榨油厂榨油车间菜籽工艺操作规程
菜籽预处理压榨车间工艺设计
菜籽预处理压榨车间工艺设计1. 背景介绍菜籽油是一种非常常见的植物油，它含有丰富的维生素和矿物质，具有多种健康益处。
为了提高菜籽油的提取率和质量，菜籽预处理压榨车间的工艺设计显得尤为重要。
2. 工艺流程菜籽预处理压榨车间的工艺流程主要包括以下几个步骤：2.1 清洗首先，菜籽进入清洗工序。
这个步骤是为了去除菜籽表面的杂质，保证菜籽的纯净度。
常用的清洗方法有水洗、蒸汽清洗等。
2.2 排石经过清洗后，菜籽进入排石工序。
这个步骤是为了去除菜籽中的石头和其他硬质杂质，以防止对后续的机械设备造成损坏。
2.3 烘干排石后的菜籽需要进行烘干处理，以去除菜籽表面的水分。
烘干的方法可以是自然晾干、烘箱烘干等。
2.4 破碎烘干后的菜籽进入破碎工序。
这个步骤是为了将大颗粒的菜籽破碎成小颗粒，方便后续的压榨操作。
2.5 压榨经过破碎后的菜籽进入压榨机进行压榨。
压榨的方法通常是通过物理力量将菜籽中的油分离出来，得到菜籽油。
2.6 滤清压榨后的菜籽油需要进行滤清处理，以去除悬浮在油中的杂质和固体颗粒。
常用的滤清方法有压力过滤、离心过滤等。
2.7 脱臭滤清后的菜籽油还需要进行脱臭处理，以去除油中的异味和杂质。
常用的脱臭方法有蒸馏法、蒸汽冲刷法等。
2.8 精炼脱臭后的菜籽油可以进行精炼处理，以提高菜籽油的品质。
精炼的方法包括去色、去味、去杂等。
3. 设备选择与布局菜籽预处理压榨车间的工艺设计中，设备选择和布局也是非常重要的一环。
3.1 设备选择根据工艺流程的需求，逐一选择合适的设备。
清洗设备可以选择喷洗机、蒸汽清洗机等；排石设备可以选择振动筛、磁选机等；破碎设备可以选择颚式破碎机、辊式破碎机等；压榨设备可以选择螺杆式压榨机、液压压榨机等。
3.2 设备布局在选择好设备后，需要进行合理的设备布局，以充分利用空间、提高工作效率。
可以根据不同的工艺流程将设备分区布局，保证设备之间的连续性和协调性。
4. 工艺参数与操作规程菜籽预处理压榨车间的工艺参数和操作规程也需要制定和规范。
现代菜籽榨油工艺流程
现代菜籽榨油工艺流程现代菜籽榨油工艺流程通常包括以下几个主要步骤：1.**原料预处理**：-清理：首先对收获的油菜籽进行清理，通过振动筛、风选机等设备去除杂质如泥土、茎叶、砂石、金属等，并剔除坏粒和异物，确保进入榨油环节的菜籽纯净度高。
-干燥：将清理后的菜籽进行适当的干燥处理，使其水分达到适合压榨的标准（一般在8%~12%之间），以提高出油率和保证油脂质量。
2.**热处理/蒸炒**：-软化与熟化：对干燥后的菜籽进行热处理或蒸炒，使菜籽内部蛋白质变性，降低油脂粘度，便于后续榨取。
同时，高温还可以杀死部分微生物，减轻油脂酸败的可能性。
-温度控制：蒸炒过程中需要精确控制温度，过高可能会导致油脂损失，过低则影响油脂流出速度。
对于热榨工艺，蒸炒温度一般设定在100℃至130℃之间，时间视具体情况而定。
3.**破碎轧胚**：-经过热处理后的菜籽，通过破碎机将其破碎成小颗粒或薄片状，以便更好地释放油脂。
4.**压榨提取**：-现代化榨油机有螺旋式榨油机、液压榨油机等多种类型，将经过轧胚的菜籽投入到榨油机中，通过机械力挤压菜籽粒子，促使油脂从细胞结构中分离出来。
-螺旋榨油机利用螺杆旋转产生的压力，使物料受到连续不断的压缩和摩擦，从而榨取出油脂。
-液压榨油机则是通过高压液体作用于物料上，温和地压榨出油脂，尤其适用于冷榨工艺。
5.**过滤澄清**：-初榨出来的毛油中可能含有一定量的固体杂质和水分，需要通过离心分离器或者滤布进行初步过滤，清除油渣。
-进一步可通过真空精炼或物理精炼技术，除去油脂中的游离脂肪酸、色素、磷脂等杂质，使油品达到商业销售的质量标准。
6.**储存包装**：-清洁、澄清后的菜籽油冷却后装入专用储油罐或容器中，做好密封措施，防止氧化及污染。
-根据市场需求和产品定位，对菜籽油进行灌装、贴标并打包发货，进入市场流通。
整体来看，现代菜籽榨油工艺注重效率提升、产品质量保障以及资源的有效利用，在保证食用安全的同时，也追求更高的出油率和更好的经济效益。
榨油技术及设备操作规程(3篇)
第1篇一、榨油技术概述榨油技术是指利用物理或化学方法，将油料中的油脂分离出来的技术。
根据油料的不同，榨油技术可分为机械压榨法和化学溶剂萃取法两大类。
机械压榨法是通过机械力量将油料压榨出油脂，适用于油菜籽、花生、大豆等油料；化学溶剂萃取法是利用有机溶剂将油脂从油料中萃取出来，适用于油料密度较大、含油率较低的原料。
二、榨油设备操作规程1. 操作人员要求（1）操作人员应经过专业培训，熟悉榨油设备的工作原理、性能及安全操作规程。
（2）操作人员应遵守劳动纪律，确保安全生产。
2. 设备准备（1）开机前，检查设备各部件是否完好，电气线路是否畅通。
（2）检查设备润滑系统，确保润滑油充足。
（3）检查油料输送设备，确保其运行平稳。
3. 操作步骤（1）启动设备，缓慢加料，观察设备运行状态。
（2）调整压榨压力，确保油料在压榨过程中均匀受压。
（3）观察油料在压榨过程中的流动情况，防止堵塞。
（4）定期检查设备运行状态，发现异常及时处理。
4. 设备维护与保养（1）定期检查设备各部件，更换磨损严重的零部件。
（2）保持设备清洁，定期清理设备内部油污。
（3）对设备进行润滑，确保设备正常运行。
5. 安全注意事项（1）操作人员应穿戴好劳动防护用品，如安全帽、手套、防护眼镜等。
（2）严禁酒后操作设备。
（3）设备运行过程中，严禁操作人员进入危险区域。
（4）设备发生故障时，应立即停机，切断电源，排除故障后再继续运行。
三、榨油技术要点1. 选择合适的油料：根据油料的特点，选择合适的压榨设备和方法。
2. 控制压榨温度：在压榨过程中，控制好温度，避免油脂氧化。
3. 调整压榨压力：根据油料含油率，调整压榨压力，提高出油率。
4. 优化工艺参数：通过实验，确定最佳工艺参数，提高榨油效率。
5. 设备选型：根据生产规模和油料特性，选择合适的榨油设备。
总之，榨油技术及设备操作规程对于确保榨油生产的安全、高效具有重要意义。
操作人员应严格按照规程操作，确保榨油生产顺利进行。
菜籽油加工工艺流程
菜籽油加工工艺流程
《菜籽油加工工艺流程》
菜籽油是一种常见的食用油，它是由菜籽经过一系列加工工艺处理而成。
下面是菜籽油加工的工艺流程。
1. 菜籽清洗：首先将采收的菜籽进行清洗，去除杂质、泥土和其他不洁物。
2. 蒸煮：经过清洗的菜籽投入蒸煮锅中进行蒸煮，主要是为了软化菜籽，使菜籽中的油脂更容易被提取。
3. 压榨：蒸煮后的菜籽被送入压榨机中进行压榨，以提取菜籽中的油脂。
4. 油脂沉淀：经过压榨得到的原油需要进行沉淀处理，使得油脂与杂质分离，从而提高油的纯度。
5. 澄清：经沉淀处理后的油脂需要进行澄清过滤，去除其中的杂质和残渣。
6. 精炼：澄清后的油脂需要进行精炼，以去除油脂中的色素、异物和不纯物质，提高油的透明度和口感。
7. 脱臭：精炼后的油脂需要进行脱臭处理，以去除其中的杂味和异味。
8. 包装：经过一系列的处理后，菜籽油就可以进行包装，并进行检验和质量检测，最终投放市场。
总的来说，菜籽油加工工艺流程主要包括蒸煮、压榨、油脂沉淀、澄清、精炼、脱臭和包装等步骤。
通过这些工艺处理，菜籽油可以得到提纯，并成为一种优质的食用油。
菜籽预处理、压榨法、浸出制油工艺过程
菜籽预处理、压榨法、浸出制油工艺过程菜籽是一种常见的油料作物，每年都会有大量的菜籽被加工成油。
制油的流程通常包括预处理、压榨法、浸出制油工艺过程。
接下来我们将对这三个过程进行详细介绍。
一、菜籽的预处理菜籽到工厂后，需要进行一系列的处理，以便保证后面的工艺过程能够正常进行。
菜籽的预处理主要包括清洗、烘干、去杂、压碎等步骤。
其中清洗是指将菜籽表面的杂质和灰尘等清除干净，以免在后面的过程中对机器造成不必要的磨损。
烘干是指将清洗过的菜籽晾干，以去除水分，避免后面的工艺过程中出现爆炸等情况。
去杂是指将菜籽中的杂质、石子等物质去除，以保证后面的工艺过程中不受干扰。
压碎是指将去杂后的菜籽压碎成小颗粒，以方便后面的压榨过程进行。
二、菜籽的压榨法菜籽的压榨法是一种常见的油制作方法。
在这一过程中，压榨机通过对菜籽进行挤压，将油和菜籽分离出来。
压榨法主要分为两种方法：一种是冷压法，另一种是热压法。
冷压法是指在压榨菜籽的过程中，不加热，直接用机器将菜籽挤压成饼，并将油分离出来。
这种方法能够保留植物油的天然味道和营养成分，但因为油的生产效率较低，因此成本也比较高。
热压法是指在压榨菜籽的过程中，加热提高油脂流动性，提高油的产量。
由于热压法可以大幅度提高油脂的产量，因此成本相对较低。
但这种方法容易破坏植物油的味道、营养成分等天然特性。
三、浸出制油工艺过程除了通过压榨法制油外，还可以采用浸出方法进行制油。
浸出制油工艺通过对菜籽进行浸出，将油和菜籽分离出来。
这种方法操作简单，而且效率高，是现代化的生产方式。
浸出法主要有两种，一种是有机溶剂浸出，另一种是超声波浸出。
有机溶剂浸出是指用各类溶剂将油脂从植物中提取出来。
由于溶剂的选择和使用有一定的讲究，因此该方法需要一定的专业技术和设备。
超声波浸出是指利用超声波加速浸出过程，提高浸出速度和效率。
由于超声波对菜籽的杀菌、杀虫、去除表面污染也有一定的作用，因此可以提高产品的质量和安全性。
总之，制油是一个复杂的工艺，其过程需要专业的设备和人员。
油菜籽压榨工艺流程
菜籽油压榨生产车间工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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压榨菜籽油工艺
压榨菜籽油工艺榨菜籽油是一种常见的油料加工方法，通过机械压榨将菜籽中的油分离出来。
以下将介绍榨菜籽油的工艺流程和注意事项。
一、原料准备榨菜籽油的原料是菜籽，菜籽应选用新鲜、干净、无霉变的菜籽。
在进行榨油之前，需要对菜籽进行清洗和筛选，去除杂质和不良菜籽。
二、烘烤处理菜籽经过清洗和筛选后，需要进行烘烤处理。
烘烤的目的是提高菜籽中的油脂含量和破坏菜籽细胞结构，有利于榨油。
一般采用低温烘烤的方式，避免过高温度损害菜籽中的营养成分。
三、压榨过程1. 破碎：经过烘烤处理的菜籽进入破碎机，通过机械力破碎成小颗粒，增加榨油效率。
2. 蒸煮：将破碎后的菜籽颗粒送入蒸煮锅，进行蒸煮处理。
蒸煮的目的是破坏菜籽细胞壁，使油脂更容易被释放出来。
3. 榨油：蒸煮后的菜籽颗粒送入榨油机，通过机械压榨将菜籽中的油分离出来。
榨油机中的螺杆将菜籽颗粒逐渐挤压，并通过滤网将油脂与固体残渣分离。
榨油机一般采用冷榨工艺，保持油脂的原香味和营养成分。
4. 沉淀和过滤：榨出的菜籽油经过沉淀和过滤处理，去除悬浮物和杂质，提高油品的纯度和质量。
四、油水分离榨油过程中，除了分离出菜籽油，还会有一定量的水分存在。
需要进行油水分离处理，将菜籽油和水分分离开来。
一般采用静置沉淀和离心分离的方法，使油水分离更彻底。
五、油品储存经过油水分离处理后的菜籽油需要进行储存。
储存时应注意避免阳光直射和高温环境，保持油品的新鲜度和稳定性。
同时，要选择适当的容器进行储存，避免氧气和光线的进入，防止油品氧化和变质。
六、注意事项1. 压榨菜籽油过程中应注意卫生和安全，避免杂质和异物污染油品。
2. 烘烤和蒸煮时温度控制要合适，避免过高温度对油脂和营养成分的破坏。
3. 榨油机的质量和调整要合理，以确保榨油效果和油品质量。
4. 油品储存时要注意防潮防晒，保持油品的质量和口感。
5. 榨菜籽油的工艺流程可根据实际情况进行调整和优化，以提高榨油效率和油品质量。
总结起来，压榨菜籽油的工艺包括原料准备、烘烤处理、压榨过程、油水分离和油品储存。
菜籽榨油方法及工艺流程
菜籽榨油方法及工艺流程-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII菜籽榨油方法及工艺流程菜籽榨油其工艺流程如下：1、热榨：菜籽一清理～软化一轧胚～蒸炒一压榨操作说明：菜籽选用规格30目／英寸的筛网进行筛选，使菜籽含杂质小于0．5％，然后于进行软化，软化后菜籽含水份9％左右，再进行轧胚、蒸炒，蒸炒使油料温度达110—120度，其水份含量l—1．5％左右，便可以进入榨油机进行压榨。
如利用圆筒炒锅，菜籽经清选去杂后可以直接进入圆筒炒锅或轧胚后进入平底炒锅都可以。
穗华榨油机系列设备，涵盖：全自动榨油机、多功能榨油机、螺旋榨油机、液压榨油机、小型榨油机、新型榨油机等，其中包含花生榨油机、茶籽榨油机、芝麻香油机、菜籽榨油机和家用榨油机等。
但在炒籽时加入2—3％的水，炒到110一120度时，即可以出锅压榨。
热榨时可以采用下列方法判断菜籽是否炒好。
用两块木板擦菜籽，若壳仁分离，仁成深黄色为合适，若仁成粉则太干，若壳与仁不分离则太湿。
2、冷榨：菜籽也可以冷榨，冷榨时将菜籽清理去杂，可以加l一2％的水，使菜籽软化，软化后轧胚，不轧胚也可以进入榨油机进行压榨，(但轧胚后再压榨能提高榨油机的性能)冷榨时菜籽含水份的高低将直接影响出油效率，所以判断油料的干湿是非常关键的，一般入榨前菜籽含水份控制在5—8％，用土法判断菜籽含水份高低，可以用指甲挤一下菜籽若有响声，并分成两片，有油挤出为含水份合适，若成粉装则含水份少太干，若成扁状，则含水分高太湿。
在压榨过程中容易出现的问题：菜籽中含油量高达33—40％左右，一般热榨时按说明操作书操作不会出现异常现象，若冷榨时由于操作不当或油料含水份不适，菜籽榨油机机体温度不佳，也会出现跑渣、回油或进料不顺等现象，这时可以参考花生仁的冷榨进行处理。
2。
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榨油厂榨油车间菜籽工艺操作规程1、开车程序1.1开启蒸炒锅、榨油机辅助炒锅进出导热油阀门，通知锅炉房开启导热油系统，并逐渐升至150℃；排放榨油车间主蒸汽分压包冷凝水，通知锅炉房送汽；1.2通知滤油车间打开空气压缩机冷却水阀，启动空气压缩机；1.3检查RE201、EL202、RE203并确认散料秤处于自动、使用状态；1.4根据原料水份：小于8％时采用软化锅；大于8％时采用比重去石机，并对所采用设备作相应检查；1.5检查并确认蒸炒锅料门已处在关闭位置；确认往榨油机的进料门关闭；1.6检查饼刮板（RE225）、油绞龙、渣绞龙、澄油箱以及去浸出车间的所有设备；1.7待导热油升至125℃以上时，PLC系统在连锁状态下开启（现场开启）蒸炒锅及逆行按次序开启（自控室开启）蒸炒工序以前的所有输送设备、相应轧胚机、相应软化锅或比重去石机（注：确认轧胚机轧辊处于松辊状态下开启——现场开启）；同时开启（自控室）SC221-1、SC221-2、SC224；1.8从RE201至蒸炒锅的所有设备运转正常后，RE201刮板开始进料，开始流量可稍大：在7～9t/台蒸炒锅，同时通知浸出车间作开车准备；1.9蒸炒锅开始进料，适当加水或汽，上层料满后放至下层，由上而下逐渐进满蒸炒锅，适当调节蒸炒锅抽汽风机风门与加水量、导热油温度的关系（以出料:眼观油亮，用手捻有明显漏油现象为基准——此时水份约在4.0—5.0%）；1.10蒸炒锅进料2/3时，由蒸炒工通知下道工序——榨油工序开车，同时通知自控室把原料流量控制在约5t/台蒸炒锅；1.11榨油工在现场开启相应榨油机、辅助炒锅电机，并确定榨油机出饼端分料挡板把料分至SC214,同时通知自控室在连锁状态下开启混合器、澄油箱、油绞龙、SC214以及由SC214至渣绞龙的粉料绞龙（不成型饼打循环）；1.12榨油机有两台以上饼快成形或已经成形时，由榨油工通知自控室往浸出车间进料：自RE219(北)、EL215、RE225控室向浸出车间要开车信号，并在连锁状态下逐次开启RE220RE219(南)、EL218、RE217-2、RE217-1、RL216-3、RL216-2、RL216-1、FN216、EL215、RE225（饼冷却器路线）；1.13榨油工接到自控室往浸出车间进料的通知后，调整饼已成形榨油机出饼端的分料挡板，把成形饼分至RE225；1．14当混合器内油位达到70％左右时，启动PU223-1或PU223-2,把油泵入阿玛过滤机，阿玛过滤机与污油箱(TK215-2)之间打循环（或与污油箱、混合器之间打大循环），挂饼循环后清油进清油箱（TK215-1）,清油由PU216-1或PU216-2泵出榨油车间。
2.停车程序2.1逐渐降低原料流量，蒸炒锅逐次停止进料；2.2当蒸炒锅无料进入时，停止加水（直接蒸汽可调小压力，当上层料快走完时关闭直接汽），当料全走完时，关闭导热油进出口阀门，停蒸炒锅，停抽汽风机；2.3当蒸炒锅走空只剩一台时，RE201停止进料；2.4从RE201至轧胚机，当物料走空各设备时，按物料流经方向依次停各设备；2.5最后一台蒸炒锅料走完时，打开渣绞龙出渣插板，使滤渣进入渣暂存箱；2.6停SC209、 EL210、SC211、最后一台蒸炒锅；2.7关车间主蒸汽阀门，并放空管道余汽和冷凝水；2.8当榨油机辅助炒锅料走完后，用碎饼或粕把榨膛内的热料投出（根据浸出要求、饼成形情况，可考虑把这部分料接出）；2.9停榨油机及其辅助炒锅；2.10从饼刮板(RE225)至RE220，当物料走空各设备时，按物料流经方向依次停各设备。
3.紧急停车应对方案3.1突然停电3.1.1通知电工在最短的时间内送上临时电源；3.1.2通知浸出车间按操作规程开车（开车前由浸出车间通知打包房）；3.1.3榨油车间自控室收到浸出送来的开车信号后，及时按开车程序开启蒸炒锅至RE220的所有设备；3.1.4按相关停车程序停车；3.2浸出连锁故障3.2.2由班长组织相关人员接饼；3.2.1及时停止原料供应；3.2.3由班长组织相关人员对浸出故障维修；3.3预处理连锁故障3.3.1及时打开渣绞龙出渣插板，使滤渣进入渣暂存箱；3.3.2由班长组织相关人员抢修故障设备；3.4出油、澄清油系统连锁故障3.4.1及时关闭榨油机进料门、蒸炒锅出料门，关闭导热油进出管阀门；3.4.2及时停止原料供应；3.4.3由班长组织相关人员抢修故障设备；3.4.4短时间能完成的故障可不停蒸炒锅、榨油机；长时间（大于1h）故障停车要把锅内物料打出来；榨油厂榨油车间大豆工艺操作规程1、开车程序1.1预处理工序1.1.1通知锅炉房送气，预热大豆加热器（软化锅暂停使用）；1.1.2在联锁状态下开启大豆加热器以前的相关输送设备，同时膨化系统做准备；1.1.3待大豆加热器加热软化好后开启RE220至大豆加热器的所有设备；1.2膨化工序1.2.1启动：1.2.1清理管堂内的杂质（铁屑等）和黄油，检查喂料器和膨化机之间的连接，保证整个膨化系统不受外界设备的影响，特别注意刮板机必须远离灰尘和外界物体。
1.2.2确保所有其他设备正常工作。
1.2.3打开间接蒸汽，预热膨化机。
打开球阀，释放夹套内的空气过一段时间，清理一下过滤器。
（2个球阀，在管堂的上面）。
当有水蒸汽冒出时，马上关闭球阀。
1.2.4当预热完机器后，启动膨化机的电机。
1.2.5慢慢打开直接蒸汽阀门，过一段时间，清理一下过滤器。
1.2.6冷凝物用管道收集。
1.2.7应防止任何冷凝物进入干燥冷凝器。
1.2.8当使用蒸汽系统加热时，关闭旁通阀门。
1.2.9检查液压系统的变速档操作，它必须处于“开启”状态（它的锥面应远离膨化机的出口）。
1.2.2启动操作：1.2.2.1低载时启动喂料器，将蒸汽稍开大些，当液压活塞仍然开着时，可能会有一部分豆粕进入到下一设备。
1.2.2.2渐渐增加喂料量和蒸汽。
1.2.2.3启动泵，将液压系统变速档打至“关闭”位置，仅保持一个很小的油压（活塞头部将移向并靠近膨化机出口）.调节蒸汽流量至所需压力，并调节电机电流，以达到膨化效果。
（允许的最大压力为100bCr（1，450PSI）1.2.2.4压力大小取决于原料的种类、原料品质及调节状况。
1.2.2.5检查所有排泄装置。
1.2.2.6检查电动机的电流。
1.2.2.7喂料器调节至正常生产时的喂料量，并调节好蒸汽流量及液压活塞的压力。
1.2.2.8保证浮式头锥正常运转，调节活塞至最长的冲程，以防止因外界物质进入而导致停机。
1.2.2.9调节蒸汽用量和自动运行下的油压，以控制好电动机的电流，从而达到额定生产能力。
1.2.2.10电动机的电流应保持在其额定电流的85％。
1.2.2.11当膨化后料温达到90－125℃（194－245°F）时，应设法将膨化前的物料控制平稳，以控制好膨化料。
1.2.2.12在干燥/冷却器或冷却器出口取样，检测水分、温度。
他们必须达到浸出要求。
1.2.2.13依据取样化验的结果，相应调节膨化机、干燥/冷却器或冷却器（若有必要，还要调节浸出设备），好的孔结构、密度、足够的温度及浸出的最佳水份来自于上述所有因素总和。
2、停车程序2.1预处理工序2.1.1停止原料供应，按原料前进顺序依次停止设备；2.2膨化工序2.2.1停止喂料，关闭喂料阀门。
2.2.2当管堂内物料排空后，立即关闭直接和间接蒸汽。
2.2.3将液压活塞打至全开位置，以排空物料。
2.2.4停膨化主机。
2.2.5保持滑动阀门关闭，以防止外界物体进入系统，重新启动前须清理好管堂。
3.非正常停机3.1由于蒸汽不足而停机3.1.1立即停止进料。
3.1.2将液压活塞打至全开位置，以排空剩余物料。
3.1.3停膨化化主机。
3.1.4关闭滑门阀，以防止外界物体进入系统。
3.1.5保持管堂内清洁，蒸汽正常后重新启动。
3.2由于停电而停机3.2.1若管堂内物料已排空的话，应立即关闭直接和间接蒸汽阀门。
3.2.2关闭滑门阀，以防止外界物体进入系统。
3.2.3当重新来电后，将液压活塞头锥打开，点动膨化主机以去除管堂内物料。
3.2.4再以正常顺序重新启动设备。
3.2.5豆胚千万不可再管堂内停留太长时间，以免他们变硬。
3.3由于外界物体而导致停机3.3.1立即关闭蒸汽和喂料滑动阀门。
3.3.2将液压活塞全开，点动主机以将外界物体挤出去，压紧的料会和外界物体一起被排挤出去。
3.3.3如果外界物体无法挤出，则须将膨化机（卸料末端）管堂最后部分的刮刀螺栓去掉，利用刮刀螺栓上的线孔，将套筒用螺栓固定在设备的相应位置上。
3.3.4将液压活塞全开，点动电动机，以排挤出外界物体。
3.3.5如果外界物体仍然排挤不出来，则需要将安全螺栓拆掉，点动电动机，直到排出外界物体，一定要将套筒用螺栓固定在设备上。
3.3.6如果上述步骤仍然无法排除外界物体，则须将螺旋部分拆开，直到可去除外界物体。
3.3.7安装所有部件后重新启动。
3.4喂料过程中停机3.4.1关闭喂料器的滑动门。
3.4.2管堂排空后马上关闭直接和间接蒸汽。
3.4.3将液压活塞全开以清除剩余物料。
3.4.5无料的情况下不要让膨化机长时间运转，安需停机。
3.4.6将进料滑动门全开以避免外界物体进入系统，管堂在重新启动膨化机前，必须清理干净。