤技术高炉喷煤技术的经典工艺流程主要为：中速磨制粉-热风炉废气+烟气炉-大布袋收粉-并联罐-直接吹风-单管吹风+分配器。
主要是利用煤粉和铁矿石发生化学还原反应的原理，为冶金过程提供热量的同时，提高冶炼温度，达到冶金的目的。
在冶炼过程中，我们可以利用焦炭代替煤粉，但是由于煤粉可以和焦炭发生反应，与铁矿石发生反应的同时也可以和焦炭发生反应，带走一部分焦含量，这样可以提高冶炼的质量，同时，降低对于环境的污染。
在炼铁高炉中，运用高炉喷煤技术时需要从高炉风口将煤粉喷吹向炉内，在高炉中煤粉不仅可以发挥还原剂作用，而且还可以提供所需热量。
实际上，在炼铁高炉中引入高炉喷煤技术不仅能够降低对炼焦基础设施的运用，从而有效降低炼铁高炉运行成本，而且还可以降低炼铁高炉的炼焦比，进而达到减轻环境污染的目的。
因此，在炼铁高炉中，结合实际情况来对高炉喷煤技术进行科学、合理的应用，可以达到改革和创新高炉冶炼的目的，进而有效提高其市场竞争力和经济效益。
相对于传统的冶炼过程，采用高炉喷煤技术，可以更好地兼顾环境效益和经济发展，是现代冶金技术中的一项重大变革。
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炼铁炉料结构技术的发展--------------------------------------------------------------------------------来源：物资采购网采编时间：2007年1月12日16时32分高炉炼铁所用的炉料包括：烧结矿、球团矿、天然块矿、熔剂和焦炭。
所谓炼铁炉料结构技术主要是指所用烧结矿、球团矿、天然块矿的比例。
熔剂是在产烧结和球团过程中配加，在高炉正常生产时是不单独配加熔剂。
焦炭用量是随高炉冶炼条件(包括入炉矿石含铁品位、热风温度、喷吹煤粉量、高炉操作水平和富氧率等)而不断变化的。
国内外高炉炼铁的炉料结构是没有一个固定模式的。
每个高炉都是根据本企业所能获得自然资源的条件(品级和价格)、铁矿石的冶金性能和物理化学成分，以及高炉炼铁成本等方面因素来进行选择的。
随着各种条件的变化，不同时期会出现不同的炉料结构。
总体上讲，炼铁炉料结构是受复杂因素影响的，是与炼铁科学技术进步的发展密切相关的。
炉料的特性1 烧结矿烧结矿是用粒度＜8mm的铁矿粉、溶剂、燃料、代用品(钢铁企业产生的含铁尘泥)和返矿(烧结生产过程中产生＜5mm的筛下物)按一定比例进行混匀，配以小于9%的水分，经过造球和二次混合之后，在带式烧结机上进行焙烧而成。
烧结矿是一种由多种矿物组织而组成的多孔集合体。
孔隙率在40%－50%。
烧结矿分类为酸性烧结矿(碱度小于1.0)，自熔性烧结矿(碱度在1.0左右)，碱性烧结矿(碱度大于1.0)。
高碱度烧结矿(碱度在1.8－2.0)具有良好的冶金性能。
高碱度烧结矿的特点如下：(1)好的还原性。
铁矿石还原度每提高10%，高炉炼铁焦比会下降8%－9%；(2)较好冷强度和较低的还原粉化率；(3)具有较高的荷重软化温度，有良好的高温还原性和滴熔性。
烧结矿的上述特点，决定了要在高炉炉料结构中占有主导地位，约在85%左右，并在短期不会有较大的变动。
随着冶金科技进步的不断发展，烧结生产技术也在不断取得新进展。
如采用小球烧结，厚料层烧结技术，不但可以节能(减少燃料消耗20kg/t左右)，而且可以提高烧结机作业率；为降低炼铁成本，开发多配低价褐铁矿烧结技术；为提高烧结矿品位，开发成功高铁低硅烧结生产技术；偏折布料，热风烧结，烧结余热回收和配加添加剂等技术的开发和应用等先进技术，都为烧结生产创造出良好的条件，同时也为高炉料层提高透气性创造出良好条件。
2 球团矿球团矿的生产是用颗粒度较细的精矿粉，配加4%左右的燃料，2%左右的皂土，使用圆盘造球机，生产出8－16mm大小的园球，经烘干的生球进行焙烧形成具有一定强度的氧化球团。
球团矿对所用精矿粉的要求是，含铁品位≥66%，含SiO2≤4%，-200网目的颗粒含量要≥85%，含水分要≤10%；并且希望精矿粉要有较好的成球性能，以减少造球过程的皂土用量。
这就是说，不是所有的铁矿粉都可以去生产球团矿。
一定程度上讲，我国自产的大多数铁矿粉是不适宜去生产球团矿。
这也是建国以来我国高炉炼铁炉料中烧结矿占有主导地位的原因。
现在，各钢铁企业均重视增加球团矿生产能力，这里有积极的因素。
但是，企业在制定建设球团生产规划时，一定要先落实好原料的来源，並要做好所用矿粉的冶金性能分析，特别是矿的造球性能实验。
否则，球团生产设备建成，投产后会出现一些难以克服的困难。
球团矿是具有较多微孔的球状物体，粒度在8－16mm，与烧结矿来比较，是有如下特点：(1)含铁品位高，可以达到68%，一般在65%左右，SiO2含量可以在1.5%；(2)堆积密度可以达到2.27t/m3，假密度可以达到3.8g/cm3，气孔度最低可以达到19.7%，且微气孔多；(3)含FeO很低，可在1%左右；(4)冷强度好，故运输过程中不易粉化，ISO转鼓指数可达95%；(5)自然堆角小，在24℃－27℃，而烧结矿在31℃－35℃，故布料性能好；(6)还原性好，但酸性球团矿还原软化温度一般较低，一些球团矿有异常膨胀或还原迟滞现象。
3 天然块矿因为天然铁矿石生成的条件和矿组成、结构构造不同，所以铁矿石的强度、粘度、冶金性能差异很大。
高炉炼铁对天然块矿的质量要求是：(1)还原性要好。
一般赤铁矿、褐铁矿和菱铁矿的还原性好，磁铁矿质密，还原度低。
(2)热爆裂性低。
要求矿物含结晶水要少，或含碳酸盐矿物少。
(3)粒度要偏小。
大中型高炉宜在8－25mm，小高炉宜在5－20mm，且小于5mm的粉末含量都应小于总量的5%。
(4)高温冶金性能要好。
软熔温度要高，熔化温度区间窄；(5)含铁品位要高，一般应大于65%。
这是高炉炼铁使用天然块矿的首要条件，否则在经济上是不合算的。
合理炉料结构搭配的原理高炉炼铁的生产方针是：优质、高产、低耗、长寿、环境友好。
贯彻上述方针的措施很多。
但是高炉炼铁是以精料为基础。
精料技术水平对高炉炼铁生产的影响因素在70%左右，而高炉操作，设备和管理等方面的因素影响率仅在30%左右。
所以，搞好高炉炼铁生产的决定性因素是精料水平的高低。
精料技术的核心是要努力提高入炉矿石的含铁品位，其次才是高(强度高、烧结矿碱度高)、熟(熟料比高)、均(粒度均匀)、稳(成份和冶金性能稳定)、小(粒度偏小)、好(冶金性能好)和少(含有害杂质少)。
高炉入炉矿含铁品位提高的效果是：品位升高1%，焦比下降1.5%，产量提高2.5%，吨铁渣量减少30公斤，允许多喷煤粉15Kg/t。
提高高炉入炉矿含铁品位的直接手段就是购买高品位的铁矿。
高品位的铁矿是以天然块矿和精矿粉两种形式存在。
高炉使用大量天然块矿会造成生产指标恶化，而精矿粉是必须要经过造块才能供给高炉炼铁使用。
精矿粉的加工方式(指去生产烧结矿还是去生产球团矿)是要由其矿物性能(粒度组成，成球性能)和冶金性能(还原性，造块性能)等因素来决定。
总体上讲，生产球团矿要比生产烧结矿的投资少、运行费低、单位产品能耗低。
但是国外可供生产球团矿的资源是有限的。
如果买来粗颗粒的铁矿粉，再去细磨、选矿，去生产球团矿，肯定是要增加设备投资和运行成本。
1 高炉冶炼的炉渣碱度会制约炉料结构高炉炼铁要求将炉渣碱度控制在1.00～1.10，冶炼铸造铁时，炉渣碱度还会有所提高。
主要原因是要确保炉渣要有好的流动性、穿透性，高的脱硫能力，以保证高炉生产的顺序。
高炉无论以何种结构进行配料，最终总的炉渣碱度都要满足高炉正常生产的需求。
2 优化高炉炉料结构的原则是要充分发挥出各种炉料的优点酸性烧结矿和中性烧结矿的强度不好，且还原性能也不是最佳点。
高碱度烧结矿具有强度高、还原性好、含FeO量少等优点。
但是，高炉炼铁全用高碱度烧结矿，会使炉渣碱度太高，高炉生产会出现困难。
所以，用高碱度烧结矿炼铁必须要搭配酸性球团矿或适当比例天然块矿。
球团矿的最大优点是含铁品位高，还原性能好。
增加球团矿配比，可以有效地提高高炉炼铁入炉矿的含铁品位，同时还可以解决高碱度烧结矿给炉渣碱度造成的影响。
高炉炼铁全用酸性球团矿生产时，要必须配加一定量的熔剂(石灰石、石灰等)，以保证炉渣的适宜碱度。
但是高炉加入石灰石，会使高炉容易出现结瘤现象。
如果使用中性球团矿，会使球团矿含铁品位高的优点失去，並且其强度和膨胀率均会产生负面影响。
将熔剂加往烧结，生产高碱度烧结矿是一种优化的选择。
天然块矿具有含铁品位高的特点。
高炉炼铁适量加入天然块矿，可以有效地提高炼铁的入炉矿品位，同时还会产生减少烧结矿或球团矿生产过程对环境的污染和能耗的效果。
但是天然矿配加比例要有个度，本人认为不宜超过20%。
否则会使高炉顺行变差，焦比生高，高炉内煤气流不稳定等负面作用。
2 评价合理炉料结构的原则(1) 经济效益第一的原则炼铁企业经营的最终目标是取得最大的经济效益，又实现环境友好。
高炉炼铁的合理炉料结构，除了技术方面的因素之外，主要是经济效益起决定性因素。
近年来，国际上商业球团价格偏高(最高达1600元/t)，造成日本炼铁厂和宝钢等企业使用球团矿配比大幅度下降。
基本上是球团的配比从17%降到5%以下。
为调节炉渣碱度，增加天然块矿使用的比例，获得了较好的经济效益。
据统计，2005年部分企业的熟料比如下：宝钢80.92%，唐钢83.04%，水钢83.25%，邯钢85.09%，湘潭85.09%，广钢85.15%，韶关86.14%，青岛86.33%，天钢86.44%，海鑫86.77%，泰山86.77%。
(2) 铁矿石的冶金性能是造块方法的依据根据铁矿石的冶金性能来选择造块工艺、技术、装备。
大多数炼铁厂所用的原料是多个渠道。
多种矿物混合后的冶金性能是会产生变化的。
不同的配合会有不同的效果。
所以，各企业应当加强对混合后的铁矿粉冶金性能的研究。
这里存在着优化配方和经济效益等方面问题。
现在，我国已开发成功多种矿石进行混合，不同配比条件下，去生产球团还是去生产烧结矿好的计算机软件。
用科学的方法去评价矿石处理方法，会产生较大的经济效益。
(3) 铁矿石加工技术水平和设备管理水平对炉料结构有重大影响我国钢铁企业之间铁矿石加工技术水平和设备管理水平存在较大差异。
总体上讲，我国钢铁工业约有三分之一的装备是属于国际水平，有三分之一的装备是属于淘汰之列；我国烧结生产技术水平仍存在较大差距。
主要是我国球团矿的大部分产量是由落后的竖炉工艺生产出来的，而大型带式焙烧机多年来没有得到发展。
我国高炉炼铁炉料结构发展的趋势多年来，我国炼铁科技工作者一直在探讨合理炉料结构技术。
进口矿比例的逐年增加，已有效地提高了我国入炉矿品位，当然也有国产矿石提高品位的功劳。
从精料科技管理水平来讲，已从提高含铁品位转移到矿石加工方法，原料的稳定和冶金性能优化等方面的研究作。
1 努力提高球团矿配比已成为炼铁界的共识高炉炼铁提高球团矿配比可以有效地提高入炉矿品位，同时促进高碱度烧结矿生产技术的发展，为炼铁增产降耗，降成本，实现环境友好做出贡献。
球团生产工序能耗在42Kgce/t，而烧结工序能耗在65Kgce/t。
多用球团还可以产生炼铁系统节能的效果。
1982年杭钢开发成功8m2竖炉球团生产设备，很快在国内得到推广，1988年，本钢建成16m3竖炉。
1989鞍钢312m2带式球团设备投产。
包钢，承钢也分别建成162m2带式焙烧机和链篦机—回转窑生产球团设备。
1986年首钢迁安铁矿开发成功具有自主知识产权的大型链篦机——回转窑生产球团设备，并于1999年又进行了技术改造，使之各项指标达到先进水平，形成年产100万吨球团生产能力。
上述情况表明，我国炼铁界一直在努力提高球团生产能力。
到2000年，全国球团矿产量已达1360万吨，球团矿在炉料结构中的比例约在8%。
到2005年，我国球团矿全产量已接近5000万吨，并进口了2355万吨球团矿，炉料结构中球团矿的比例已升到12%左右。
2005年底，武钢500万吨/年的生产球团设备投产了。