单分型面模具
单分型面注射模的工作过程
单分型面注射模的一般工作过程为：模具闭合—模具锁紧—注射—保压—补缩—预塑—冷却—开模—推出塑件。
下面以图3-1为例来讲解单分型面注射模的工作过程。
在导柱2和导套1的导向定位下，动模和定模闭合。
型腔零件由定模镶件7、动模镶件5、型芯19和22组成，并由注射机合模系统提供的锁模力锁紧；然后注射机的注射装置前移，注射机的喷嘴贴紧浇口套后开始注射，塑料熔体经浇注系统进入型腔；熔体充满型腔后，进行保压、补缩，同时注射装置进行预塑，为下一个工作循环作好物料的准备；经冷却定型后开模，开模时，注射机合模系统带动动模后退，模具从动模和定模分型面分开，塑件随动模一起后退，同时，在拉料杆4前端的倒锥形冷料穴的作用下，使浇注系统的主流道凝料从浇口套6中脱出。
当动模移动一定距离后，注射机的顶杆与推板15接触，推出机构开始动作，使推管20、21将塑件从型芯19、22和动模镶件5中推出，拉料杆4将浇注系统凝料从冷料穴中推出，塑件与浇注系统凝料一起从模具中落下，至此完成一次注射过程。
合模时，推出机构靠复位杆23复位，并准备下一次注射。
在此必须说明，有些注射机上配备有液压顶出缸，在开模动作完成后，液压顶出缸开始工作，推动推出机构完成推出动作。
图3-1 衬套注射模
1—导套 2—导柱 3—推板导柱 4—拉料杆5—动模镶件6—浇口套7—定模镶件8—定位圈9—定模座板 10—定
模固定板 11—动模固定板 12—支承板 13—垫块
14—推管固定板 15—推板 16—型芯固定板 17—动模座板 18—水嘴 19—型芯1 20—推管1 21—推管
2 22—型芯2 23—复位杆 24—螺塞 25—推板导柱。
单分型面注射模具的拆装实验原理
单分型面注射模具的拆装实验原理下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
文档下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用，谢谢!本店铺为大家提供各种类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，想了解不同资料格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by this editor. I hope that after you download it, it can help you solve practical problems. The document can be customized and modified after downloading, please adjust and use it according to actual needs, thank you! In addition, this shop provides you with various types of practical materials, such as educational essays, diary appreciation, sentence excerpts, ancient poems, classic articles, topic composition, work summary, word parsing, copy excerpts, other materials and so on, want to know different data formats and writing methods, please pay attention!单分型面注射模具的拆装实验原理1. 引言在注塑成型领域，单分型面注射模具是一种常见且重要的工具，用于制造各种塑料制品。
模具设计双分型面侧抽芯单分型面
模具设计双分型面侧抽芯单分型面模具设计是制造工业中的重要一环，它关系到制造业的开发和生产。
在模具设计中，分型面的设计是非常重要的一步。
在分型面的设计过程中，如果能采用双分型面侧抽芯单分型面的设计方法，能够大大提高模具的精度和效率，本文将对这种设计方法进行详细的探讨。
模具分型面的概念模具的分型面是指模具各个零部件之间分割的界面，分型面的设置会直接影响到模具的使用效果和成本。
在模具的设计过程中，制定合理的分型面是至关重要的。
模具设计中的双分型面在模具设计中，一般将模具分为上、下两部，上部称为顶板，下部称为底板，两部分是由分型面分开的。
而采用双分型面设计，相对于单一分型面，它的优点在于可以通过左右两侧的分型面同时进行成型，大大提高了模具制造的效率。
因此，采用双分型面设计可以最大化的提高模具的生产效率和质量。
模具设计中的侧抽芯设计侧抽芯设计是指将模具成型所需要的侧面进行加工和设计的过程。
在模具生产中，侧面也是模具的重要组成部分。
将侧面设计为抽芯式，可以让零部件从模具中轻松脱离，从而避免了因为分离零部件不方便而产生的模具扭曲等问题，是一种相对于常规设计方式更加优越的方式。
双分型面侧抽芯单分型面设计在这种设计方式中，通过双分型面和侧抽芯，可以高效的完成模具的制作和使用。
该设计方式主要的思想就是将零部件置于模具中间部分（通常为核心），将其设计为单分型面，同时考虑到侧面的需要，再分别对两侧进行设计，设计两个分型面。
将型芯置于一个侧面中，借助侧面的抽芯器进行抽取，以实现模具的加工。
该设计方式主要的优点是可以降低模具的成本和加工难度，同时提升模具加工的效率。
通过双分型面，可以将加工时间和未成型部分的材料浪费减少到最低，同时，通过抽芯的方式，可以保证零部件轻松脱离，保证了模具加工过程中的稳定性和可靠性。
只要在设计过程中合理的采用双分型面侧抽芯单分型面的设计方法，可以明显提高模具制造的效率和质量，同时也能降低成本和减少因模具扭曲造成的浪费。
单分型面注射模课件
4. 便于实现侧向分型抽芯动作
5. 有利于模具制造
6. 有利于排气
7. 有利于塑件脱模
8. 考虑溢边对塑件的影响
9. 考虑对设备合模力的要求
10.考虑脱模斜度的影学响习交流PPT
24
塑料模分型面选择的原则
2. 尽量保证塑件外观质量要求
➢ 一个塑件在模内的摆放方向至少有两种参见, 不 同方向对塑件留模产生的效应不同。
3. 流道表壁的粗糙度要低，为Ra1.6~Ra0.8微米
4. 排气良好
5. 防止型芯变形和嵌件位移
6. 浇口位置适当，凝料去除方便，切除浇口凝料时应 不影响塑件制品外观
7. 浇注系统设计要结合型腔布局，合理设计冷料穴
8. 校核流动距离比和流动面积比
学习交流PPT
44
§3.3 单分型面注射模普通浇注系统 设计
浇口：分流道与型腔之间最狭窄的部分，使熔体流
速产生加速度，以利于迅速充满型腔，同时可防止 过度倒流，在成型后凝料与塑件易分离。
冷料穴：储存前锋冷料
学习交流PPT
43
§3.3 单分型面注射模普通浇注系统 设计
2）浇注系统的设计原则
1. 适应塑料的成形性能，保证塑料熔体流动平稳
2. 流道尽量短，流道尽量减少弯折、表面光滑
•分类：普通浇注系统、热流道浇注系统
学习交流PPT
41
§3.3 单分型面注射模普通浇注系统 设计
1）浇注系统的组成
结构
学习交流PPT
42
§3.3 单分型面注射模普通浇注系统 设计
主流道：连接注射机喷嘴与分流道或型腔（单腔模）
的进料通道。
分流道：介于主流道和浇口之间的流道，使熔料平
稳地转向并均衡分配给各型腔（多腔模）。
单分型面模具设计实例
单分型面模具设计实例1. 简介单分型面模具是一种常用的模具设计，用于制造各种复杂形状的零部件。
本文将以一个实际的设计例子为基础，介绍单分型面模具设计的步骤和要点。
2. 设计要求我们以一个汽车零部件的设计为例，要求设计一个具有复杂曲线形状的零件模具。
模具材料为铝合金，要求模具具有高精度和稳定的生产性能。
3. 设计步骤3.1 零件分析首先，对需要制造的零件进行分析，了解其几何形态，特点和使用要求。
在本例中，我们的零件具有复杂的曲线形状，并且需要满足一定的轴向和半径的公差要求。
3.2 模具结构设计根据零件分析结果，设计模具的整体结构。
在单分型面模具中，通常包括模具底部、活动模块和固定模块。
在本例中，我们将采用三板式模具结构，即模具底部、活动模块和两个固定模块。
3.3 分型面设计分型面是单分型面模具的核心部分，其决定了零件的截面形状和尺寸。
在本例中，我们需要设计一个能够精确复制零件曲线形状的分型面。
分型面设计要考虑到材料的收缩率和模具使用寿命等因素。
3.4 模具部件设计根据模具结构和分型面的设计，设计模具的各个部件，包括模具底部、活动模块和固定模块。
在本例中，我们将采用铝合金材料设计模具底部和活动模块，固定模块采用钢材料。
3.5 组装与调试在完成模具部件的设计和制造后，进行模具的组装与调试。
对于单分型面模具，主要调试工作包括调整分型面的几何形态和尺寸，以及模具的开合动作和精度。
4. 模具制造和使用4.1 模具制造根据设计完成的模具图纸，进行模具的制造。
模具制造涉及到材料的选择、切割、铣削、研磨、打磨等工艺步骤。
在铝合金模具部分，需要考虑材料的热处理和表面处理工艺。
4.2 模具使用在模具制造完成后，将其安装在注塑或压铸设备上进行零件的生产。
在使用过程中，需要对模具进行定期维护和保养，以保证模具的精度和寿命。
5. 总结通过以上的设计步骤和要点，我们可以看出单分型面模具设计的流程和关键技术。
在实际应用中，根据不同的零件形状和要求，还可以对单分型面模具进行改进和优化。
单分型面注射模
目录一、塑料的工艺分析二、注射成型机的选择三、型腔布局与分形面设计四、浇注系统的设计五、成型零件的设计六、合模导向机构的设计七、拉料杆的设计八、模架的结构九、开模行程的校核十、模具加热、冷却系统的设计十一、工艺卡片端盖：材料为ABS,塑件重量为5g，大批量生产，塑件要求：外侧表面光滑，不允许有交口痕迹，试设计该塑件的成型模具塑件零件图。
设计任务：装配图一张零件图两张设计说明书㈠塑料的工艺分析1、注塑模工艺ABS 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物化学和物理特性ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。
每种单体都具有不同特性：丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。
ABS是非结晶性材料。
ABS材料具有超强的易加工性，外观特性，低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度。
注塑模工艺条件：干燥处理：ABS材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。
建议干燥条件为80~90C下最少干燥2小时。
材料温度应保证小于0.1%。
熔化温度：210~280C；建议温度：245C。
模具温度：25…70C。
（模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低）。
注射压力：500~1000bar。
注射速度：中高速度。
2、塑件成型工艺参数的确定3、塑件的尺寸与公差塑料的尺寸精度往往不高，应保证在使用要求的前提下尽可能的选用低精度的等级。
我国已颁布了工程塑料尺寸公差的国家标准,塑件尺寸公差代号为MT，等级分为7级，每一级又可分为A、B两部分，其中A部分不受模具的影响尺寸的公差，B部分为受模具活动影响尺寸的公差。
塑料公差等级的选用与塑料品种及装配情况有关，该塑料选用未注公差尺寸MT5，对孔类尺寸可取数值冠以+号，对轴类尺寸可取表中数值冠以—号对中心距尺寸可取表中数值冠以+—号一般模具表面粗糙值要比塑件的要求低1～2级，塑料制作的表面粗糙度值一般为Ra0.8～0.2之间。
模具设计双分型面侧抽芯单分型面
模具设计双分型面侧抽芯单分型面一、前言模具设计在工业生产中扮演着重要的角色。
随着现代工业的不断发展，模具设计越来越受到重视。
为了提高模具的精度和效率，模具设计应该不断地更新和完善。
其中，双分型面侧抽芯单分型面的设计方式被越来越多的模具设计师所采用。
本文将介绍这种设计方式的优点、应用范围以及注意事项。
二、双分型面双分型面是指模具内部具有2个分型面，即可分裂成2部分，从而使成型品脱模的结构简单。
在模具设计过程中，双分型面的使用有以下几个优点：1. 可以实现长件模具的设计。
长件模具通常较大，分为几部分，方便加工和调整。
双分型面可以将模具分为上、下两部分，方便加工和组装，减少加工难度，提高加工效率。
2. 模具的脱模性能有所提高。
双分型面使成型品的脱模更加容易，成品的损坏和变形的情况得到了很好的控制。
3. 模具的刚性更好。
双分型面的使用使模具面积小，刚性得到了大幅提高。
三、侧抽芯侧抽芯是指模具设计中，在模具的主分型面的侧面添加可活动芯（侧芯），通过侧芯的活动来完成复杂工件的成型。
侧抽芯广泛应用于制造电子产品外壳、塑料配件等领域。
与其他设计方式相比，侧抽芯主要有以下几个优点：1. 减少模具的材料消耗。
侧抽芯可以使得模具更加紧凑，摆脱了传统的基板设计方式，有效地节约了模具材料的消耗。
2. 减少模具的生产周期。
侧抽芯的设计可以使得模具加工生产周期减少，提高生产效率。
3. 提高模具的成型精度。
侧抽芯的设计可以使得模具的直线度、平面度、垂直度等精度指标得到提高，从而更好地保证成品的精度。
四、单分型面与双分型面模具相对应的是单分型面模具。
单分型面模具指只有1个分型面的模具，其设计相对来说更加简单。
但单分型面还是有其独特的优点：1. 制造成本较低。
单分型面的设计比双分型面更加简单，制造成本也就相对较低。
对于简单部件生产，单分型面的使用可大大降低制造成本。
2. 生产周期较短。
单分型面相对来说更加容易加工和组装，可以大大减少生产周期。
单分型面模具设计实例
塑件材料为PS，查表5-2得知： 支架间距等同于塑件的短边，故取：
底板上承受成型压力部分的长度等同于塑 件的长边，故取：
底板总长为模板的长度，模板长度为250mm，故
型腔材料许用压力
单分型面模具设计实例
型腔底板厚度
则A尺寸为： A=15+10.29=25.29mm 考虑到要在型腔上设置冷却装置，根据模 架数据，选A=50mm。
单分型面模具设计实例
（2） C 尺寸确定
C=制品高度+12+16+（5~10）mm =15+28+10=53mm
在A尺寸所在范围内选择C，有63和80满足要 求，选C=63mm。
（3） B 尺寸确定 由A、C尺寸可以确定B尺寸有16、20、 25、32。本模具无滑块，根据经验四个 尺寸都满足要求，在此选B=25mm。
算比较困难。在实际生产中，通常都是根据
模具的结构确定冷却水路，通过调节水温、
水速来满足要求。
单分型面模具设计实例
无论多大的模具，水孔的直径不能大于 14mm，否则冷却水难以成为湍流状态，以致 降低热交换效率。一般水孔的直径可根据塑件 的平均厚度来确定。平均壁厚为2mm时，水孔 直径可取8～10mm；平均壁厚为2～4mm时， 水孔直径可取10～12mm；平均壁厚为4～ 6mm时，水孔直径可取10～14mm。
其凸模结构形式如图所示。
单分型面模具设计实例
型芯、型腔结构图
单分型面模具设计实例
3. 型芯、型腔的工作尺寸计算
成型零件的工作尺寸计算时采用平均尺寸、
平均收缩率、平均制造公差和平均磨损量来
计算。考虑到目前模具制造能力和成本因素，
选用பைடு நூலகம்具制造公差为
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
分型面形式 设计原则 型腔数目第三章 单分型面注射模一、本章基本内容本章内容包括了塑料注射成型模具得总体结构设计;单分型面注射模各组成机构得功能与设计方法;塑料注射成型模具中塑件得位置;普通浇注系统得设计;成型零部件尺寸计算;简单推出机构设计;温度调节系统得设计;模具结构零部件设计等;单分型面注射模得设计步骤与设计方法、单分型面注射模具组成与工作过程分型面单分型面注射模具浇注系统设计成形零部件设计推出机构设计温度调节系统设计二、学习目得与要求通过本章得学习,应掌握单分型面注射模得总体结构与浇注系统、推出机构得一般设计过程与方法。
主流道 分流道 浇 口 平衡问题 型 腔 型 芯 螺纹型芯 螺纹型环 工作尺寸计算 刚度强度校核 推杆推出机构 推管推出机构 推件板推出机构推出力计算 流动比校核 流道长度计算 浇注系统平衡计算方法单 分 型 面 模 具模具冷却系统 模具加热系统冷却回路尺寸计算 结构形式确定 电加热装置总功率计算三、本章重点、难点:单分型面注射模得总体结构与浇注系统、推出机构得一般设计过程与方法,,温度调节系统得设计。
1、单分型面注射模得组成按机构组成,单分型面注射模由模腔、成型零部件、浇注系统、导向机构、顶出装置、温度调节系统与结构零部件组成。
(1)模腔模具中用于成型塑料制件得空腔部分,由于模腔就是直接成型塑料制件得部分,因此模腔得形状应朽塑件得形状一致,模腔一般由型腔、型芯组成、(２) 成型零部件构成塑料模具模腔得零件统称为成型零部件,通常包括型芯(成型塑件内部形状)、型腔(成型塑件外部形状)。
(3) 浇注系统将塑料由注射机喷嘴引向型腔得流道称为浇注系统,浇注系统分主流道、分流道、浇口、冷料穴四个部分,就是由浇口套、拉料杆与定模板上得流道组成、(4) 导向机构为确保动模与定模合模时准确对中而设导向零件。
通常有导向柱、导向孔或在动模定模上分别设置互相吻合得内外锥面组成。
(5)推出装置在开模过程中,将塑件从模具中推出得装置、有得注射模具得推出装置为避免在顶出过程中推出板歪斜,还设有导向零件,使推板保持水平运动。
由推杆、推板、推杆固定板、复位杆、主流道拉料杆、支承钉、推板导柱及推板导套组成。
(6) 温度调节与排气系统为了满足注射工艺对模具温度得要求,模具设有冷却或加热系统,冷却系统一般在模具内开设冷却水道,冷却系统就是由冷却水道与水嘴组成。
加热则在模具内部或周围安装加热元件,如电加热元件、在注射成型过程中,为了将型腔内得气体排除模外,常常需要开设排气系统。
(7) 结构零部件用来安装固定或支承成型零部件及前述得各部分机构得零部件。
支承零部件组装在一起,可以构成注射模具得基本骨架、2、单分型面注射模得工作原理单分型面注射模得工作原理:模具合模时,在导柱与导套得导向定位下,动模与定模闭合。
型腔由定模板上得型腔与固定在动模板上型芯组成,并由注射机合模系统提供得锁模力锁紧。
然后注射机开始注射,塑料熔体经定模上得浇注系统进入型腔,带熔体充满型腔并经过保压、补塑与冷却定型后开模。
开模时,注射机合模系统带动动模后退,模具从动模与定模分型面分开,塑件包在型芯上随动模一起后退,同时,拉料杆将浇注系统得主流道凝料从浇口套中拉出、当动模移动一定距离后,注射机得顶杆接触推板,推板机构开始动作,使推杆与拉料杆分别将塑件及浇注系统凝料从型芯与冷料穴中推出,塑件在浇注系统凝料一起从模具中落下,至此完成一次注射过程。
合模时,推出机构靠复位杆复位并准备下一次注射。
３、单分型面注射模具浇注系统设计(1)普通浇注系统得组成浇注系统就是指模具中由注射机喷嘴到型腔之间得进料通道、普通浇注系统一般由主流道、分流道、浇口与冷料穴四部分组成、图3.６a为安装在卧式或立式注射机上得注射模具所用得浇注系统,亦称为直浇口式浇注系统,其主流道垂直于模具分型面;图3。
6b为安装在角式注射机上得注射模具所用浇注系统,主流道平行于分型面。
(２) 浇注系统得设计原则设计浇注系统应遵循如下基本原则:①了解塑料得成形性能②尽量避免或减少产生熔接痕③有利于型腔中气体得排出④防止型芯得变形与嵌件得位移⑤尽量采用较短得流程充满型腔(3)流动比得校核流动距离比简称流动比,它就是指塑料熔体在模具中进行最长距离得流动时,其截面厚度相同得各段料流通道及各段模腔得长度与其对应截面厚度之比值得总与,即(3—4)式中——流动距离比;L——模具中各段料流通道及各段模腔得长度,ｍm;t--模具中各段料流通道及各段模腔得截面厚度,mm;——塑料得许用流动距离比。
(4) 主流道得设计主流道就是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具接触处开始到分流道为止得塑料熔体得流动通道、主流道就是熔体最先流经模具得部分,它得形状与尺寸对塑料熔体得流动速度与充模时间有较大得影响,因此,必须使熔体得温度降与压力损失最小。
①主流道尺寸在卧式或立式注射机上使用得模具中,主流道垂直于分型面、由于主流道要与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触,所以只有在小批量生产时,主流道才在注射模上直接加工,大部分注射模中,主流道通常设计成可拆卸、可更换得主流道浇口套。
为了让主流道凝料能从浇口套中顺利拔出,主流道设计成圆锥形,其锥角为2º～6º。
小端直径d比注射机喷嘴直径大0、5～1 mm。
由于小端得前面就是球面,其深度为３～５ mm,注射机喷嘴得球面在该位置与模具接触并且贴合,因此要求主流道球面半径比喷嘴球面半径大1－2mm。
流道得表面粗糙度值Ra为0、0８、②主流道浇口套图４主流道浇口套及其固定形式主流道浇口套一般采用碳素工具钢如T8A、T10Ａ等材料制造,热处理淬火硬度53—57HRＣ。
主流道浇口套及其固定形式如图4所示。
(５) 分流道设计分流道就是指主流道末端与浇口之间得一段塑料熔体得流动通道。
分流道作用就是改变熔体流自,使其以平稳得流态均衡地分配到各个型腔。
设计时应注意尽量减少流动过程中得热量损失与压力损失。
①分流道得形状与尺寸分流道开设在动、定模分型面得两侧或任意一侧,其截面形状应尽量使其比表面积(流道表面积与其体积之比)小。
常用得分流道截面形式有圆形、梯形、ｕ形、半圆形及矩形等,如图３。
9所示。
梯形及u形截面分流道加工较容易,且热量损失与压力损失均不大,就是常用得形式。
②分流道得长度根据型腔在分型面上得排布情况,分流道可分为一次分流道、两次分流道甚至三次分流道。
分流道得长度要尽可能短,且弯折少,以便减少压力损失与热量损失,节约塑料得原材料与能耗。
③分流道得表面粗糙度由于分流道中与模具接触得外层塑料迅速冷却,只有内部得熔体流动状态比较理想,因此分流道表面粗糙度数值不能太小,一般取0.16 µm左右,这可增加对外层塑料熔体得流动阻力、使外层塑料冷却皮层固定,形成绝热层、④分流道得布置分流道常用得布置形式有平衡式与非平衡式两种,这与多型腔得平衡式与非平衡式得布置就是一致得。
(6) 浇口设计①浇口得概念浇口亦称进料口,就是连接分流道与型腔得熔体通道、浇口得设计与位置得选择恰当与否,直接关系到塑件能否被完好、高质量地注射成形、②浇口得作用浇口可分成限制性浇口与非限制性浇口两类。
非限制性浇口就是整个浇注系统中截面尺寸最大得部位,它主要就是对中大型筒类、壳类塑件型腔起引料与进料后得施压作用。
限制性浇口就是整个浇注系统中截面尺寸最小得部位,其作用如下: a)浇口通过截面积得突然变化,使分流道送来得塑料熔体提高注射压力,使塑料熔体通过挠口得流速有一突变性增加,提高塑料熔体得剪切速率,降低黏度,使其成为理想得流动状态,从而迅速均衡地充满型腔。
对于多型腔模具,调节浇口得尺寸,还可以使非平衡布置得型腔达到同时进料得目得、b)浇口还起着较早固化、防止型腔中熔体倒流得作用。
c)浇口通常就是浇注系统最小截面部分,这有利于在塑件得后加丁中塑件与浇口凝料得分离。
③单分型面注射模浇口得类型单分型面注射模得浇口可以采用直接浇口、中心浇口、侧浇口、环形浇口、轮辐式浇口与爪形浇口。
a) 直接浇口直接浇口叉称为主流道型浇口,它属于非限制性浇口。
这种形式得浇口只适于单型腔模具,直接浇口得形式见图5。
特点就是:流动阻力小,流动路程短及补缩时间长等;有利于消除深型腔处气体不易排出得缺点;塑件与浇注系统在分型面上得投影面积最小,模具结构紧凑,注射机受力均匀;塑件翘曲变形、浇口截面大,去除浇口困难,去除后会留有较大得浇口痕迹,影响塑件得美观。
b)中心浇口图5 直接浇口图6 中心浇口当筒类或壳类塑件得底部中心或接近于中心部位有通孔时,内浇口开设在该孔处,同时在中心处设置分流锥,该浇口称为中心浇口,就是直接浇口得一种特殊形式,如图5所示。
它具有直接浇口得一系列优点,而克服了直接浇口易产生得缩孔、变形等缺陷。
c) 侧浇口侧浇口一般开设在分型面上,塑料熔体从内侧或外侧充填模具型腔,其截面形状多为％(扁槽),就是限制性浇口。
侧浇口广泛使用在多型腔单分型面注射模上,侧浇口得形式如图6所示。
特点就是由于浇口截面小,减少了浇注系统塑料得消耗量,同时去除浇口容易,不留明显痕迹。
图7 侧浇口侧浇口得两种变异形式为扇形浇口与平缝浇口。
扇形浇口就是一种沿浇口方向宽度逐渐增加、厚度逐渐减少得呈扇形得侧浇口, 平缝浇口又称薄片浇口,浇口宽度很大,厚度很小。
主要用来成形面积较小、尺寸较大得扁平塑件,可减小平板塑件得翘曲变形,但浇口得去除比扇形浇口更困难,浇口在塑件上痕迹也更明显、d)环形浇口对型腔填充采用圆环形进料形式得浇口称环形浇口,见图8。
环形浇口得特点就是进料均匀.圆周上各处流速大致相等,熔体流动状态好.型腔中得空气容易排出,熔接痕可基本避免,但浇注系统耗料较多,浇口去除较难、图8环形浇口图9轮辐式浇口e) 轮辐式浇口轮辐式浇口就是在环形浇口基础上改进而成,由原来得圆周进料改为数小段圆弧进料,轮辐式浇口得形式见图9。
这种形式得浇口耗料比环形浇口少得多.且去除浇口容易、这类浇口在生产中比环形浇口应用广泛。
多用于底部有大孔得圆筒形或壳形塑件。
轮辐浇口得缺点就是增加了熔接痕,会影响塑件得强度、f)爪形浇口爪形浇口加工较困难,通常用电火花成形。
型芯可用做分流锥,其头部与主流道有自动定心得作用,从而避免了塑件弯曲变形或同轴度差等成形缺陷。
爪形浇口得缺点与轮辐式浇口类似,主要适用于成形内孔较小且同轴度要求较高得细长管状塑件、④浇口位置得选择原则a)尽量缩短流动距离b)避免熔体破裂现象引起塑件得缺陷c)浇口应开设在塑件厚壁处d)考虑分子定向得影响e)减少熔接痕,提高熔接强度(７) 浇注系统平衡设计①浇注系统得平衡概念为了提高生产效率,降低成本,小型(包括部分中型)塑件往往采取一模多腔得结构豫应尽量采用型腔平衡式布置得形式。