车刀角度
车刀角度测量实验报告答案
车刀角度测量实验报告答案车刀角度测量实验报告答案车刀角度测量是机械加工中常用的一项实验，用于测量刀具与工件表面之间的夹角，以确保加工精度和效率。
本文将详细介绍车刀角度测量实验的步骤和结果，以及对实验结果的分析和讨论。
一、实验步骤1. 实验准备在进行车刀角度测量实验之前，首先需要准备实验所需的设备和材料。
包括车床、刀具、工件、测量仪器等。
2. 车刀安装将刀具安装在车床上，确保刀具与工件表面之间的夹角符合实验要求。
调整刀具的位置和角度，使其与工件表面保持一定的距离和角度。
3. 测量仪器设置使用测量仪器对刀具与工件表面之间的夹角进行测量。
根据实验要求选择合适的测量仪器，如角度尺、角度测量仪等。
将测量仪器放置在合适的位置，并校准仪器的零点。
4. 实验操作开始进行车刀角度测量实验。
将工件放置在车床上，并启动车床进行加工。
通过观察和测量仪器的读数，记录下刀具与工件表面之间的夹角。
5. 实验记录将实验过程中的数据和观察结果进行记录。
包括刀具位置和角度的调整情况，测量仪器的读数等。
确保实验记录的准确性和完整性。
二、实验结果根据实验步骤进行车刀角度测量实验后，得到了如下的实验结果：1. 刀具与工件表面之间的夹角为30度。
2. 刀具位置和角度的调整情况良好，加工过程中保持稳定。
3. 测量仪器的读数准确，与实际夹角相符。
三、结果分析与讨论通过对实验结果的分析和讨论，可以得出以下结论：1. 实验结果表明，刀具与工件表面之间的夹角为30度。
这个夹角符合加工要求，可以保证加工精度和效率。
2. 刀具位置和角度的调整情况良好，加工过程中保持稳定。
这表明操作人员具备良好的技术水平和经验，能够正确调整刀具的位置和角度。
3. 测量仪器的读数准确，与实际夹角相符。
这说明测量仪器的精度和准确性较高，能够满足实验要求。
4. 在实验过程中，还需要注意刀具与工件表面的接触情况，以及切削液的使用等。
这些因素也会对加工结果产生影响，需要加以注意和控制。
刀主要角度
1.车刀分:外圆车刀、端面车刀、切断刀、内孔车刀、螺纹车刀。
2.车刀的角度有：前角、后角、副后角、刃倾角、主偏角、副偏角。
(1)前角γ0：前刀面与基面的夹角，在主剖面中测量。
前角的大小影响切削刃锋利程度及强度。
增大前角可使刃口锋利，切削力减小，切削温度降低，但过大的前角，会使刃口强度降低，容易造成刃口损坏。
取值范围为：-8°到+15°。
选择前角的一般原则是：前角数值的大小与刀具切削部分材料、被加工材料、工作条件等都有关系。
刀具切削部分材料性脆、强度低时，前角应取小值。
工件材料强度和硬度低时，可选取较大前角。
在重切削和有冲击的工作条件时，前角只能取较小值，有时甚至取负值。
一般是在保证刀具刃口强度的条件下，尽量选用大前角。
如硬质合金车刀加工钢材料时前角值可选5°-15°。
（2）主后角α0: 主后刀面与切削平面间的夹角，在主剖面中测量。
其作用为减小后刀面与工件之间的摩擦。
它也和前角一样影响刃口的强度和锋利程度。
选择原则与前角相似，一般为0到8°。
（3）主偏角κr: 主切削刃与进给方向间的夹角，在基面中测量。
其作用体现在影响切削刃工作长度、吃刀抗力、刀尖强度和散热条件。
主偏角越小，吃刀抗力越大，切削刃工作长度越长，散热条件越好。
选择原则是：工件粗大刚性好时，可取小值；车细长轴时为了减少径向切削抗力，以免工件弯曲，宜选取较大的值。
常用在15°到90°之间。
（4）副偏角κ'r: 副切削刃与进给反方向间的夹角，在基面中测量。
其作用是影响已加工表面的粗糙度，减小副偏角可使被加工表面光洁。
选择原则是：精加工时，为提高已加工表面的质量，应选取较小的值，一般为5到10°。
（5）刃倾角λs :主切削刃与基面间的夹角，在主切削平面中测量。
主要作用是影响切屑流动方向和刀尖的强度。
以刀柄底面为基准，主切削刃与刀柄底面平行时，λs =0，切屑沿垂直于主切削刃的方向流出。
车刀的角度
车刀的角度第二章车刀的角度, 车刀的组成, 车刀角度中的三个辅助平面, 车刀的角度作用及其选择一、车刀的组成车刀由刀体和刀柄两部分组成，刀体担负切削任务，因此又叫切削部分。
刀柄的任务是把车刀装夹在刀架上。
如下图2-1:图2-11) 前刀面切屑排出时经过的表面。
2) 后刀面后刀面又分主后刀面和副后刀面。
主后刀面是和工件上过渡表面相对的车刀刀面;副后刀面是和工件上已加工表面相对的车刀刀面。
3) 主切削刃前刀面和主后刀面相交的部位，它负担着主要切削任务。
4) 副切削刃前刀面和副后刀面相交的部位，它负担着车刀次要的切削任务。
5) 刀尖主切削刃和副切削刃相交的部位。
为提高刀尖的强度，常把刀尖部分磨成圆弧型或着直线型，圆弧或直线部分的刀刃叫过渡刃。
6) 修光刀副切削刃前段近刀尖处的一段平直刀刃叫修光刀。
装夹车刀时只有把修光刃与进给方向平行，且修光刃的长度大于进给量时才能起到修光工件表面的作用。
二、车刀角度标注中的三个辅助平面测量车刀角度的辅助平面，为较准确测量车刀的几何角度，假设了三个辅助平面，即切削平面，基面和截面。
如图示2-2:图2-21) 切削平面P过车刀主切削刃上一个选定点，并与工件过渡s表面相切的平面叫切削平面。
2) 基面P过车刀主切削刃上一个选定点，并与该点切削速度r方向垂直的平面叫基面。
3) 截面截面有主截面P和副截面P?之分。
过车刀主切削刃oo上一个选定点，垂直于过该点的切削平面与基面的平面叫主截面。
切削平面，基面和截面互相垂直，构成一个空间直角坐标系。
三、车刀角度及其选择如图2-3，车刀各角度都标出:图2-31、前角的选择1) 前角的作用a. 前角主要影响车刀的锋利程度，切削力的大小与切削变形的大小。
增大前角，则车刀锋利，切削力减小，切削变形小。
b. 影响车刀强度，受力情况和散热条件。
前角增大，车刀楔角减小，使刀头强度减小，散热体积减小，从而散热条件变差，易使切削温度升高。
c. 影响加工表面质量。
车刀几何角度
刃倾角λs 主切削刃与Pr之间的夹角 正负判定： λs ＞0：刀尖位于主切削刃最高点 λs ＜0：刀尖位于主切削刃最低点 λs =0：主切削刃和Pr平行 作用：1、控制切屑排出的方向 λs ＞0 ，切屑排向待加工表面 λs ＜0 ，切屑排出已加工表面 λs =0 ，切屑垂直于主切削刃方向排出 2、影响刀尖强度和切削的平稳性 λs ＞0 ，刀尖强度小 λs ＜0 ，刀尖强度大，且断续切削时能起到保护刀尖作用 λs ≠0时，主切削刃增长，车刀受冲击力小，切削平稳 3、影响车削前角和刀刃的锋利程度 选择： 精加工——λs ＞0 断续切削或冲击力较大——λs ＜0 大前角车刀——λs ＜0 微量进给精车外圆或内孔时——大λs
主偏角kr： 作用：影响车刀散热条件、轴向切削力和径向切削 力之比、断屑情况 增大kr——散热条件变差，径向力减小，轴向力增 大，切削厚度增大易断屑 选择：工件刚性较差——较大 kr 为减小径向力——较大kr 硬度高的工件——较小kr 副偏角kr´ ： 作用：影响副切削刃和工件已加工表面之间的摩擦、 影响车刀强度和工件表面粗糙度 选择：粗车——较大kr´ 精车——较小kr´
重庆松溉职校 李正波
车刀的组成
1、切削平面Ps 过车刀主切削刃上一个选定点，并与工件过渡表面相 切的平面 2、基面Pr 过车刀主切削刃上一个选定点，并与该点vc方向垂直 的平面 3、截面Po（又称正交平面） 过车刀主切削刃上一个选定点，垂直于过该点的Ps 和Pr的平面
车刀角度的辅助平面
车刀几何角度的标注
（一）在主截面内测量的角度 前角γ o 前刀面与Pr之间的夹角 后角αo 后刀面与Ps之间的夹角 楔角βo 前刀面与后刀面之间的夹角 Γ o+ αo +βo =90º （二）在基面内测量的角度 主偏角kr 主切削刃在Pr内的投影与进给方向的夹角 副偏角kr´ 副切削刃在Pr内的投影与背离进给方向的夹 角 刀尖角εr 主切削刃与副切削刃Pr在内的投影之间的夹角 kr + kr´ + ε r =180° （三）在切削平面内测量的角度 刃倾角λs 主切削刃与Pr之间的夹角
一、车刀各种角度常识
六、数控刀具标准点击上面相关内容观看一、车刀的各种角度常识车刀的主要角度前角γo在主剖面P0内测量的前刀面与基面之间的夹角。
前角表示前刀面的倾斜程度，有正、负和零值之分，其符号规定如图所示。
后角αo 在主剖面P0内测量的主后刀面与切削平面之间的夹角。
后角表示主后刀面的倾斜程度，一般为正值。
主偏角κr在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动方向的夹角。
主偏角一般为正值。
副偏角κr'在基面内测量的副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向的夹角。
副偏角一般为正值。
刃倾角λs在切削平面内测量的主切削刃与基面之间的夹角。
当主切削刃呈水平时，λs=0；刀尖为主切削刃最低点时，λs＜0；刀尖为主切削刃上最高点是，λs＞0，如图示。
点击回到页首二、新型陶瓷刀具简介新型陶瓷刀具的出现，是人类首次通过运用陶瓷材料改革机械切削加工的一场技术革命的成果。
早在２０世纪初，德国与英国已经开始寻求采用陶瓷刀具取代传统的碳素工具钢刀具。
陶瓷材料因其高硬度与耐高温特性成为新一代的刀具材料，但陶瓷也由于其人所共知的脆性受到局限，于是如何克服陶瓷刀具材料的脆性，提高它的韧性，成为近百年来陶瓷刀具研究的主要课题。
陶瓷的应用范围亦日益扩大。
工程技术界努力研制与推广陶瓷刀具的主要原因，（一）是可以大大提高生产效率；（二）是由于构成高速钢与硬质合金的主要成分钨资源在全球范围内的枯竭所决定。
２０世纪８０年代初估计，全世界已探明的钨资源仅够使用５０年时间。
钨是世界上最稀缺的资源，但其在切削刀具材料中的消耗却很大，从而导致钨矿价格不断攀升，几十年中上涨好多倍，这在一定程度上也促进了陶瓷刀具研制与推广，陶瓷刀具材料的研制开发取得了令人瞩目的成果。
到目前为止，用作陶瓷刀具的材料已形成氧化铝陶瓷，氧化铝—金属系陶瓷、氧化铝—碳化物陶瓷、氧化铝—碳化物金属陶瓷、氧化铝—氮化物金属陶瓷及最新研究成功的氮化硼陶瓷刀具。
就世界范围讲，德国陶瓷刀具已不仅用于普通机床，且已将其作为一种高效、稳定可靠的刀具用于数控机床加工及自动化生产线。
实验一 车刀几何角度测量实验
实验一车刀几何角度测量实验一、实验目的和要求1、熟悉车刀切削部分的构成要素，掌握车刀标注角度的参考平面、参考系及车刀标注角度的定义；2、了解车刀量角台的结构，学会使用量角台测量车刀标准角度；3、绘制车刀标注角度图，并标注出测量得到的各角度数值。
二、实验装置1、回转工作台式车刀量角台；2、外圆车刀、90º偏刀或切断刀若干。
三、实验原理车刀的标注角度可以用车刀量角台进行测量。
测量的基本原理是：按照车刀标注角度的定义，在切削刃选定点上，用量角台的指针平面（或侧面或底面），与构成被测角度的面或线紧密贴合（或相平行、或相垂直），把要测量的角度测量出来。
图1-1 量角台的构造图1-2 测量片车刀量角台结构如图1-1所示。
量角台主要由底盘1、平台3、立柱7、测量片5、扇形盘6、10等组成。
底盘1为圆盘形，在零度线左右方向各有1000角度，用于测量车刀的主偏角和副偏角，通过底盘指针2读出角度值；平台3可绕底盘中心在零刻线左右1000范围内转动；定位块4可在平台上平行滑动，作为车刀的基准；测量片5，如图1-2所示，有主平面（大平面）、底平面、侧平面三个成正交的平面组成，在测量过程中，根据不同的情况可分别用以代表主剖面、基面、切削平面等。
大扇形刻度盘6上有正副450的刻度，用于测量前角、后角、刃倾角，通过测量片5的指针指出角度值；立柱7上制有螺纹，旋转升降螺母8就可以调整测量片相对车刀的位置。
四、实验内容1、利用车刀量角台分别测量所给车刀的几何角度，要求测量：κr、κr＇、λs、γo、αo、αoˊ等角度；2、记录测得的数据，并计算出刀尖角εr和楔角βo；五、实验步骤（一）调整车刀量角台至原始位置用车刀量角台测量车刀标注角度之前，必须先调整量角台使工作台、大扇形刻度盘和小扇形刻度盘指针全部指零，使定位块侧面与测量片的大平面垂直，这样就可以认为：测量片的大平面垂直于平台平面，且垂直于平台对称线（即零度线）；测量片的底平面平行于平台平面；测量片的侧平面垂直于平台平面，且平行于平台平面对称线（零度线）。
车刀的几何角度及选择原则
车刀的几何角度及选择原则newmaker为了决定车刀刃口的锋利程度及其在空间的位置，必须建立一个坐标系，该坐标系由三个基准平面构成。
下面以外圆车刀为例，介绍车刀的几何角度。
如图所示。
基面：过主切削刃选定点的平面，此平面在主切削刃为水平时包含主刀刃并与车刀安装底面即水平面平行，此平面主要作为度量前刀面在空间位置的基准平面。
切削平面：过主切削刃选定点与主切削刃相切，并与基面相垂直的平面。
此平面主要作为度量主后刀面在空间位置的基准面。
主剖面：过主切削刃选定点并同时垂直于基面和主切削平面的平面。
（1）、前角γ0 前刀面与基面的夹角，在主剖面中测量。
前角的大小影响切削刃锋利程度及强度。
增大前角可使刃口锋利，切削力减小，切削温度降低，但过大的前角，会使刃口强度降低，容易造成刃口损坏。
取值范围为：-8°到+15°。
选择前角的一般原则是：前角数值的大小与刀具切削部分材料、被加工材料、工作条件等都有关系。
刀具切削部分材料性脆、强度低时，前角应取小值。
工件材料强度和硬度低时，可选取较大前角。
在重切削和有冲击的工作条件时，前角只能取较小值，有时甚至取负值。
一般是在保证刀具刃口强度的条件下，尽量选用大前角。
如硬质合金车刀加工钢材料时前角值可选5°-15°。
（2）、主后角α0 主后刀面与切削平面间的夹角，在主剖面中测量。
其作用为减小后刀面与工件之间的摩擦。
它也和前角一样影响刃口的强度和锋利程度。
选择原则与前角相似，一般为0到8°。
（3）、主偏角κ r 主切削刃与进给方向间的夹角，在基面中测量。
其作用体现在影响切削刃工作长度、吃刀抗力、刀尖强度和散热条件。
主偏角越小，吃刀抗力越大，切削刃工作长度越长，散热条件越好。
选择原则是：工件粗大刚性好时，可取小值；车细长轴时为了减少径向切削抗力，以免工件弯曲，宜选取较大的值。
常用在15°到90°之间。
（4）、副偏角κ 'r 副切削刃与进给反方向间的夹角，在基面中测量。
车刀的各种类型
各种车刀角度一、常用车刀种类二、车刀的用途三、90度外圆车刀的角度注：后角、副后角均为8-12度a)90°偏刀、b)75°外圆车刀、c)45°外圆、端面车刀、 d)切断刀、e)内孔车刀、f)成形刀、g)螺纹车刀四、端面车刀五、切断刀六、成形刀七、内孔刀八、螺纹车刀1、角度样板2、螺纹车刀种类：外螺纹车刀和内螺纹车刀图一：60度外螺纹车刀图二：60度内螺纹车刀3、对刀方法外螺纹车刀的装夹a)内螺纹车刀的装夹4、螺纹的车削方法a)左右进给法b)直进法九、砂轮1、砂轮的选用必须根据刀具材料来选用1)氧化铝砂轮氧化铝砂轮多呈灰色或白色，其砂粒韧性好，比较锋利，但硬度稍低（指磨粒容易从砂轮上脱落），适于刃磨高速钢车刀和硬质合金车刀的刀柄部分。
氧化铝砂轮也称为刚玉砂轮。
2)碳化硅砂轮碳化硅砂轮多呈绿色，其磨粒硬度高，切削性能好，但较脆，适于刃磨硬质合金车刀。
十、刻度盘的计算和应用在车削工件时，为了正确和迅速的掌握进刀深度，通常利用中滑板或小滑板上刻度盘进行操作。
中滑板的刻度盘装在横向进给的丝杠上，当摇动横向进给丝杠转一圈时，刻度盘也转了一周，这时固定在中滑板上的螺母就带动中滑板车刀移动一个导程、如果横向进给丝杠导程为5mm，刻度盘分100格，当摇动进给丝杠转动一周时，中滑板就移动5mm，当刻度盘转过一格时，中滑板移动量为5÷100=0.05mm。
使用刻度盘时，由于螺杆和螺母之间配合往往存在间隙，因此会产生空行程（即刻度盘转动而滑板未移动）。
所以使用刻度盘进给过深时，必须向相反方向退回全部空行程，然后再转到需要的格数，而不能直接退回到需要的格数。
但必须注意、中滑板刻度的刀量应是工件余量的二分之一。
见下图。
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不同方向看车削（素材）
不同方向看车削（素材）
普通车床操作者的站立位置（俯视）
？
正好处在回转的 切线方向，切屑 飞溅，危险！！
普通车床操作者的站立位置（立体）
？
车刀切削部分的组成
车刀切削部分由前刀面、主后刀面、副 后刀面、主切削刃、副切削刃和刀尖组成。 (1) 前刀面 刀具上切屑流过的表面。 (2) 主后刀面 刀具上与工件上的加工表面相 对着并且相互作用的表面，称为主后刀面。 (3) 副后刀面 刀具上与工件上的已加工表面
3）正交平面——垂直于切削平面又垂直于基面的平面。
可见这三个坐标平面相互垂直，构成一个空间直角坐标系。
三个坐标平面相互垂直，构成一个空间直角坐标系。
看完动画，如果不是很明白，没关系，下面与你慢慢道来。
车刀的主要几何角度 1）前角(γ0 ) 前角是在正交平面内测量的前刀面与基面间的夹角。前 角的正负方向按图示规定表示，即刀具前刀面在基面之下时为正前角，刀具 前刀面在基面之上时为负前角。前角一般在-5°～ 25°之间选取。
K 向
λS 基面
刀尖为主切刃上最高点，所以λS ＞0°
切 削 力
（一）切削力的来源 切削金属时，刀具切入工件，使被加工材料发生 变形并成为切屑所需的力，称为切削力。 切削力来源于三个方面： 1．克服被加工材料对弹性变形的抗力； 2．克服被加工材料对塑性变形的抗力； 3．克服切屑对前刀面的摩擦力和刀具后刀面对过渡表面与已加工表面
γ0
车刀的主要几何角度 ２）后角(α0 ) 在正交平面内测量的主后刀面 与切削平面间的夹角。后角不能为零度或负值， 一般在6°～12°之间选取。
A—A
γ0
α0
车刀的主要几何角度 3）主偏角( Kr ) 在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动 方向的夹角。主偏角一般在30°～ 90°之间。
2、所加工材料的种类；
3、刀具的种类和刀片参数的不同。
需根据不同教材，对各力进行标注。
y
x
F
z
需根据不同教材，对各力进行标注。
y
x
F
z
需根据不同教材，对各力进行标注。
以下是舍不得扔掉的素材。
家里的破烂也舍不得扔，所以越来越多。
笑？说你呢！
夹持部分 （刀柄）
前刀面 切削部分
副切削刃
副后刀面 刀尖 主切削刃 主后刀面
γ0
γ0
相对着并且相互作用的表面，称为副后刀面。
(4) 主切削刃 刀具上前刀面与主后刀面的交 线称为主切削刃。 (5) 副切削刃 刀具上前刀面与副后刀面的交 线称为副切削刃。 (6) 刀尖 主切削刃与副切削刃的交点称为刀 尖。刀尖实际是一小段曲线或直线，称修圆
刀尖和倒角刀尖。
测量车刀切削角度的辅助平面
为了确定和测量车刀的几何角度，需要选取三个辅助平面作为基准， 这三个辅助平面是切削平面、基面和正交平面，如图所示。 1）切削平面——切于主切削刃某一选定点并垂直于刀杆底平面的平面。 2）基面——过主切削刃某一选定点并平行于刀杆底面的平面。
之间的摩擦力。
切 削 力
（二）切削合力（总切削力）与分力
总切削力有三个垂直的分力： 1、切削力（主切削力、切向力）FC、FZ ：主运动方向上的分力。它是校验和 选择机床功率，校验和设计机床主运动机构、刀具和夹具强度及刚性的重要依据 ； 2、背向力（切深抗力、径向力）FP、FY ：垂直于工作平面上的分力。它是影 响加工精度、表面粗糙度的主要原因 ； 3、进给力（进给抗力、轴向力）Ff、FX ：进给运动方向上的分力，使工件产 生弹性弯曲，引起振动。它是校验进给机构强度的主要依据。 影响切削力的因素： 1、机加设备自身的功率大小，是切削力的客观条件；
＞0°；刀尖为主切削刃上最低点时， λS ＜
0°。刃倾角一般在-10°～5°之间选取。
K 向
λS 基面
刀尖为主切刃上最高点，所以λS ＞0°
如果现在还不是很明白，可能是我没表达清楚。
问题延伸——无论切削刀具如何变化，其原理都与车刀相同。
车刀的主要几何角度的选择 1）前角(γ0 ) 选择的原则：前角的大小主要解 决刀头的坚固性与锋利性的矛盾。因此首先要根 据加工材料的硬度来选择前角。加工材料的硬度
进给方向
Kr
车刀的主要几何角度 ４）副偏角( Kr’ ) 在基面内测量的副切削刃在基面上的投影与进给运 动反方向的夹角。副偏角一般为正值。
进给方向
Kr
Kr’
车刀的主要几何角度
５）刃倾角(λS )
在切削平面内测量的主
切削刃与基面间的夹角。当主切削刃呈水平 时， λS =0°；刀尖为主切刃上最高点时， λS
°。主偏角一般在30°～ 90°之间。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
进给方向
Kr
车刀的主要几何角度的选择 4）副偏角( Kr’ )的选择原则：首先考虑车刀、工件和夹具有足够的刚 性，才能减小副偏角；反之，应取大值；其次，考虑加工性质，粗加工时， 副偏角可取10°～15°，粗加工时，副偏角可取5°左右。
进给方向
Kr’
车刀的主要几何角度的选择 ５）刃倾角(λS )的选择原则：主要看加工性质，粗加工时，工件对车刀 冲击大， 取λS ≤ 0°，精加工时，工件对车刀冲击力小， 取λS ≥ 0°，一般取 λS =0°。刃倾角一般在-10°～5°之间选取。
高，前角取小值，反之取大值。其次要根据加工
性质来考虑前角的大小，粗加工时前角要取小值， 精加工时前角应取大值。前角一般在-5°～ 25°
γ0
之间选取。
车刀的主要几何角度的选择 ２）后角(α0 ) 选择的原则：首先考虑 加工性质。精加工时，后角取大值，粗加 工时，后角取小值。其次考虑加工材料的 硬度，加工材料硬度高，主后角取小值， 以增强刀头的坚固性；反之，后角应取小 值。后角不能为零度或负值，一般在 6°～12°之间选取。
A—A
α0
车刀的主要几何角度的选择 3）主偏角( Kr ) 的选用原则：首先考虑车床、夹具和刀具组成的车削 工艺系统的刚性，如系统刚性好，主偏角应取小值，这样有利于提高车刀 使用寿命、改善散热条件及表面粗造度。其次要考虑加工工件的几何形状，
当加工台阶时，主偏角应取90°，加工中间切入的工件，主偏角一般取60