焊接拍片检测标准
钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级及使用说明.
钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级及使用说明1 引言1.1本标准规定2-200mm母材厚度钢熔化焊对接接头(以下称为焊缝)的x射线和γ射线照相方法以及焊缝的质量分级。
1.2照相质量等级、照相范围和焊缝的质量等级，应按产品技术条件和有关的规定，也可以由设计、制造和使用单位根据产品的具体使用情况决定。
2 人员的要求2.1从事射线照相检验的人员必须持有国家有关部门颁发的，并与其工作相适应的资格证书。
2.2评片人员的视力应每年检查一次。
校正视力不得低于1.0并要求距离400mm能读出高为0.5mm，间隔为0.5mm的一组印刷体字母。
3 射线照相质量分级按所需要达到的底片影象质量，射线照相方法为A级(普通级)AB级(较高级)和B级(高级)。
选用B级时，焊缝余高应磨平。
4 表面状态焊缝及热影响区的表面质量(包括余高高度)应经外观检查合格。
表面的不规则状态在底片上的图象应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆，否则应做适当的修整。
5 射线源和能量的选择5.1管电压400kV以下的x射线透照焊缝时，不同透照厚度T A所允许的最高管电压(工作范围)见图1 。
5.2γ射线和高能x射线γ射线和1MeV以上的x射线透照母材厚度的范围见表1。
注：采用内透法(中心法或偏心法)时，母材厚度可为表1下限值的1/2。
图1 透照厚度和允许使用的最高管电压6 工业射线胶片和增感屏6.1胶片胶片按银盐颗粒度由小到大的顺序，分为J1、J2、J3三种，见表2。
可按象质级别由高而低的顺序选用。
6.2增感屏射线照相采用金属增感屏或不用增感屏，金属增感屏的选用见表3，在个别情况下，可使用萤光增感屏，但只限于A级。
6.3胶片和增感屏的接触胶片和增感屏在透照过程中应始终相互紧贴。
7 线型象设计象质计是用来检查透照技术和胶片处理质量的。
衡量该质量的数值是象质指数。
它等于底片上能识别出的最细钢丝的线编号。
7.1线型象质计的型号和规格线型象质计的型号和规格应符合GB5618-85《线型象设计》的规定。
焊缝检测相关标准及规范
焊缝检测相关标准及规范在工业与民用钢结构工程中，焊接是一种普遍采用的连接方式，有关焊接质量的检验工作是一个非常专业的内容。
对于检验检测人员不仅要具备结构、材料、热处理及焊接等方面的基本知识，更应具备无损检测的专业技能，而且要熟练掌握相关标准、规范;对于设计人员，也应该充分理解标准、规范的涵义并了解检验基本原理和常识。
以下就常见的几个问题进行论述。
1 焊缝等级与设计GB50205《钢结构工程施工质量验收规范》中将焊缝按质量等级分为一、二、三级，并规定了焊缝外观质量检验方法、抽查比例、允许缺陷和尺寸偏差等(详见该标准5.2.6，5.2.8，5.2.9，5.2.10，5.2.11)，而要求进行超声波探伤或射线探伤检查的焊缝是指全熔透型式的一、二级焊缝，因此，并非所有的一、二级焊缝都作探伤检验。
以角焊缝为例，大部分无疲劳验算要求或不承受较大荷载的焊接H 型钢翼板与腹板连接角焊缝，通常都设计成非全熔透型T形焊缝，其焊缝级别仍为一级或二级，外观质量须达到相应级别要求。
这种焊缝焊脚高度满足强度要求，不需要做探伤检查。
2 焊缝等级、检验等级、评定等级的区别与联系要求进行内部质量探伤的焊缝，按质量等级分一级和二级，称一级焊缝和二级焊缝，此即为焊缝等级。
检验等级系指检验检测达到的精度，即检测仪器与检测方法结合而得到的检测结果的精确程度。
超声波探伤采用GB/T11345-1989标准按检测等级由低到高分为A,B,C三个级别，射线探伤采用GB/T3323-1987标准按检测等级由低到高分为A,AB,B三个级别，它们分别规定了手工超声波探伤的检测方法、探测面、检测范围和允许缺陷当量(dB值)以及射线探伤所要达到的灵敏度(透照厚度与像质计的关系)。
评定级别是指探伤人员在检出缺陷后依据标准对缺陷测量进而确定的焊缝内部质量级别。
具体来说，超声波探伤指对波高在测长线与判废线之间(I区)缺陷测长后，依标准GB/T11345—1989表6进行缺陷定级;射线探伤是指测量底片上缺陷指示长度和大小，依标准GB/T 3323—1987表6、表7、表9、表10并综合评级(见该标准16.1,16.4)，这一条是每一个探伤人员必须熟练掌握的。
EN1435-1997：焊缝射线照相检验
本标准不规定缺陷的验收级别 。 若签约单位采用较低的检测标准 ,则所得质量 将明显低于严格使用本标准时得到的质量 。
2 规范性引用文件
其它文件中的条款通过本标准的引用而成为本 标准的条款 ,这些规范性文件引述于文中相应处 ,篇 名如下 。凡注明日期的引用文件 ,只有含修改条文 的修订版才适用于本标准 。凡不注明日期的引用文 件 ,其最新版适用于本标准 。
EN 444 金属材料 X 射线和γ射线照相检验通 则
EN 462 —1 射线照相影像质量 1 丝型像质 计及像质数值的确定
图 11 曲面工件双壁双影透照布置 (椭圆法) (射线源和胶片均在工件外侧)
参见图 13～18 。 6. 1. 9 不等厚材料透照法
图 14 双壁单影透照布置 (射线源紧贴工件表面)
图 15 纵焊缝双壁单影透照布置
参见图 19 。 6. 2 管电压和射线源的选择 6. 2. 1 500kV 以下的 X 射线机
注 :附录 A 给出了对管子或圆筒对接环焊缝作 100 %透 检时 ,所需拍摄的最少底片张数 。
6. 1. 2 射线源在工件一侧胶片在工件另一侧 参见图 1 。
图 2 曲面工件单壁透照布置 (环缝) 图 3 曲面工件单壁透照布置 (管座填角焊缝 ,插入式)
图 4 曲面工件单壁透照布置 (管座填角焊缝 ,骑座式)
中图分类号 :TG115. 28 文献标识码 :C 文章编号 :100026656 (2004) 0420202210
1 范围
本欧洲标准规定射线照相的基本方法 ,旨在可经 济地获得符合要求且有重复性的结果 。这些方法是 根据一般公认的实践经验和专业基础理论制定的 。
钢结构焊缝射线照相检验实施细则
***公司钢构作业指导书钢结构焊缝射线照相检验文件编号：版本号：编制：批准：生效日期：主题钢结构焊缝射线照相检验实施细则生效日期钢结构焊缝射线照相检验实施细则1. 检测依据1.1 GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范1.2 JGJ81-2002建筑钢结构焊接技术规程1.3 TB10212-2009铁路钢桥制造规范1.4 JTG/T F50-2011公路桥涵施工技术规范1.5 GB/T3323-2005金属熔化焊焊接接头射线照相2. 适用范围：适用于2～50厚材厚度的碳钢，低合金钢、不锈钢、铝及铝合金、钛及钛合金材料对接焊接、钢管对接、焊缝的X射线探伤。
3．设备仪器X射线机（型号）具备有足够的穿透力4. 检测技术要求4.1按照GB50205-2001规范中第5.2.4条的规定，当超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采射线探伤，其检验等级及缺陷分级按表1执行。
表14.2按照TB10212-2009规范中第4.9.14条的规定，对于母材厚度小于或等于30mm(不等厚对接时，按薄板计)的主要杆件受拉的横向、纵向对接缝除按表2的规定进行超声探伤外，还应按接头数量的10%（不少于一个焊接接头）射线照相检验。
探伤范围为焊缝两端各250～300mm，焊缝长度大于1200mm，中部加探250～300mm。
对表面余高不需磨平的十字交叉（包括T字交叉）对接焊缝应在十字交叉中心的120～150mm范围内进行100%射线照相检验。
射线透照技术等级采用B级（优化级），焊缝内部质量达应到II级。
4.3按照JTG/T F50-2011规范中第19.6条的规定，射线探伤的质量分级、检验方法、检验部位和等级应符合表2的规定表25．检测前的准备5.1 仪器准备： X射线机按操作规程训机5.2 材料准备：适用合格中胶片、增感屏、暗袋、像质计，配制相应要求的显、定影液、准备好各类铅字、箭头、中心标记，搭接标记、贴片框及防散射的铅垫板。
焊接拍片标准
焊接拍片标准
焊接拍片的标准主要包括以下几个方面：
焊缝质量：
二级焊缝的标准包括：
咬边深度不超过0.5毫米，长度不超过100毫米，两侧咬边总长度不超过焊缝全长的10%。
12
其他可能的缺陷还包括表面气孔，每米范围内三个直径不大于1毫米的气孔，且间距要在20毫米以外。
未焊透是不允许的。
焊缝边缘直线度和焊缝长度直线度扭曲都有一定的限制，分别不得超过三毫米和10%。
焊缝90%必须达到与母材圆滑过渡、匀直、接头良好的状态。
底片质量：
底片的灵敏度需要满足一定要求，如能够观察到最小的缺陷尺寸，以及底片本身的黑度。
一张合格的底片应该有可识别的像质剂影像，其型号、规格、丝号和摆放位置应该符合ASME V的相关要求。
黑度范围应至少为1.8。
以上就是焊接拍片的一些基本标准和要求。
在实际操作中，焊工必须明确焊接工艺要求进行焊接，严格遵守焊接规范。
钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级
钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级及使用说明1 引言1.1本标准规定2-200mm母材厚度钢熔化焊对接接头(以下称为焊缝)的x射线和γ射线照相方法以及焊缝的质量分级。
1.2照相质量等级、照相范围和焊缝的质量等级，应按产品技术条件和有关的规定，也可以由设计、制造和使用单位根据产品的具体使用情况决定。
2 人员的要求2.1从事射线照相检验的人员必须持有国家有关部门颁发的，并与其工作相适应的资格证书。
2.2评片人员的视力应每年检查一次。
校正视力不得低于1.0并要求距离400mm能读出高为0.5mm，间隔为0.5mm的一组印刷体字母。
3 射线照相质量分级按所需要达到的底片影象质量，射线照相方法为A级(普通级)AB级(较高级)和B级(高级)。
选用B级时，焊缝余高应磨平。
4 表面状态焊缝及热影响区的表面质量(包括余高高度)应经外观检查合格。
表面的不规则状态在底片上的图象应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆，否则应做适当的修整。
5 射线源和能量的选择5.1管电压400kV以下的x射线透照焊缝时，不同透照厚度T A所允许的最高管电压(工作范围)见图1 。
5.2γ射线和高能x射线γ射线和1MeV以上的x射线透照母材厚度的范围见表1。
注：采用内透法(中心法或偏心法)时，母材厚度可为表1下限值的1/2。
图1 透照厚度和允许使用的最高管电压6 工业射线胶片和增感屏6.1胶片胶片按银盐颗粒度由小到大的顺序，分为J1、J2、J3三种，见表2。
可按象质级别由高而低的顺序选用。
6.2增感屏射线照相采用金属增感屏或不用增感屏，金属增感屏的选用见表3，在个别情况下，可使用萤光增感屏，但只限于A级。
6.3胶片和增感屏的接触胶片和增感屏在透照过程中应始终相互紧贴。
7 线型象设计象质计是用来检查透照技术和胶片处理质量的。
衡量该质量的数值是象质指数。
它等于底片上能识别出的最细钢丝的线编号。
7.1线型象质计的型号和规格线型象质计的型号和规格应符合GB5618-85《线型象设计》的规定。
焊缝检查标准
焊缝检查标准一、总体要求采用这些程序的手动TIG焊接工和自动TIG轨道焊工，将用实际工作材料作焊接试样测试以确认合格。
这些焊接试样和自动焊接试样进行同样的独立检验。
二、材料所有管道和配件须完全焊透。
采用的焊接电极为2%涂钍平头钨焊电极。
焊接电极如有污染须更换。
焊接管道内部保护氩气的最低纯度为99.99%。
焊接过程中必须要通入纯度至少为99.99%氩气进行保护，以防止焊接的内表面被氧化。
在开始焊接前，吹走焊接区域的所有氧气。
三、焊接准备1.焊接预制必须在专用的洁净场所进行，不得与非不锈钢材料接触。
2.焊接接头两端面的清洁，园整和平直是重要的。
3.金属加工方法应确保焊接端表面光滑，无划痕或其它有害的不规则形状。
4.建议采用G+F或同类设备来处理切割和最终处理。
5.切割必须平直和不会造成管件变形或损坏。
砂轮切割的管件端面必须清洁以除去磨屑。
6.切割后焊接前管端清洁方法如下：用半圆锉刀延管道内孔和外圆去掉切割后的毛刺，用砂皮纸光整切割面。
用抹布去处碎屑。
7.碳钢切割工具在任何情况下都不得使用。
8.用于焊接端面的处理、装配和安装工具，在使用前须检查是否是没有生锈的认可合金钢，清洁无油脂，和无其它污染残留物。
9.不得使用硫基切割油，除非在焊接前管件的内外表面都被彻底清除所有残留油渍。
10.需与焊接检查员一起设定焊接设备。
11.此焊接检查员将检查所有设置是否符合主程序。
他将签署焊接日志和注明日期。
12.每天的开始时，每个操作人员要对手工焊和自动焊分别作焊接测试。
这些焊样将编号，并呈交给焊接检查员。
每台自动焊接机以及当天焊接的每种直径，每种厚度的管道都要进行测试。
13.开始和结束时的日常焊样要分别提供两个。
四、预热温度在焊接材料的温度不得低于10ºC。
不需要预热。
五、供电电流应与注明在相应的焊接表相符并且稳定。
六、焊接程序( 手动和自动)焊接工艺，如焊接次序，焊接程序设置，焊极位置等，都将与相应的焊接表相符(一份是自动焊用表，一份为手动焊用表)。
焊接外观检验标准有哪些
焊接外观检验标准有哪些
一、外观检验标准
1、热焊接是按电气焊接和金属接合技术。
焊接的外观必须符合图纸和技术要求。
2、焊缝外观应清晰，表面光洁，焊缝颜色一致，无气泡和气孔。
3、熔池应清晰，宽度均匀，熔池内无夹渣，芯条无渗漏。
4、焊缝内外四角抛光处理平直，焊接面积清晰，焊缝细节清晰。
5、焊缝中心线与设计线重合，两侧抛光处理完备。
二、焊接外观检验手段
1、室内检验：检查熔池形状、焊缝外观、焊缝细节是否一致。
2、模具检验：在模具上制作模型，检验焊缝外观是否满足图纸要求。
3、X光检查：X光检查可以检测焊缝缝口的完整性和焊缝内的缺陷，如气孔、裂纹和气泡等。
4、磁粉检查：磁粉检查可以检测焊缝外观和焊缝内的裂纹、脆性断裂和破损等。
5、熔敷检查：熔敷检查可以用以检测焊缝外观是否满足图纸要求，检查焊缝的宽度和厚度；还可以检查焊缝内部是否存在空洞和不完整的焊缝。
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焊接拍片检测标准
焊接拍片检测是一种常用的无损检测方法，用于检测焊接接头的内部缺陷。
以下是一些常见的焊接拍片检测标准：
1. ASME 标准：美国机械工程师协会（ASME）制定了一系列关于焊接检测的标准，其中包括拍片检测标准。
例如，ASME BPVC 第 V 卷包含了关于焊接拍片检测的详细要求。
2. AWS 标准：美国焊接学会（AWS）也制定了一些关于焊接检测的标准，其中包括拍片检测标准。
例如，AWS D1.1 钢结构焊接规范中包含了关于焊接拍片检测的要求。
3. EN 标准：欧洲标准化委员会 （EN）制定了一系列关于焊接检测的标准，其中包括拍片检测标准。
例如，EN 12567 钢焊缝射线检测标准中包含了关于焊接拍片检测的要求。
这些标准通常涵盖了焊接拍片检测的技术要求、检测设备、检测方法、缺陷评定等方面的内容。
具体的标准选择应根据焊接接头的类型、应用领域、法规要求等因素进行确定。
在进行焊接拍片检测时，应按照相关标准的要求进行操作，确保检测
结果的准确性和可靠性。
同时，检测人员应具备相应的资质和经验，以确保检测过程的质量。