光伏产业链流程及工艺设备
光伏产业链的完整工艺流程
光伏产业链的完整工艺流程光伏产业链是指从太阳能光伏电池的制造到光伏电站的建设和运营的整个产业链。
它是一个复杂的系统，包括了多个环节和工艺流程。
下面我们来详细了解一下光伏产业链的完整工艺流程。
首先是太阳能光伏电池的制造。
太阳能光伏电池是将太阳能转化为电能的核心部件。
它的制造需要经过多个步骤，包括硅片生产、切割、清洗、扩散、腐蚀、金属化、测试等。
其中，硅片生产是整个工艺流程的关键环节，它需要通过高温熔炼、晶体生长、切割等步骤来制造出高质量的硅片。
接下来是太阳能光伏组件的制造。
太阳能光伏组件是由多个太阳能光伏电池组成的，它的制造需要经过多个步骤，包括电池片的选配、布局、焊接、封装等。
其中，封装是整个工艺流程的关键环节，它需要将电池片与玻璃、EVA、背板等材料进行封装，以保证组件的稳定性和耐久性。
然后是太阳能光伏电站的建设和运营。
太阳能光伏电站是将太阳能转化为电能的重要设施，它的建设需要经过多个步骤，包括选址、规划、设计、施工、调试等。
其中，选址是整个工艺流程的关键环节，它需要考虑到太阳能资源、地形地貌、气候条件等因素，以选择最适合建设太阳能光伏电站的地点。
最后是太阳能光伏电站的运营和维护。
太阳能光伏电站的运营需要进行日常监测、维护、清洁等工作，以保证电站的正常运行和发电效率。
其中，清洁是整个工艺流程的关键环节，它需要定期对太阳能光伏组件进行清洗，以去除灰尘、污垢等杂质，以提高组件的发电效率。
光伏产业链的完整工艺流程包括太阳能光伏电池的制造、太阳能光伏组件的制造、太阳能光伏电站的建设和运营以及太阳能光伏电站的运营和维护。
这个产业链是一个复杂的系统，需要多个环节和工艺流程的协同配合，才能实现太阳能的高效利用和可持续发展。
光伏产业链介绍PPT课件
安装边框
1. 电池分选
用测试仪器将不同性能参数的太阳电 池分档，把参数相近的太阳电池进行组 合。
串联时要将工作电流相近的太阳电池 串在一起；并联时要将工作电压相近的 太阳电池连在一起。以提高太阳电池组 件的性能。
2. 组合焊接
用金属互连条将电池的上、下电极按 要求进行焊接，并清洗干净。
常用的方法有化学腐蚀法；磨砂法和蒸 鋁烧结法。
6. 制作上、下电极
上电极通常是栅线状，以收集光生电流。 下电极布满在电池的背面，以减少电池的 串联电阻。
制作方法有真空蒸镀、化学镀膜、鋁浆印 刷烧结等。目前主要用鋁浆印刷烧结。
用涤纶薄膜制成所需电极图形的掩膜，贴 在丝网上，然后套在硅片上用银、鋁浆印 刷，再在真空和保护气氛中烧结。
挑选分档，入库保管。
三.太阳电池组件的封装
单体太阳电池不能直接供电,需要提供机 械、电气及化学等方面的保护。
太阳电池组件-有封装及内部连接的、能 单独提供直流电输出的,最小不可分割的太 阳电池组合装置。
组件封装工艺流程
电池分选
电池 互连条
组合焊接
白玻璃
EVA PVF
层压封装
测试包装
装接线盒
用化学镀镍制备下电极。
7. 腐蚀周边
在扩散时,硅片的周边也形成扩散层, 可能产生局部短路,使电池的并联电阻下 降,影响电池性能。
可以将硅片的两边涂黑胶、粘贴耐酸 胶带或挤压后放入腐蚀液中,不到1分钟, 即可取出洗净。
目前常用等离子干法腐蚀，在辉光放电 条件下去除含有扩散层的周边。
8. 制减反膜
全自动组件生产线路示意图
电池
组件
方阵
全 自 动 热 交 换 铸 锭 炉
破 锭 机
光伏产业链的四个环节
光伏产业链的四个环节
光伏产业链主要包括硅料、硅片、电池、组件四个环节。
第一个环节是硅料，它是光伏产业链的源头和基石，主要生产多晶硅和单晶硅等原材料。
多晶硅生产采用煅烧法，需要大量的电力来提炼高纯度硅料，这一环节投入高、周期长、技术门槛高，只有少数企业具有核心技术。
单晶硅生产较复杂，需要采用Czochralski法将硅炉中融化的硅料拉出硅棒，这需要高度专业化的设备和技术，全球只有三四家企业掌握关键技术。
第二个环节是硅片，将硅料切割成基本的硅片，再经过抛光、弥漫、表面处理等工序制成光伏用硅片。
硅片生产也需要较高技术和专业设备，要避免硅片中结晶缺陷等对转换效率的影响。
我国在硅片生产工艺方面还有一定差距。
第三个环节是电池，将硅片制作成太阳能电池片。
常见的有多晶硅电池片和单晶硅电池片，电池片生产过程涉及表面氧化、钝化处理、电极施工、测试等程序，需要精密的设备与控制工序。
我国企业在电池片制造方面已经达到较高水平。
第四个环节是组件，将电池片焊接在支架上并封装形成太阳能光伏组件产品。
组件的生产流程主要包括组串、焊接、封装、测试等工序。
目前，我国的组件企业组件产能和制造水平已经占据全球第一的地位。
光伏产业链投入大、技术门槛高,但也具有较高的附加值。
我国在硅料和硅片方面还有差距,但在后续的电池和组件生产领域已经具备较
强的竞争力,这也奠定了我国光伏产业发展的基础。
未来我国还需要加大对上游硅料和硅片的投入与支持,提高自给率,增强产业链的稳定性。
光伏产业上下游产业链
光伏产业上下游产业链
光伏产业上下游产业链
光伏产业的上游产业链涵盖原材料、半成品以及生产设备和基础设施的供应链，不同的上游产业在光伏产业中发挥着不同的作用，主要包括：
（1）硅料类产业
硅料类产业作为最重要的上游产业之一，主要涉及到太阳能电池板的主要原材料，即薄膜组件制造中的硅片的生产。
（2）化学产品类产业
化学产品类产业主要涉及太阳能电池中镀膜、胶料的生产，以及电池板铝外壳等包装材料的生产等。
（3）元件制造类产业
元件制造类产业主要涉及到太阳能电池板的元件制造，包括单晶、多晶硅片、太阳能电池片等生产。
（4）电池阵列制造类产业
电池阵列制造类产业主要涉及到电池板的组装、封装以及过程控制的全套设备的生产及安装、调试等。
光伏产业下游产业链主要涉及到组件集成、应用、维修等服务，由于光伏产业属于节能环保产业，因此在下游产业链中也有与节能环保有关的项目，主要包括：
（1）智能能源管理系统
光伏行业发展的下游，包括智能能源管理系统的发展，主要涉及
到分布式发电连接、监控、控制及大数据分析等技术的发展。
（2）节能环保认证
节能环保认证是一种从技术、管理、产品等多个维度上衡量企业环境负责任的认证方式，它是衡量企业在环境和节能方面的重要认证指标。
（3）光伏电站安装服务
光伏电站安装服务主要涉及到电站的安装、调试等，如果电站的安装调试工作不能正确完成，将无法正常发电，影响电站的最终发电量。
光伏产业链的四个环节
光伏产业链的四个环节
光伏产业链是指从太阳能光伏电池的制造到光伏电站的建设和运营的全过程。
它主要包括光伏电池制造、光伏组件制造、光伏系统集成和光伏电站建设和运营四个环节。
第一环节：光伏电池制造
光伏电池是将太阳能转化为电能的核心部件，它是光伏产业链的第一环节。
光伏电池的制造需要经过多道工序，包括硅片生产、切割、清洗、扩散、腐蚀、金属化等。
其中，硅片生产是整个光伏电池制造的核心环节，它的质量和成本直接影响到整个光伏产业链的发展。
第二环节：光伏组件制造
光伏组件是由多个光伏电池组成的，它是将太阳能转化为电能的重要部件。
光伏组件制造的主要工序包括电池片的组装、封装、测试等。
其中，封装是光伏组件制造的核心环节，它的质量和成本直接影响到光伏组件的性能和寿命。
第三环节：光伏系统集成
光伏系统集成是将光伏组件、逆变器、电池等组成完整的光伏发电系统的过程。
光伏系统集成需要考虑到光伏组件的布局、逆变器的选型、电池的储存等因素，以确保光伏发电系统的性能和稳定性。
第四环节：光伏电站建设和运营
光伏电站建设和运营是光伏产业链的最后一环节。
它包括光伏电站的选址、设计、建设、运营和维护等。
光伏电站的建设和运营需要考虑到地形、气候、电网接入等因素，以确保光伏电站的发电量和经济效益。
光伏产业链的四个环节相互依存、相互促进，只有各个环节协同发展，才能推动光伏产业的健康发展。
光伏行业上下游产业链
光伏行业上下游产业链光伏行业是指利用太阳能将光能转化为电能的产业，是新能源领域的重要组成部分。
光伏行业的上下游产业链包括光伏材料、光伏组件、光伏系统设计与安装、光伏发电运营和维护等环节。
光伏材料是光伏行业的上游产业链，它是光伏组件制造的基础。
光伏材料主要包括硅材料和非硅材料两大类。
硅材料是目前光伏行业主要使用的材料，其制备过程包括多晶硅和单晶硅的生产。
非硅材料主要包括薄膜太阳能电池材料和有机太阳能电池材料。
随着技术的进步，非硅材料在光伏行业中的应用逐渐增多。
光伏组件是光伏行业的中游产业链，它是光伏发电的核心设备。
光伏组件一般由多个光伏电池组成，通过串联和并联的方式构成一个光伏电池组。
光伏组件的制造过程包括光伏电池片的制备、电池片的组装和封装等环节。
光伏组件的性能和质量对光伏发电系统的发电效率和稳定性有着重要影响。
光伏系统设计与安装是光伏行业的下游产业链，它是将光伏组件转化为实际发电系统的过程。
光伏系统设计包括选址、阵列布局、组件安装角度和方向等。
光伏系统的设计需要考虑太阳辐射、阴影遮挡、土地利用等因素。
光伏系统的安装包括组件的安装、接线、接地等工作。
光伏系统的设计与安装直接影响着光伏发电系统的发电效率和可靠性。
光伏发电运营和维护是光伏行业的末端产业链，它是保证光伏发电系统正常运行和发电效率的关键环节。
光伏发电运营包括对发电系统的监控、数据采集和分析、故障诊断和报警等工作。
光伏发电维护包括定期巡检、清洁、设备维修和更换等。
光伏发电运营和维护的有效性和及时性直接影响着光伏发电系统的发电效率和可靠性。
光伏行业的上下游产业链相互依存、相互促进，形成了完整的产业生态系统。
光伏材料的不断创新和进步为光伏组件的制造提供了坚实的基础。
光伏组件的不断提高性能和降低成本，推动了光伏系统的规模化应用。
光伏系统的设计与安装的优化和标准化，提高了光伏发电系统的发电效率和可靠性。
光伏发电运营和维护的科学管理和及时维修，提高了光伏发电系统的运行效率和稳定性。
一文读懂 光伏产业链全解
光伏产业链是一个涉及多个环节和组件的复杂系统。
以下是光伏产业链的全面解析：
1. 硅料：多晶硅材料是以工业硅为原料，经一系列的物理化学反应提纯后达到一定纯度的电子材料。
它是制造硅抛光片、太阳能电池及高纯硅制品的主要原料，是信息产业和新能源产业最基础的原材料。
2. 硅片：硅片是由硅料通过一系列工艺制备而成的产品，位于产业链中游。
硅片是光伏电池的核心原材料，其质量和性能对光伏电池的效率和使用寿命有着重要影响。
3. 电池：光伏电池是光伏产业链的核心环节，它利用光生伏特效应将太阳能转化为电能。
光伏电池的技术不断升级，目前市场上主要有晶体硅电池、薄膜电池和染料敏化电池等。
4. 组件：组件是将光伏电池和其他辅助材料组装在一起，形成可以独立工作的光伏发电单元。
组件的质量和性能直接影响光伏系统的发电效率和寿命。
5. 逆变器：逆变器是将直流电转换为交流电的设备，用于将光伏系统产生的直流电能转换为可以并入电网的交流电能。
逆变器的效率和可靠性对光伏系统的性能和使用寿命具有重要影响。
6. 安装和运维：光伏系统的安装和运维是确保系统正常运行和延长使用寿命的关键环节。
专业的安装和运维团队可以确保光伏系统的稳定性和效率，提高系统的投资回报率。
此外，光伏产业链还包括光伏辅材、设备制造等环节，这些环节为光伏产业链的发展提供了必要的支持和保障。
总之，光伏产业链是一个涉及多个环节和组件的复杂系统，每个环节都有其独特的地位和作用。
随着技术的不断进步和市场需求的不断变化，光伏产业链也在不断发展和完善。
光伏组件的8道生产工艺及常见17种缺陷分析及措施
光伏组件的8道生产工艺及常见17种缺陷分析及措施01前言光伏组件加工工艺是太阳能光伏产业链中不可或缺的一环。
通过将单个薄薄的太阳能电池片封装，可以使其在恶劣的户外环境下稳定运行。
目前，主流光伏组件的加工工艺采用EVA胶膜封装，这个过程包括电池片检测、电池片单焊和串焊、组件层叠和压制、安装边框和接线盒、成品测试以及包装入库等多个步骤，每个步骤都相互依存。
因此，各道工序的工艺水平高低直接影响产品的质量和档次。
02光伏组件加工工艺第一道工序为电池片检测，需要检查电池片的外观、色差和电阻率，并测试其在特定光照、温度条件下的输出电流、输出电压和稳定耐用性等参数。
建议使用专业仪器和设备进行测试。
第二道工序为电池片单片焊接，要求焊接牢固、无毛刺、无虚焊及锡渣，表面光滑美观。
建议采用左手捏压焊带一端约1／3处，将焊带平放在电池片的主栅线上，焊带的另一端接触到电池片上的栅线上，右手拿烙铁的方法进行焊接。
第三道工序为电池片的串焊，建议将规定数量已焊好的电池片，背面向上排在模板上，用一只手轻压住2块电池片，使其贴在加热模板上,相互紧靠，依照规定间距（2士0.5 mm）将后一电池片引出的焊锡条用烙铁压焊在前一电池片的背电极上，并在焊接时要求焊锡条焊接平整，外观平直，无凸起焊锡疙瘩，无虚焊现象。
第四道工序为层叠，建议将钢化玻璃抬到叠层工作台上，铺好EVA和TPT，并按照组件拼接图及电压要求，正确焊接汇流带，将条形码贴于规定位置上。
完成后进行EL测试，确认无隐裂、虚焊、脱焊、黑片等不良。
第五道工序为层压，需要在操作记录单上记录温度、压力等技术参数，按照要求调整层压温度和抽空时间，并在层压机内加热板上放l层高温不粘布，将拼接好的组件钢化玻璃朝下送人层压机加热板中间，再放上一层高温不粘布，按下合盖按钮。
层压结束后，要及时取出加工完成的组件，确保组件内芯片无异物、碎片，裂纹等。
第六道工序为装框，建议在铝合金边框凹槽内均匀地打上硅胶，将组件嵌入铝合金凹槽中，启动装框机完成装框。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
e光伏产业链流程及工艺设备太阳能电池芯片的制造采用的工艺方法与半导体器件基本相同，生产的工艺设备也基本相同，但工艺加工精度低于集成电路芯片的制造要求晶体硅太阳能电池的制造工艺流程：（1）切片：采用多线切割，将硅棒切割成正方形的硅片。
（2）清洗：用常规的硅片清洗方法清洗，然后用酸（或碱）溶液将硅片表面切割损伤层除去30－50um。
（3）制备绒面：用碱溶液对硅片进行各向异性腐蚀在硅片表面制备绒面。
（4）磷扩散：采用涂布源（或液态源，或固态氮化磷片状源）进行扩散，制成PN＋结，结深一般为0.3－0.5um。
（5）周边刻蚀：扩散时在硅片周边表面形成的扩散层，会使电池上下电极短路，用掩蔽湿法腐蚀或等离子干法腐蚀去除周边扩散层。
（6）去除背面PN＋结。
常用湿法腐蚀或磨片法除去背面PN＋结。
（7）制作上下电极：用真空蒸镀、化学镀镍或铝浆印刷烧结等工艺。
先制作下电极，然后制作上电极。
铝浆印刷是大量采用的工艺方法。
（8）制作减反射膜：为了减少入反射损失，要在硅片表面上覆盖一层减反射膜。
制作减反射膜的材料有MgF2 ，SiO2 ，Al2O3 ，SiO ，Si3N4 ，TiO2 ，Ta2O5等。
工艺方法可用真空镀膜法、离子镀膜法，溅射法、印刷法、PECVD法或喷涂法等。
（9）烧结：将电池芯片烧结于镍或铜的底板上。
（10）测试分档：按规定参数规范，测试分类。
太阳能电池组件生产工艺1、电池检测——2、正面焊接—检验—3、背面串接—检验—4、敷设（玻璃清洗、材料切割、玻璃预处理、敷设）——5、层压——6、去毛边（去边、清洗）——7、装边框（涂胶、装角键、冲孔、装框、擦洗余胶）——8、焊接接线盒——9、高压测试——10、组件测试—外观检验—11、包装入库太阳能光伏生产设备：（1）硅棒硅块硅锭生产设备：全套生产线，铸锭炉，坩埚，生长炉，其他相关设备；（2）硅片晶圆生产设备：全套生产线，切割设备，清洗设备，检测设备，其他相关设备；（3）电池生产设备：全套生产线，蚀刻设备，清洗设备，扩散炉，覆膜设备/沉积炉，丝网印刷机，其他炉设备，测试仪和分选机，其他相关设备；（4）电池板、组件生产设备：全套生产线，测试设备，玻璃清洗设备，结线/焊接设备，层压设备等；（5）薄膜电池版生产设备：非晶硅电池，铜铟镓二硒电池CIS/CIGS, 镉碲薄膜电池CdTe, 染料敏化电池DSSC生产技术及研究设备；☆光伏电池：光伏电池生产商，电池组件生产商，电池组件安装商；☆光伏相关零部件：蓄电池，充电器，控制器，转换器，记录仪，逆变器，监视器，支架系统，追踪系统，太阳电缆等；☆光伏原材料：硅料，硅锭/硅块，硅片，封装玻璃，封装薄膜，其他原料；☆太阳能光电应用产品：太阳能路灯、草坪灯、庭院灯、航标灯、信号灯、交通警示灯等各类太阳能灯具、太阳能电子产品；☆光伏工程及系统：光伏系统集成，太阳能空气调节系统，农村光伏发电系统、太阳能检测及控制系统、太阳能取暖系统工程、太阳能光伏工程程序控制和工程管理及软件编制系统；☆太阳能热利用产品：太阳能外墙、太阳能集热器技术和系统及其它太阳能热利用产品。
1、硅片切割，材料准备：工业制作硅电池所用的单晶硅材料，一般采用坩锅直拉法制的太阳级单晶硅棒，原始的形状为圆柱形，然后切割成方形硅片（或多晶方形硅片），硅片的边长一般为10~15cm，厚度约200~350um，电阻率约1Ω.cm的p型（掺硼）。
2、去除损伤层：硅片在切割过程会产生大量的表面缺陷，这就会产生两个问题，首先表面的质量较差，另外这些表面缺陷会在电池制造过程中导致碎片增多。
因此要将切割损伤层去除，一般采用碱或酸腐蚀，腐蚀的厚度约10um。
3、制绒：制绒，就是把相对光滑的原材料硅片的表面通过酸或碱腐蚀，使其凸凹不平，变得粗糙，形成漫反射，减少直射到硅片表面的太阳能的损失。
对于单晶硅来说一般采用NaOH加醇的方法腐蚀，利用单晶硅的各向异性腐蚀，在表面形成无数的金字塔结构，碱液的温度约80度，浓度约1~2%，腐蚀时间约15分钟。
对于多晶来说，一般采用酸法腐蚀。
4、扩散制结：扩散的目的在于形成PN结。
普遍采用磷做n型掺杂。
由于固态扩散需要很高的温度，因此在扩散前硅片表面的洁净非常重要，要求硅片在制绒后要进行清洗，即用酸来中和硅片表面的碱残留和金属杂质。
5、边缘刻蚀、清洗：扩散过程中，在硅片的周边表面也形成了扩散层。
周边扩散层使电池的上下电极形成短路环，必须将它除去。
周边上存在任何微小的局部短路都会使电池并联电阻下降，以至成为废品。
目前，工业化生产用等离子干法腐蚀，在辉光放电条件下通过氟和氧交替对硅作用，去除含有扩散层的周边。
扩散后清洗的目的是去除扩散过程中形成的磷硅玻璃。
6、沉积减反射层：沉积减反射层的目的在于减少表面反射，增加折射率。
广泛使用PECVD淀积SiN ,由于P ECVD淀积SiN时,不光是生长SiN作为减反射膜,同时生成了大量的原子氢,这些氢原子能对多晶硅片具有表面钝化和体钝化的双重作用,可用于大批量生产。
7、丝网印刷上下电极：电极的制备是太阳电池制备过程中一个至关重要的步骤，它不仅决定了发射区的结构，而且也决定了电池的串联电阻和电池表面被金属覆盖的面积。
，最早采用真空蒸镀或化学电镀技术，而现在普遍采用丝网印刷法，即通过特殊的印刷机和模版将银浆铝浆（银铝浆）印刷在太阳电池的正背面，以形成正负电极引线。
8、共烧形成金属接触：晶体硅太阳电池要通过三次印刷金属浆料，传统工艺要用二次烧结才能形成良好的带有金属电极欧姆接触，共烧工艺只需一次烧结，同时形成上下电极的欧姆接触。
在太阳电池丝网印刷电极制作中，通常采用链式烧结炉进行快速烧结。
9、电池片测试：完成的电池片经过测试分档进行归类。
太阳能电池组件生产工艺1、电池检测——2、正面焊接—检验—3、背面串接—检验—4、敷设（玻璃清洗、材料切割、玻璃预处理、敷设）——5、层压——6、去毛边（去边、清洗）——7、装边框（涂胶、装角键、冲孔、装框、擦洗余胶）——8、焊接接线盒——9、高压测试——10、组件测试—外观检验—11、包装入库；1、电池测试：由于电池片制作条件的随机性，生产出来的电池性能不尽相同，所以为了有效的将性能一致或相近的电池组合在一起，所以应根据其性能参数进行分类；电池测试即通过测试电池的输出参数（电流和电压）的大小对其进行分类。
以提高电池的利用率，做出质量合格的电池组件。
2、正面焊接：是将汇流带焊接到电池正面（负极）的主栅线上，汇流带为镀锡的铜带，我们使用的焊接机可以将焊带以多点的形式点焊在主栅线上。
焊接用的热源为一个红外灯（利用红外线的热效应）。
焊带的长度约为电池边长的2倍。
多出的焊带在背面焊接时与后面的电池片的背面电极相连。
(我们公司采用的是手工焊接)3、背面串接：背面焊接是将36片电池串接在一起形成一个组件串，我们目前采用的工艺是手动的，电池的定位主要靠一个膜具板，上面有36个放置电池片的凹槽，槽的大小和电池的大小相对应，槽的位置已经设计好，不同规格的组件使用不同的模板，操作者使用电烙铁和焊锡丝将“前面电池”的正面电极（负极）焊接到“后面电池”的背面电极（正极）上，这样依次将36片串接在一起并在组件串的正负极焊接出引线。
4、层压敷设：背面串接好且经过检验合格后，将组件串、玻璃和切割好的EVA 、玻璃纤维、背板按照一定的层次敷设好，准备层压。
玻璃事先涂一层试剂（primer）以增加玻璃和EVA的粘接强度。
敷设时保证电池串与玻璃等材料的相对位置，调整好电池间的距离，为层压打好基础。
（敷设层次：由下向上：玻璃、EVA、电池、E VA、玻璃纤维、背板）。
5、组件层压：将敷设好的电池放入层压机内，通过抽真空将组件内的空气抽出，然后加热使EVA熔化将电池、玻璃和背板粘接在一起；最后冷却取出组件。
层压工艺是组件生产的关键一步，层压温度层压时间根据EVA的性质决定。
我们使用快速固化EVA时，层压循环时间约为25分钟。
固化温度为150℃。
6、修边：层压时EVA熔化后由于压力而向外延伸固化形成毛边，所以层压完毕应将其切除。
7、装框：类似与给玻璃装一个镜框；给玻璃组件装铝框，增加组件的强度，进一步的密封电池组件，延长电池的使用寿命。
边框和玻璃组件的缝隙用硅酮树脂填充。
各边框间用角键连接。
8、焊接接线盒：在组件背面引线处焊接一个盒子，以利于电池与其他设备或电池间的连接。
9、高压测试：高压测试是指在组件边框和电极引线间施加一定的电压，测试组件的耐压性和绝缘强度，以保证组件在恶劣的自然条件（雷击等）下不被损坏。
10、组件测试：测试的目的是对电池的输出功率进行标定，测试其输出特性，确定组件的质量等级。
通常的晶体硅太阳能电池是在厚度350～450μm的高质量硅片上制成的，这种硅片从提拉或浇铸的硅锭上锯割而成。
上述方法实际消耗的硅材料更多。
为了节省材料，目前制备多晶硅薄膜电池多采用化学气相沉积法，包括低压化学气相沉积（LPCVD）和等离子增强化学气相沉积（PECVD）工艺。
此外，液相外延法（LPPE）和溅射沉积法也可用来制备多晶硅薄膜电池。
化学气相沉积主要是以SiH2Cl2、SiHCl3、SiCl4或SiH4,为反应气体,在一定的保护气氛下反应生成硅原子并沉积在加热的衬底上，衬底材料一般选用Si、SiO2、Si3N4等。
但研究发现，在非硅衬底上很难形成较大的晶粒，并且容易在晶粒间形成空隙。
解决这一问题办法是先用 LPCVD在衬底上沉积一层较薄的非晶硅层，再将这层非晶硅层退火，得到较大的晶粒，然后再在这层籽晶上沉积厚的多晶硅薄膜，因此，再结晶技术无疑是很重要的一个环节，目前采用的技术主要有固相结晶法和中区熔再结晶法。
多晶硅薄膜电池除采用了再结晶工艺外，另外采用了几乎所有制备单晶硅太阳能电池的技术，这样制得的太阳能电池转换效率明显提高。
25MW太阳能电池工艺流程清单/bbs/read.php?tid=1492/bbs/simple/index.php?t1492.html/viewthread.php?tid=148862&extra=&page=3 /bbs/read.php?tid-14509.html/2007-07/ART-260005-8100-13078001.html北京七星华创电子股份有限公司供稿国产设备已具备整线装备能力目前我国已基本具备太阳能电池设备整线供给能力。
经多次技术换代及升级，国产的太阳能电池及组件生产线关键生产设备如硅片清洗机、8英寸扩散炉、等离子刻蚀机、PSG祛除机、低温烘干炉、高温烧结炉等相继在国内大生产线上替代了进口设备，并取得了广泛的应用。
随着技术的革新与实际应用后的改进，目前国产太阳能电池设备总体的技术状况是：虽然已基本具备整线装备能力，但自动化水平较低；部分设备尚需实现突破。