焊缝内部缺陷探伤,无损检测方法
钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法
钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法（最新版5篇）《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》篇1钢焊缝手工超声波探伤方法主要分为预扫查、正式扫查和结束扫查三个阶段。
预扫查阶段主要是为了选择最佳扫查面，确定最佳扫查角度，选择灵敏度最高的探头和适宜的仪器。
正式扫查阶段是超声探伤的关键，其操作方法随工件形状、焊缝形式、探头种类及探伤操作部位的不同而不同。
结束扫查阶段主要是对工件进行局部处理。
质量分级法包括如下内容：1. 对未焊透的评级：当缺陷尺寸小于等于评定标准规定的值时，不论其多少，只做合格品评定；当缺陷尺寸大于评定标准规定的值时，则不合格。
2. 对咬边深度评级：若咬边深度不超过评定标准规定的值，则只做合格品评定；若超过评定标准规定的值，则不合格。
3. 对声影评级：当声影不影响焊缝有效长度内的射线胶片时，只做合格品评定；当声影妨碍射线透入焊缝或妨碍焊缝射线胶片的读出时，则不合格。
4. 对波幅评级：根据缺陷回声最高波的波幅与该焊工、该焊道、该焊缝超声检测的评定标准所规定的要求相比，判定其合格或不合格。
《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》篇2钢焊缝手工超声波探伤方法主要分为4个步骤：1. 表面处理：在探伤前，应将焊缝表面及附近区域彻底清理，以便于检测。
2. 操作人员：操作人员必须经过专业培训，熟悉操作规程，严格按工艺要求进行操作。
3. 探伤灵敏度：应根据母材钢材等级、焊接材料、工艺等因素确定探伤灵敏度。
4. 探伤操作：在探伤操作中，应按照标准规定的操作方法进行，注意检测角度、距离、斜率等参数的选择和调整。
对于手工超声波探伤结果的判定，一般采用《超声检测质量分级指南》（GB11345-89）中规定的标准进行质量分级。
该指南将焊缝质量分为5级，分别是A级、B级、C级、D级和E级。
其中，A级和B 级为合格级别，C级为基本合格级别，D级为不合格级别，E级为严重不合格级别。
《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》篇3钢焊缝手工超声波探伤方法主要分为四个步骤：1. 准备工作：探头校直、探头零点调节、耦合剂的涂敷。
焊缝内部缺陷检测方法
焊缝内部缺陷检测方法随着焊接技术的发展，焊接已经成为现代工业生产过程中不可或缺的一部分。
然而，由于焊接过程中的一些不可避免的因素，如材料的不均匀性、操作不当等，焊接过程中常常会产生一些内部缺陷。
这些缺陷包括气孔、裂缝、夹杂、热裂等，如不及时检测和处理，将会影响到焊接件的强度和耐久性，甚至可能导致事故的发生。
因此，为了保障焊接产品的质量和安全性，焊缝内部缺陷检测变得越来越重要。
目前，焊缝内部缺陷检测主要采用无损检测(NDT)技术，该技术不会破坏焊接件，能够在不影响其使用性能的情况下找出焊接中存在的缺陷，保证了产品的质量和稳定性。
留声机法留声机法，也称为磁粉探伤法，是一种常用的金属焊接件内部缺陷检测方法。
该技术主要是通过将磁性粉涂在焊接件表面，并在表面施加磁场，利用留声机现象来识别焊接部位的内部缺陷。
当磁场作用于焊接零件时，如果存在内部缺陷，则在磁粉方向改变时，磁粉会产生排列，从而形成一定的留声机痕迹，进而可以对缺陷做出定性和定位的判断。
超声波法超声波检测法是一种在焊接全过程中都能使用的检测技术，其原理是利用超声波在不同介质中传播产生的反射和散射来检测焊缝内部的缺陷。
在检测焊缝时，通常是通过将超声波探头沿着焊缝表面横向移动，在不同的深度和角度进行检测。
如果焊接部位存在缺陷，则遇到缺陷时，超声波会反射回来，在显示器上可以看到反射波的信号强度和时间。
对于微小的内部缺陷，可以使用高频超声波进行检测，对于大的焊缝缺陷，可以使用低频超声波进行检测。
磁通漏法磁通漏法也属于一种磁性检测方法，具有可靠的定性和定位能力。
在检测时，将线圈沿着焊缝表面缓慢移动，产生一个强磁场。
如果焊接部位存在缺陷，则缺陷处的磁场会发生变化，在线圈上可以检测到磁通漏的情况，从而对缺陷进行快速定位和分析。
X射线和γ射线检测法X射线和γ射线检测法是一种高效的非破坏性检测方法，这种方法能够识别质量良好的焊缝和焊缝中的缺陷。
这种方法的原理是利用X射线或γ射线通过焊接件射入，当它通过不同密度的区域时会被散射或吸收，从而在检测方法的胶片或显像器上呈现出钨、锆或其他金属的明暗不同的影子。
焊缝内部缺陷无损检测方法的应用对比研究
- 73 -第1期焊缝内部缺陷无损检测方法的应用对比研究陈心一（海洋石油工程股份有限公司， 天津 300452）[摘 要] 焊缝内部缺陷检测方法主要有射线检测（RT）、脉冲法手动超声检测（UT）、衍射时差法超声检测（TOFD）以及相控阵超声检测（PAUT）四种。
射线检测虽然有放射性污染的缺点，但其检测应用中无检测盲区，在薄壁焊缝检测中有一定优势。
脉冲法手动超声检测具有灵活、快捷、方便的优点，但其不可记录缺陷具体形态，受操作手法影响较大。
衍射时差法超声检测技术逐渐成熟并且具有无污染、方便快捷的特点，其在压力容器对接焊缝检测中的应用越来越广泛，但也存在局限性，其检测应用中存在上表面盲区和底部盲区，对检测结果存在一定影响。
相控阵超声检测可通过控制探头不同晶片的电压延时实现单探头的多角度扫查，不必进行锯齿扫查，能实现多种成像功能，但需要专业设备及扫查装置。
为此，在不同的焊缝检测中如何选择检测方法需要进行对比分析。
[关键词] 焊缝缺陷检测；射线检测；脉冲法手动超声检测；衍射时差法超声检测；相控阵超声检测作者简介：陈心一（1986—），男，湖北黄冈人，本科学历，工程师。
海洋石油工程股份有限公司QC主任。
不同的无损检测方法在进行焊缝内部缺陷检测应用中具备不同的优势及劣势。
本文就不同壁厚、材质、结构形式中的无损检测方法进行讨论研究。
1 不同壁厚焊缝无损检测技术对比1.1 不同检测方法理论适用壁厚射线检测根据选用的射线源或X 射线机的不同，检测壁厚范围也不同。
常用的300kV 电压X 射线机透照厚度能达到80mm 。
常用射线源Se75检测厚度范围为10~40mm ，Ir192检测厚度范围为20~100mm ，Co60检测厚度范围为40~200mm 。
根据标准NB/T 47013.10-2015的规定，TOFD 检测厚度范围为12~400mm 。
由于TOFD 检测存在较大的表面盲区，因此检测厚度范围要求大于12mm 。
钢结构焊缝探伤检测方案及钢结构检测方法
钢结构焊缝探伤检测方案及钢结构检测方法一、现场探伤方案本工程为XXXXX，根据设计及规范要求需进行射线探伤。
本次探伤采用便携式X射线探伤设备进行，时间为20XX年X月XX日起每天22:00~23:00；00:30~6:00.二、现场安装无损检测人员须知为避免X射线对周围人员身体造成伤害，制定了现场射线无损检测安全操作管理规程。
在施工现场进行X射线探伤时，要采取以下措施：设置防护区，并经射线报警检测合格；安全圈外的通道处，要设专人警戒，并设置报警装置；射线探伤人员和操作必须在安全圈外，或具备防护措施的操作室内操作。
X射线设备和参数选用时应尽量避开施工人员集中的时间进行。
三、现场射线无损检测安全操作管理规程为确保现场（野外）辐射场所专业人员和放射装置的安全，制定了现场射线无损检测安全操作管理规程。
从事放射工作的无损检测人员必须接受国家卫生防疫部门组织的体检，并经省环保厅组织的辐射防护知识培训考核取得《放射工作人员证》，方可从事放射工作，并持证上岗。
四、现场辐射事故应急预案暂无明显问题的段落，不需删除。
五、无损检测专用工艺规程暂无明显问题的段落，不需删除。
2.在进行反射工作时，无损检测人员必须佩戴个人射线剂量计、携带射线计量报警仪，并穿戴好射线防护用品。
3.本公司在现场施工安装设备时通常采用X射线检测。
如果需要使用同位素放射装置，必须按照国家环保、卫生和公安部门规定的要求审报，完成相关手续，并按照书面规程的相关要求，做好装置的包装、警示标志、运输、存放、储存等一系列管理措施，并经许可才能实施。
4.在产品制作或安装现场进行X射线检测工作前，应按照GB《工业X射线探伤放射卫生防护》的标准，围绕辐射作业现场划出控制区和管理区的范围。
5.如果在现场进行γ射线检测工作，应按照GB《工业γ射线探伤放射卫生防护》的要求，围绕辐射作业现场划出控制区和监督区范围。
6.应在控制区边界外设置围栏和醒目的警示标志，夜间探伤应设置红灯警示，并在各个路口安排专人看管，整个作业过程应有专人负责统一指挥，绝对防止任何人员误入辐射场所内，造成放射责任事故。
角焊缝探伤检测方法
角焊缝探伤检测方法
角焊缝是指两个或多个金属材料在角部焊接而成的焊缝，常见于钢结构、船舶、压力容器等行业。
为保障角焊缝的质量，需采用有效的探伤方法进行检测。
以下是常用的角焊缝探伤检测方法：
1.视觉检测法：通过肉眼观察焊缝和熔合区是否存在缺陷和裂纹等。
2.磁粉检测法：将铁磁性粉末撒在焊缝表面，利用电磁铁产生磁场，检测缺陷。
3.超声波检测法：利用超声波的声波穿透力和反射能力探测缺陷。
4.射线检测法：利用X射线或伽马射线穿透能力探测缺陷。
5.感应热像检测法：利用感应热像仪检测焊缝热量分布和温度分布，判断熔合区、热影响区和母材是否存在异常。
综上所述，以上五种方法均可用于角焊缝的探伤检测。
根据不同的具体情况，选取适宜的探伤方法进行检测，可以保障焊接质量和工程安全。
焊缝超声波探伤标准
焊缝超声波探伤标准焊缝超声波探伤是一种常用的无损检测方法，可以用于检测焊缝内部的缺陷，如气孔、夹杂、裂纹等。
在工业生产中，焊接是一项重要的连接工艺，而焊接质量的好坏直接影响到产品的使用性能和安全性。
因此，对焊缝进行超声波探伤是非常必要的，而且在焊接工艺中也被广泛应用。
首先，焊缝超声波探伤的标准是非常重要的。
焊缝超声波探伤标准的制定，可以规范焊缝探伤操作流程，明确探伤设备的选择和使用要求，确保探伤结果的准确性和可靠性。
目前，国际上常用的焊缝超声波探伤标准有ISO、ASME等，而国内也有相应的标准，如GB/T、JB等。
这些标准的制定，为焊缝超声波探伤提供了技术依据和操作指南，有利于推动焊缝探伤技术的发展和应用。
其次，焊缝超声波探伤标准的内容主要包括探伤设备的选择和校准、探伤操作的步骤和要求、探伤结果的评定标准等。
在选择探伤设备时，需要考虑焊缝的类型、厚度、材料等因素，以及探伤的灵敏度和分辨率要求。
而设备的校准则是为了保证探伤结果的准确性，需要定期进行校准和验证。
在探伤操作中，操作人员需要严格按照标准规定的步骤和要求进行，包括探头的放置位置、探测角度、超声波的频率和幅度等。
最后，根据探伤结果的评定标准，对焊缝内部的缺陷进行分类和评定，确定是否符合要求。
此外，焊缝超声波探伤标准的实施也需要具备一定的条件和要求。
首先，需要具备专业的探伤人员和设备，他们需要经过系统的培训和考核，熟练掌握探伤技术和标准操作流程。
其次，探伤现场需要具备良好的工作环境和条件，如清洁的焊缝表面、稳定的探伤介质、适当的温度和湿度等。
最后，探伤结果的记录和报告也需要符合标准规定，包括探伤数据的采集和存储、结果的分析和评定、报告的编制和归档等。
总的来说，焊缝超声波探伤标准的制定和实施对于提高焊接质量和产品安全具有重要意义。
只有严格执行标准要求，才能保证探伤结果的准确性和可靠性，为焊接工艺的优化和改进提供技术支持和保障。
因此，各相关单位和人员在进行焊缝超声波探伤时，务必严格遵守标准要求，确保探伤工作的顺利进行和结果的准确可靠。
二级焊缝探伤检测标准百分比
二级焊缝探伤检测标准百分比
一、焊缝外观检测
1.检测方法：采用目视或辅助工具进行检测，如放大镜、内窥镜等。
2.检测内容：焊缝表面是否平整、光滑，焊缝宽度、高度是否符合要求，焊
渣、飞溅物等是否清理干净。
3.标准百分比：焊缝外观检测合格率应达到90%以上，其中优良焊缝占总数
量的80%以上。
二、焊缝尺寸检测
1.检测方法：采用焊缝量规、测量仪器等进行测量。
2.检测内容：焊缝宽度、高度、错边量、角变形等是否符合要求。
3.标准百分比：焊缝尺寸检测合格率应达到80%以上，其中优良焊缝占总数
量的70%以上。
三、焊缝内部缺陷检测
1.检测方法：采用无损检测方法，如射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤等。
2.检测内容：焊缝内部是否存在气孔、夹渣、未熔合、裂纹等缺陷。
3.标准百分比：焊缝内部缺陷检测合格率应达到95%以上，其中优良焊缝占
总数量的85%以上。
四、焊缝力学性能检测
1.检测方法：采用力学试验设备进行检测，如拉伸试验、弯曲试验、冲击试
验等。
2.检测内容：焊缝的抗拉强度、屈服强度、延伸率、冲击韧性等力学性能指
标是否符合要求。
3.标准百分比：焊缝力学性能检测合格率应达到90%以上，其中优良焊缝占
总数量的80%以上。
五、焊缝质量评估
1.评估内容：根据上述检测结果，对焊缝质量进行综合评估。
2.评估标准：优良焊缝应具备以下特点：外观平整、光滑，尺寸符合要求，
内部无缺陷，力学性能指标优异。
焊缝质量无损检验方法
焊缝质量无损检验方法一、检验标准及依据1.1GBT34628-2017《焊缝无损检测金属材料应用通则》；1.2GBT11345-2013《焊缝无损检测超声波检测技术、检测等级和评定》；二、无损检验方法根据GB34628表1，无损检验可分为6种，详见下表。
三、3.1涡流检测（ET）：是利用探头线圈内流动的高频电流可在焊缝表面感应出涡流的效应，有缺陷会改变涡流磁场，引起线圈输出变化来反映缺陷。
其检验参数控制相对困难，可检验导中材料表面或焊缝与堆焊层表面或近表面缺陷。
3.2磁性检测（MT）：是利用铁磁性材料表面与近表面缺陷引起磁率发生变化，磁化时在表面上产生漏磁场，再采用磁粉、磁带或其他磁场测量方法记录与显示缺陷。
主要用于检测焊缝表面或近表面起磁率发生变化，磁化时在表面上产生漏磁场，再采用磁粉、磁带或其他磁场测量方法记录与显示缺陷。
主要用于检测焊缝表面或近表面缺陷。
3.3渗透检测（PT）：采用含有颜料或荧光粉剂的渗透液喷洒或涂敷在被检焊缝表面上，利用液体的毛细作用，使其渗入表面开口的缺陷中，然后清洗去除表面上多余的渗透液，干燥后施加显像剂,将缺陷中的渗透液吸附到焊缝表面上，观察缺陷的显示痕迹。
此法主要用于焊缝表面检测或气创清根后的根部缺陷检测。
3.4射线检测（X、Y）方法（RT）：是利用X、Y，射线源发出的贯穿辐射线穿透焊缝后使胶片感光，焊缝中的缺陷影像便显示在经过处理后的射线照相底片上，是目前应用较广泛的无损检验方法,能发现焊缝内部气孔、夹渣、裂纹及未焊透等缺陷，射线探伤基本不受焊缝厚度限制。
但无法测量缺陷深度，检验成本较高，时间长，射线对探伤操作人员有损伤。
3.5超声波检测（UT）：是利用压电换能器通过瞬间电激发产生脉冲振动，借助于声耦合介质传入金属中形成超声波，并在传播时遇到缺陷反射并返回到换能器，再把声脉冲转换成电脉冲，测量该信号的幅度及传播时间就可评定工件中缺陷的位置及严重程度。
超声波比射线探伤灵敏度高、灵活方便、周期短、成本低、效率高、对人体无害，但显示缺陷不直观，对缺陷判断不精确，靠探伤人员经验和技术熟练程度影响较大。
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焊缝内部缺陷探伤，无损检测方法
焊接缺陷是指焊接接头部位在焊接过程中形成的缺陷。
焊缝的内部缺陷有：
1、气孔
气孔是指焊接时，熔池中的气体未在金属凝固前逸出，残存于焊缝之中所形成的空穴。
其气体可能是熔池从外界吸收的，也可能是焊接冶金过程中反应生成的。
2、夹渣
夹渣是指焊后溶渣残存在焊缝中的现象。
3、裂纹
焊缝中原子结合遭到破坏，形成新的界面而产生的缝隙称为裂纹。
4、未焊透
未焊透指母材金属未熔化，焊缝金属没有进入接头根部的现象。
5、未熔合
未熔合是指焊缝金属与母材金属，或焊缝金属之间未熔化结合在一起的缺陷。
按其所在部位，未熔合可分为坡口未熔合、层间未熔合、根部未熔合三种。
无损检测（NDT或无损探伤）是在不损害或不影响被检测对象使用性能的前提下，采用射线、超声、红外、电磁等原理技术并结合仪器对材料、零件、设备进行缺陷、化学、物理参数检测的技术。
1、超声波探伤是利用超声能透入金属材料的深处，并由一截面进入另一截面时，在界面边缘发生反射的特点来检查零件缺陷的一种方法，当超声波束自零件表面由探头通至金属内部，遇到缺陷与零件底面时就分别发生反射波，在荧光屏上形成脉冲波形，根据这些脉冲波形来判断缺陷位置和大小。
2、射线探伤是利用某种射线来检查焊缝内部缺陷的一种方法。
常用的射线有X射线和γ射线两种。
X射线和γ射线能不同程度地透过金属材料，对照相胶片产生感光作用。
利用这种性能，当射线通过被检查的焊缝时，因焊缝缺陷对射线的吸收能力不同，使射线落在胶片上的强度不一样，胶片感光程度也不一样，这样就能准确、可靠、非破坏性地显示缺陷的形状、位置和大小。
3、磁粉探伤利用工件缺陷处的漏磁场与磁粉的相互作用，它利用了钢铁制品表面和近表面缺陷（如裂纹，夹渣，发纹等）磁导率和钢铁磁导率的差异，磁化后这些材料不连续处的磁场将发生畸变，形成部分磁通泄漏处工件表面产生了漏磁场，从而吸引磁粉形成缺陷处的磁粉堆积——磁痕，在适当的光照条件下，显现出缺陷位置和形状，对这些磁粉的堆积加以观察和解释，就实现了磁粉探伤。
4、渗透探伤是利用毛细管作用原理检测材料表面开口性缺陷的无损检测方法。
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