塑料注塑模分型面的确定
模具设计分型面的选择及设计原则
模具设计分型面的选择及设计原则一、分型面的选择分型面的选择也是模具设计的第一步，它受到产品的形状，外观，壁厚，尺寸精度，模穴数等很多因素的影响。
一般的产品拿到手里，大分型面确定我相信大家对这个基本没什么问题。
可对于很多有侧抽芯，或者涉及到枕位，碰穿，插穿时。
这些就有争论了，怎么去选择有时候还真不是个简单的事，因此，咱们这里来聊聊如何去选择分型面。
一般来说分型面的选择都会遵循以下的几个原则：1：符合产品脱模要求分型面也就是为了产品能顺利取出模具的。
因此，分型面的位置应该选在产品断面尺寸最大的部位，这是一条最基本的原则。
2：方位的确定在决定产品在模具里面的方位时，分型面的选择应该尽量防止产品形成侧孔或者侧扣位，应避免采用复杂的模具结构。
3：分型面的形状一般的产品，常常采用一个与注塑机开模运动方向垂直的分型面，特殊情况下才采用其它形状的分型面。
分型面的形状以方便加工和脱模为原则。
像某此弯曲的产品，分型时就得根椐它弯曲的曲率来。
4：确保产品外观和质量分型面不要选择在产品光滑的'外表面。
外观面一般来说是不允许有夹线及其它影响美观的线条出现的;有些有同心度要求的产品，得把有同心度要求的部分全部放到同一侧，这样才能保证其同心度。
5：有利于脱模一般的模具的脱模机构都是在动模的，所以选择分型面时应尽可能的使开模后产品留在动模。
因此对于有些有可能粘住定模的地方，我们往往会加做定模辅助脱模机构。
6：考虑侧向开模距离一般的侧向机械式开模的距离都是比较小的。
因此选择分型面时应把抽芯距长的方向选择在前后模开合的方向上，将短的方向做为侧向分型。
7：锁模力的考虑模具的侧向锁模力相对来说比较小，所以对于投影面积较大的大型产品，应将投影面积大的方向放在前后模开合模方向上，而将侧投影面积较小的作为侧向分型。
8：利于排气当把分型面做为主要排气时，应该把分型面设计在塑料流动的末端，以利于排气。
9：模具零件易于加工选择分型面时，应把模具分割成易于加工的零件，减小机加工难度。
模具分型面的设计和模仁大小的确定
一，分型面的设计分型面的设计和模仁的大小确定。
为了将产品从模具中取出,模具必须分成两个或数个部分,这些分离部分的接触表面通称为分型面分型面在模具中占有非常重要的位子,在设计模具时,首先考虑的就是这套模具分型面怎么做,如果连模具的分型都不知道,哪后须的工作也没法做了.到企业应聘模具设计时,往往要现场动手的就是做分型面,这关过不了,哪被录取的希望基本为零,如分型面做的又快又好,那你的成功率就大了.二.外观件的分型面的选取：1.肉眼观看.2.客户2D图纸指定.3.要保证母模胶位少，公模胶位多.如何利用UG软件选取分型面：1.利用拔模分析选择（粉红色与深兰色交界处或粉红色与绿色交界处）2.利用注塑模向导，自动抽取分型线.三.内置件的分型面的选取：1.要保证母模胶位少，母模尽量不要有机构.2.利用拔模分析分型面通常分为1.水平分型.2.垂直分型.3.倾斜分型(如图)4.台阶型分型面三，模仁和模架的确认。
产品的分模面大致确定以后,接下来就是确定模仁和模架的尺寸了模架尽量采用标准模架和标准配件,这样有利于缩短模具的制造周期和降低成本设计界经常用的模架品牌有:龙记(LKM),富得吧(FUTABA),名利,天祥,重村等当模具比较特殊或客户特别要求时,须对模架得形状,尺寸,材料作更改时,就需重新设计模架,这种情况下,定购模架时就需要向供应商提供详细得图面,并标注上与标准模架得不同之处,当然,这样得模架单价也较贵,供应商一般可以给客户提供架初加工和精加工,一般我们都要求进行粗加工及粗掏模穴即可一.模架和模仁尺寸的确定模架的大小主要取决于产品的大小和结构,对模具而言,在保证足够的强度下,模具设计的越紧凑越好.根据产品的外形(投影面积和高度)和结构(侧向分型和抽芯)来确定模仁的尺寸,确定好模仁的尺寸以后,就可以确定模架的尺寸了以下是模仁和模架尺寸确定的参考图表以上数据,只是作为设计时的一个参考,在设计时还要注意一下几点;1.当产品高度过高时(X>=D时),应适当加大D,加大值=(X-D)/2.2.有时为了冷却水道和固定螺丝的需要,也要对尺寸加以调整.3.当产品结构复杂,须特殊分型或顶出机构,或须加滑块等机构时,也应对模仁和模架尺寸进行修改.应适当加大模架和厚度.2.方铁高度的确定:方铁的高度应保证有足够的顶出行程和5-10MM预留量,以保证产品完全顶出,并且上顶板不会碰到公模板顶部3.模架整体尺寸的确定:模具定好以后,因对模架整体结构进行校核,看模架是否适合，所选定的或客户指定的注塑机的型号,包括外形尺寸,厚度,最大开模行程,及顶出方式和顶出行程等.4.模仁材料的选定;制品为一般的塑胶,如ABS,PP,PC,等,模仁因选用P20,NAK80,718.等预硬钢,如用高光洁度或透明的塑料制品,如PMMA,PS,AS,等因选用420等耐腐蚀不锈钢,含玻纤增强的塑胶,因选用H13,SKD61等热处理钢，当制品材料为PVC或POM和加了阻燃剂时因选用420,2316等不锈钢.具体在"模具用钢材"一节再详细学习。
注塑模具分型面的选择
注塑模具分型面的选择注塑模具是制造塑料制品的重要工具，而决定注塑模具成型效果的一个关键因素就是分型面的选择。
分型面的设计合理与否，直接关系到塑料制品的外观质量、尺寸精度和成型周期。
本文将对注塑模具分型面的选择进行详细介绍。
一、注塑模具分型面的基本概念注塑模具的分型面是指模具中两个模具组之间的分离面，也就是模具开启后由于模腔膨胀而相互分离的界面。
分型面的选择应该在满足产品成型要求的同时，考虑到模具结构的复杂性、生产成本以及操作方便性等因素。
二、注塑模具分型面的分类根据模具结构的不同，注塑模具的分型面可以分为平面分型面、倾斜分型面和弯曲分型面三种：1.平面分型面：指模具的分离面为平面，一般用于成型简单的产品，如平面、圆盘等，且成型面和外形尺寸较小。
平面分型面结构简单，易制造，成本较低，操作较便捷。
若产品的厚度较大，分型面应该设计为多级平面分型面，以避免产生拉伸变形或开裂。
2.倾斜分型面：也称为斜面分型面，分离面呈斜面状，通常用于产品的成型面和外形尺寸较大的情况。
倾斜分型面可以有效地避免产品表面的起痕、毛刺等缺陷，提高产品的品质。
不过倾斜分型面制造难度较大，同时增加了模具的成本和加工难度。
3.弯曲分型面：也称为曲面分型面，在分离面呈曲面状的情况下，它可以用来制造外形复杂且不规则的产品。
弯曲分型面制造难度和成本都比平面分型面和倾斜分型面高，但能够制造更高精度的产品。
三、注塑模具分型面的选择原则1.分型面尽可能选择简单，以降低制造成本及操作难度，同时提高模具的寿命。
2.分型面应该尽量避免在成型面上留下痕迹和印记。
对于防止痕迹和印记的问题，可以选择倾斜分型面或弯曲分型面。
3.考虑产品的工艺特点和成型要求。
例如，对于薄壁弱结构的产品，分型面应该选择为多级平面分型面。
对于大型产品，可以选择倾斜分型面或弯曲分型面来保证产品的成型精度。
4.尽量选择产品表面朝上的分型面，以方便后续产品加工和涂装。
5.考虑成型周期和生产效率，尽可能选择简单的分型面结构，降低模具的制造和开发周期，提高生产效率。
注塑模具结构中的分型面设计
图 ３ 分 型 面 选 择 应便 于脱 模
４
ｆ
ｒ
（ ） 合 分 型 面 ｅ瓣 （ ）双 分 型 面 ｆ
实 际的模具 结构基 本上 有 ３种情 况 ： 型腔 ①
完 全 在 动 模 一 侧 ； 型 腔 完 全 在 定 模 一 侧 ； 型 腔 ② ③
收稿 日期 ： ０ ０ ０ —２ ２ １ ７ ４
１ ．定 模
２ ．动 模
３、．瓣 合模 块 ４
图 １ 分 型 面 的 形 式
分 别在 动 、 定模 中。分 型 面 不仅 关 系 到 塑件 的 正常 成形 和脱 模 ， 而且涉及 到模具 制造 成本 。
第 一作 者 简介 ：郭继 祥 ，男 ，１８ ９ ４年 生 ，硕 士 研 究生 。
设 计 ・ 究 研 分 型 面选 择 总的原则 为 ： 证 塑件质 量 ， 于脱 保 便
的推 板脱模 机构 便可使 塑件 脱模 。
（） ａ
一 － －
（ ） ｂ
图 ５ 分 型 面对 制 品精 度 的 影 响
（ ） 型面 选择 应 有 利 于排 气 。注 塑模 的排 气 ４分
是 模 具 设 计 中不 可 忽 视 的 一 个 问 题 ， 别 是 快 速 注 特
塑成 形工艺 的发 展对 注塑 模 排气 的要 求就 更 严 格 。
（） 梯 分 型 面 ｃ容 。分型 面选 择 合 理 ， 具结 构 简 模
单 ，塑 件 易成形 ， 塑件 质 量 高。若 分 型 面选 择不 且 合理 ， 则模 具结 构变 得 复 杂 ， 塑件 成 形 困难 ， 塑 件 且
质 量 差
《 电加工与模具｝００年第 ６ ２１ 期
设 计 ・ 究 研
注塑模具之分型面的选择
注塑模具之分型面的选择分型面的选择分型面为动模与定模的分界面,是取出塑件或者浇注系统凝料的面.它的合理选择是塑件能完好成型的条件,不仅关系到塑件的脱模,而且涉及摸具结构与制造成本. 合理的分型面不但能满足制品各方面的性能要求 ,而且使模具结构简单,成本亦会令人满意.选择分型面时有下面一些原则能够遵循:.分型面应选择在塑件的最大截面处（圖二）,否则给脱模与加工带来困难（圖一）.此点可说是选择的首要原则.图一（無法脫模）图二（順利脫模）.尽可能地将塑件留在公模侧,因在公模侧设置脱模机构简便易行..在安排制件在型腔中方位时,尽量避免侧向分型或者抽芯以利于简化模具结构.结合以上原则还要综合考虑塑件的尺寸精度、外观质量、使用要求及是否有利于浇注系统特别是浇口的合理安排, 是否有利于排气。
所设计的模具的塑件电话机的上面板（图示），由图能够看出，不能将侧面作为分型面，由于那将导致不合理的模具高度与模腔深度。
关于这一模具，分型面没有太多的选择。
它的侧边是有斜度的，下端面为最大截面，可考虑将整个外观面作为分型面。
电话机的上面板外观表面质量的要求很高，顶杆不能在外观面侧顶出，否则顶出痕迹会影响表面质量，因此外观面最好在母模侧成产品外观图型。
在结构方面，（如图所示）内侧面有很多小直径的BOSS，这些结构宜用顶管（套筒顶针）成型且便于脱模。
那么，这一部分应在公模侧。
如此布置，党制品冷却时，会因收缩作用而包覆在公模仁上，有利于制品滞留在公模一側。
根据以上分析，分型面的选择为整个外观面，内部结构在公模侧成型，外观面成型与母模侧（与图二相似）。
这样易于脱模，使模具结构相对简化，且分型面有一靠破处可设置浇口亦利于浇注系统的安内部结构图靠破 BOSS排。
综上，此选择可行。
型腔数目的确定注射模可设计成一模一腔也可设计成一模多腔。
其数目的确定要从下列几个方面考虑：.注塑产品的尺寸及结构的复杂性.塑件的尺寸精度—型腔越多，精度也相对降低。
注塑模具分型面的选择原则
注塑模具分型面的选择原则
选择模具分型面时，通常应考虑以下几项基本原则。
1. 模具分型面应选在塑件外形最大轮廓处
塑件在动，定模的方位确定后，其模具分型面应选在塑件外形的最大轮廓处，否则塑件会无法从型腔中脱出，这是最基本的选择原则。
2. 模具分型面的选择应有利于塑件顺利脱模
由于注塑机的顶出装置在动模的一侧，所以模具分型面的选择应尽可能使塑件在开模后留在动模一侧，这样有助于在动模部分设置的推出机构工作，若在定模内设置推出机构就会增加模具的复杂程度。
3. 模具分型面的选择应保证塑件的精度要求和外观质量
模具分型面不能选在塑料之间的光滑表面和外观面，以免影响制件的外观质量。
对于塑料制件要求同轴度较高的部分，选择模具分型面时最好将它们设置在模具的同一侧塑腔内。
4. 模具分型面的选择应有利于模具的加工
通常在模具结构设计中，选择平直分型面居多。
但为了便于模具的制造，应根据模具的实际情况选择合理的分型面。
5. 模具分型面的选择应有利于排气
模具分型面是模具结构中主要的排气渠道，应尽量设置在塑料融体流动方向的末端，并且与浇注系统的设计应同时考虑，便于模具型腔内的气体排出。
6. 模具分型面的选择应考虑模具的侧向抽芯
为了保证侧向抽芯的放置容易和抽芯机构的动作顺利，选择模具分型面时，应以浅的侧向凹孔或短的侧向凸台作为抽芯方向，将较深的凹孔或较高的凸台放置于合模的方向，并尽量把侧向抽芯机构放置在动模一侧。
以上信息由：金马泰模具厂提供。
注塑模具设计规范
注塑模具设计规范1.产品结构要求制品工艺性分析与脱模斜度确定1)制品应有足够的强度和刚性。
2)制品壁厚均匀，变化不超过40%；对于特别厚的部位要采取减胶措施。
3)加强筋大端的厚度不超过制品壁厚的一半。
4)制品上的文字原则上采用凸型字，以便于加工。
5)制品形状应避免产生模具结构上的薄钢位。
6)不影响制品装配及外观的部位应设计1°以上的脱模斜度，影响外观的部位需防止缩水，应通过计算确定合理的脱模斜度。
7)有特殊要求(如蚀皮纹等)的制品,脱模斜度应不小于2.5°。
8)在不影响外观的前提下，尽量出工艺圆角，避免锐角处不加过渡圆角。
9)产品颜色及蚀纹必须在产品策划时确定。
2. 模具分类：根据模架尺寸将模具分为大、中、小三类。
1)模架尺寸6060以上称为大型模具。
2)模架尺寸3030～6060之间为中型模具。
3)模架尺寸3030以下为（小模）具。
3. 模架选用与设计1)优先选用标准模架，具体按QJ/MM03.01《标准塑胶模架》执行。
2)若选用选用非标模架，应优先选用标准板厚，具体参照QJ/MM03.01《标准塑胶模架》。
3)大型非标模架，导柱直径不小于Φ60mm，导套采用铸铜制做。
4)大型非标模架导套孔壁厚不得小于10mm，回针孔壁厚为35～40mm，回针直径不小于Φ30。
5)大型非标模架A板、B板起吊螺钉孔为M36～M48。
6)450T注塑机以上的模具，模板的四面要有吊环孔，各模板间要有撬模角7)如有可能产生较大侧压力时(型腔深度超过50mm)，非标大型模架应设计原身止口。
8)使用尽可能多的支柱，保证模具在工作中不变形，支柱用螺钉固定在动模座板上。
9)模具导柱长度应比最高的动模型芯长20mm以上。
10)模具上须安装模脚，如果零件突出模具之外，模脚的高度须高出突出在模具之外的零件。
4. 分型面设计原则1)选择分型面选择首先必须符合我方要求。
2)避免在制品外表产生夹线，如无法避免时应尽量将夹线设计在不易看见的部位。
注塑模具分型面的设计原则
注塑模具分型面的设计原则注塑模具的分型面，这个词一听就让人觉得高大上，实际上就是决定我们能不能顺利取出塑料件的一个关键因素。
咱们今天就来聊聊这个话题，看看在设计分型面时，咱们得注意些什么。
1. 分型面的基本概念1.1 什么是分型面？首先，分型面就是模具的两个部分相接的地方，通俗点说，就是模具合在一起的“门”，这个“门”一开，咱们的产品才能顺利出来。
想象一下，如果这个“门”设计得不合适，那出来的产品就像个坏苹果，难看得很，不仅浪费了材料，还得重来，真是让人心疼啊。
1.2 分型面的功能这个“门”可不是说开就开的，它有很多重要的功能。
比如，确保模具的对接精度，防止漏料；还要便于操作，方便工人打开模具取出产品。
要是这“门”设计得好，大家工作起来就轻松多了，真是事半功倍。
2. 分型面设计的原则2.1 简单易行的设计说到设计原则，首先要说的就是“简单”！别把事情搞复杂，设计越简单，出错的概率就越低。
想象一下，你设计个复杂得像迷宫一样的分型面，结果工人进进出出都找不到方向，最后累得像只狗，这可就得不偿失了。
2.2 符合产品的形状再来就是，要根据你要做的产品形状来设计分型面。
比如，如果你的产品是个球形的东西，那你可不能给它设计个方形的分型面，这样不仅取不出来，还得给它找个“新家”！所以，分型面的设计一定要与产品形状“珠联璧合”，才能顺利取出。
2.3 考虑排气和冷却还有一点，千万别忽略了排气和冷却的问题。
塑料在注塑时，气体会被压进去，这可得有个地方让它们“透透气”。
设计合理的排气孔，能有效减少气泡，确保产品的质量。
冷却也是个关键，模具里温度一高，产品就容易变形，大家想要的可不是变形金刚。
3. 分型面的优化技巧3.1 选对材料说到优化，材料的选择也不能小觑。
不同材料对分型面的影响是巨大的，比如，硬度、耐磨性、导热性，这些都得考虑。
要是用错材料，分型面可能很快就磨损了，那可就麻烦了。
3.2 模具结构的调整最后，模具的结构调整也是提升分型面设计的好方法。
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塑料注塑模分型面的确定
摘要：针对塑料注塑模分型面的多样性和复杂性，从不同的角度，论述确定分型面时应该遵循的原则，为塑料模具加工工艺提供参考。
关键词：塑料模具分型面脱模
引言：
在塑料注射模制造过程中，总会遇到分型面的确定问题。
分型面是决定模具结构形式的一个重要因素，他与模具的整体结构、浇注系统的设计、塑料件的脱模和模具的制造工艺等有关，因此分型面的选择是注射模设计的一个关键步骤。
它是一个很复杂的间题，受到许多因素的制约，常常是顾此失彼。
所以在选择分型面时应抓住主要因素，放弃次要因素。
不同的设计人员有时对主要因素的认识也不尽一致，这与自身的工作经验有关。
有些塑件的分型面的选择简单明确并且唯一；有些塑件则有许多方案可供选择。
一般说来，可以按以下原则来确定：
一、保证塑料制品能够脱模。
这是一个首要原则，因为我们设置分型面的目的，就是为了能够顺利从型腔中脱出制品。
根据这个原则，分型面应首选在塑料制品最大的轮廓线上，最好在一个平面上，而且此平面与开模方向垂直。
分型的整个廓形应呈缩小趋势，不应有影响脱模的凹凸形状，以免影响脱模。
图1的塑件可以选择Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三个分型面，如果模具按Ⅰ－Ⅰ位置分型时，塑件无法从模具型腔中取出；如果模具按Ⅱ－Ⅱ位置分型时，则必需设有两个侧向型芯，依靠模具分开时，带动两个侧向型芯，塑件才能脱模；如果按Ⅲ-Ⅲ位置分型时，即可顺利取出塑件，是一个合理的分型面，因此依照这个原则，确定此塑件的分型面位置在Ⅲ—Ⅲ处。
1、目前模具型腔的加工多采用电火花成型加工，型腔越深加工时间越长，影响模具生产周期，同时增加生产成本。
2、模具型腔深度影响着模具的厚度。
型腔越深，动、定模越厚。
一方面加工比较困难；另一方面各种注射机对模具的最大厚度都有一定的限制，故型腔深度不宜过大。
3、型腔深度越深，在相同起模斜度时，同一尺寸上下两端实际尺寸差值越大，如图2。
若要控制规定的尺寸公差，就要减小脱模斜度，而导致塑件脱模困难。
因此在选择分型面时应尽可能使型腔深度最浅。
三、保证塑料的外观质量要求。
尽管塑料模具配合非常精密，但塑件脱模后，在分型面的位置都会留有一圈毛边，我们称之为飞边。
即使这些毛边脱模后立即割除，但仍会在塑件上留下痕迹，影响塑件外观，故分型面最好不要设在塑料光亮平滑的外表面或带圆弧的拐角处，以避免对塑料外观质量产生不利的影响。
如图3的分型面a位置，塑件除毛后，在塑件光滑表面留下痕迹；图3的分型面b处除毛边后仍有痕迹，但看起来不明显，故应选择后者。
图3 分型面位置的选择
四、尽量避免侧向抽芯。
塑料注射模具，应尽可能避免采用侧向抽芯，因为侧向抽芯模具结构复杂，并且直接影响塑件尺寸、配合的精度，且耗时耗财，制造成本显著增加，故在万不得己的情况下才能使用。
如图4中Ⅰ—Ⅰ分型面需要侧向抽芯，而选择Ⅱ－Ⅱ分型面可以避免侧向抽芯。
图4 避免抽芯
五、使侧向抽芯尽量短。
抽芯越短，斜抽移动的距离越短，一方面能减少动、定模的厚度，减少塑件尺寸误差；另一方面有利于脱模。
如图5塑件中有两个垂直的孔，我们应使深度大的孔与开模方向一致，深度小的孔置于侧向，利用侧向抽芯的方法成型。
图中Ⅰ－Ⅰ分型面正确，而Ⅱ—Ⅱ分型面是不合理的。
图5 选择短轴
六、保证塑件制品精度要求。
作为机械零部件的塑件，平行度、同心度、同轴度都要求很高，保证塑件精度除提高模具制造精度外，与分型面的选择有很大关系。
如图6是一个双联齿轮，大小齿轮要求很高的同轴度，如选择Ⅰ－Ⅰ分型面，则大小齿轮分别置于动、定模内，因合模误差会导致两齿轮的同轴度不高；如选择Ⅱ－Ⅱ分型面，大小齿轮同在动模内，动、定模合模误差没有影响，只要制造误差符合要求，就能有效保证大小齿轮的同轴度。
七、有利于排气。
对中、小型塑件因型腔较小，空气量不多，可借助分型面的缝隙排气。
因此，选择分型面时应有利于排气。
按此原则，在设计分型面时应尽量使填充型腔的塑料熔体料流末端在分型面上，这样有利于排气。
如图7为不合理的分型面位置，如图8为合理的分型面位置。
图7 分型面位置不合理图8 分型面位置合理
八、使分型面容易加工。
分型面精度是整个模具精度的重要部分，力求平面度和动、定模配合面的平行度在公差范围内。
因此，分型面多是平面且与脱模方向垂直，从而使加工精度得到保证。
但为了便于模具的制造，应根据模具的实际情况选择合理的分型面如图所示的塑件，图9采用Ⅰ—Ⅰ平直分型面，推管的端部制出塑件下部的阶梯形状，但这种推管制造困难，且要采取止转措施。
另外在合模时推管会与定模型腔配合接触，故模具制造难度较大；如果采用图10所示的Ⅱ—Ⅱ阶梯分型面，则模具的加工会十分方便。
图9 分型面对模具制造的影响图10 分型面对模具制造的影响
九、使塑件留在动模内。
模具开模时型腔内的塑件一般不会自行脱出，需用顶出机构顶出，注射机上都有顶出装置，且设在动模一侧，因此设计模具分型面时应使开模后塑件能留在动模内，以便直接利用注射机的顶出机构顶出塑件。
如果塑件留在定模内，则要再另设计顶出装置才能脱模，模具结构复杂得多，且成本攀升，加工周期延长。
十、使型腔内总压力较大的方向与分型面垂直。
塑件注射时型腔内各方向的压强P相同，故某方向总压力F=PxS，S为某方向的投影面积，当S越大，则F越大，选择总压力较大的方向与分型面垂直，利用注射机的锁模力来承受较大注射压力。
因此模具结构简单，否则需另设计锁紧机构，模具结构复杂，成本增加，加工周期延长。
综上所述，选择注射模分型面影响的因素很多，总的要求是顺利脱模，保证塑件技术要求，模具结构简单制造容易。
当选定一个分型面方案后，可能会存在某些缺点，再针对存在的问题采取其他措施弥补，以选择接近理想的分型面。
参考文献
①成都科技大学，北京化工学院合编，《塑料成型与模具》,.北京：轻工业出版社出版，1989
②钱荣冕，陈格，《机械制造工艺学》,福州：福建科学技术出版社，1988.
③屈华昌，《塑料成型工艺与模具设计》，北京：高等教育出版社，2005。