设计和制造及质量控制标准
产品质量控制标准及流程图解
产品质量控制标准及流程图解第1章产品质量控制概述 (4)1.1 质量控制概念与原则 (4)1.2 产品质量控制的必要性 (4)1.3 产品质量控制的基本流程 (5)第2章质量管理体系建立 (5)2.1 质量管理体系标准 (5)2.1.1 国际质量管理体系标准 (5)2.1.2 国家质量管理体系标准 (5)2.1.3 行业质量管理体系标准 (5)2.2 质量管理体系构建 (5)2.2.1 确立质量方针和质量目标 (6)2.2.2 组织结构设计 (6)2.2.3 资源配置 (6)2.2.4 过程策划与控制 (6)2.2.5 风险管理 (6)2.3 质量管理体系文件编写 (6)2.3.1 质量手册 (6)2.3.2 程序文件 (6)2.3.3 操作规程 (6)2.3.4 记录文件 (6)2.3.5 工作指导书 (6)2.3.6 质量计划 (7)第3章设计质量控制 (7)3.1 设计输入质量控制 (7)3.1.1 设计输入要求 (7)3.1.2 设计输入评审 (7)3.1.3 设计输入验证 (7)3.2 设计过程质量控制 (7)3.2.1 设计策划 (7)3.2.2 设计评审 (7)3.2.3 设计验证与设计确认 (7)3.2.4 设计变更控制 (7)3.3 设计输出质量控制 (8)3.3.1 设计输出要求 (8)3.3.2 设计输出评审 (8)3.3.3 设计输出验证 (8)3.3.4 设计输出交付 (8)3.3.5 设计输出归档 (8)第4章供应商质量控制 (8)4.1 供应商选择与评价 (8)4.1.1 建立供应商评价体系 (8)4.1.3 供应商定点 (9)4.2 供应商质量控制方法 (9)4.2.1 质量管理体系审核 (9)4.2.2 过程控制 (9)4.2.3 成品检验 (9)4.3 供应商质量改进 (9)4.3.1 供应商质量培训 (9)4.3.2 质量问题反馈与改进 (9)4.3.3 质量激励机制 (9)4.3.4 定期召开供应商质量会议 (9)第5章生产过程质量控制 (10)5.1 生产工艺质量控制 (10)5.1.1 工艺标准制定 (10)5.1.2 工艺参数监控 (10)5.1.3 工艺改进与优化 (10)5.2 在线检测与控制 (10)5.2.1 检测设备配置 (10)5.2.2 在线检测技术应用 (10)5.2.3 控制系统设计 (10)5.3 生产过程异常处理 (10)5.3.1 异常识别与报警 (10)5.3.2 异常原因分析与处理 (10)5.3.3 预防措施及改进方案 (11)第6章质量检验与验证 (11)6.1 检验计划与实施 (11)6.1.1 检验计划编制 (11)6.1.2 检验实施 (11)6.2 抽样检验方法 (11)6.2.1 抽样检验的基本原则 (11)6.2.2 抽样检验方法 (11)6.3 验证与确认 (12)6.3.1 验证 (12)6.3.2 确认 (12)第7章质量改进 (12)7.1 质量改进策略与工具 (12)7.1.1 质量改进策略概述 (12)7.1.2 常用质量改进工具 (12)7.2 质量改进项目的实施 (12)7.2.1 项目立项 (12)7.2.2 团队组建与培训 (13)7.2.3 改进措施制定 (13)7.2.4 改进措施实施 (13)7.3 质量改进效果的评估 (13)7.3.2 评估结果分析 (13)7.3.3 持续改进 (13)第8章售后服务质量控制 (13)8.1 售后服务流程设计 (13)8.1.1 流程概述 (13)8.1.2 流程细节 (13)8.2 客户满意度调查与分析 (14)8.2.1 调查方法 (14)8.2.2 调查内容 (14)8.2.3 数据分析 (14)8.3 售后服务改进措施 (14)8.3.1 优化服务流程 (14)8.3.2 提高维修质量 (14)8.3.3 完善售后服务体系 (14)8.3.4 加强客户关系管理 (14)8.3.5 建立客户投诉处理机制 (14)第9章质量控制信息化 (15)9.1 质量数据管理 (15)9.1.1 数据采集与处理 (15)9.1.2 数据分析与挖掘 (15)9.1.3 数据可视化展示 (15)9.2 质量信息系统构建 (15)9.2.1 信息系统框架设计 (15)9.2.2 系统功能实现 (15)9.2.3 系统集成与优化 (15)9.3 互联网质量控制 (15)9.3.1 互联网技术在质量控制中的应用 (15)9.3.2 信息化平台建设 (15)9.3.3 智能化质量控制 (16)9.3.4 质量控制与智能制造的融合 (16)第10章持续改进与卓越绩效 (16)10.1 持续改进机制建立 (16)10.1.1 改进机制的内涵与目标 (16)10.1.2 持续改进的基本原则 (16)10.1.3 持续改进的方法与工具 (16)10.1.4 持续改进的实施步骤 (16)10.1.5 案例分享：某企业持续改进实践 (16)10.2 卓越绩效模式 (16)10.2.1 卓越绩效模式的起源与发展 (16)10.2.2 卓越绩效模式的核心价值观 (16)10.2.3 卓越绩效评价体系的构建 (16)10.2.4 卓越绩效的实施策略 (16)10.2.5 案例分享：国内外卓越绩效企业实践 (16)10.3.1 质量控制发展趋势 (16)10.3.2 创新技术在质量控制中的应用 (16)10.3.3 大数据与质量控制 (16)10.3.4 质量控制与智能制造的融合 (16)10.3.5 企业质量控制的未来挑战与机遇 (16)第1章产品质量控制概述1.1 质量控制概念与原则质量控制是保证产品在设计和生产过程中满足既定标准的一系列措施。
质量控制五要素
质量控制五要素质量控制五要素介绍：质量控制是指在产品生命周期的各个阶段，通过采取一系列的措施和方法，确保产品的质量符合预期目标，并且在生产过程中达到一致性和稳定性。
本文将详细介绍质量控制的五个核心要素。
1.设计要素：设计是产品生命周期中最重要的阶段之一。
在设计阶段，要考虑产品功能、性能、可靠性、安全性和可维护性等方面的要求。
同时，还需要考虑产品与原材料、供应商和制造过程的配合，以确保产品的质量。
在设计阶段，需要完成以下任务：- 确定产品的功能和性能要求。
- 定义产品的各个部分的结构和组成。
- 选择合适的材料和工艺。
- 进行模型和样品的制作和测试。
2.制造要素：制造是将设计变成实际产品的过程。
在制造过程中，需要确保产品按照设计要求进行生产，并且在整个过程中保持一致的质量水平。
制造要素包括以下内容：- 制定合理的生产计划和工艺流程。
- 确保设备和工具的正常运行和维护。
- 对产品进行严格的质量控制和检验。
- 培训和管理员工，确保其具备足够的生产技能和质量意识。
3.测量要素：测量是评估产品质量的关键步骤。
通过采集和分析数据，可以确定产品是否满足设计要求，并且帮助识别和纠正质量问题。
测量要素的主要任务包括：- 确定合适的测量指标和方法。
- 选择适当的测量设备和仪器。
- 建立数据收集和分析的体系。
- 及时评估和反馈测量结果。
4.控制要素：控制是通过一系列的措施和方法，确保产品在制造和运输过程中保持稳定的质量水平。
控制要素的关键内容如下：- 建立有效的质量管理体系，包括条例、政策、程序等文件。
- 建立检验和测试标准，并严格按照标准进行检查。
- 进行过程控制，确保每个工序都能按照要求进行。
- 管理供应链和合作伙伴，确保他们的质量要求和标准符合自己的要求。
5.改进要素：质量控制过程中，持续改进是至关重要的。
通过不断优化产品和生产过程，可以提高产品的质量水平，并提高客户满意度。
改进要素的关键任务包括：- 进行质量问题分析，找出根本原因。
eqc标准
eqc标准
"EQC"标准一般指代“电子零件质量控制”（Electronic Components Quality Control）标准。
这个标准是由领先的电子零件制造商所制定的，旨在确保所生产的电子零件的质量。
该标准包括了许多要求和规定，涵盖了从设计和制造到测试和质量控制的各个方面。
EQC标准通常用于供应链管理和质量控制的目的。
通过遵循EQC标准，制造商可以确保他们的电子零件满足质量要求，从而降低故障率、提高产品性能和可靠性。
EQC标准可能包括以下方面内容：
1. 设计要求：包括电路设计、材料选择、布局布线等方面的要求，旨在确保电子零件的功能和可靠性。
2. 制造要求：包括工艺流程、设备和材料的要求，以确保电子零件在制造过程中的质量控制。
3. 测试要求：包括功能测试、可靠性测试、环境测试等方面的要求，以确保电子零件在使用环境下的性能和可靠性。
4. 质量控制：包括整个生产过程中的质量管理、质量审查、异常管理等方面的要求，以确保产品质量的稳定性和一致性。
EQC标准通常由制造商内部制定，并可能根据不同的产品类型和行业有所变化。
同时，一些国际或行业标准组织也提供了相关的认证和评估，以验证电子零件制造商的符合程度。
机械制造质量控制标准
机械制造质量控制标准随着科技的快速发展和现代化生产要求的不断提高，机械制造业作为重要的基础产业，其产品质量的合格与否直接关系到国家经济发展和人民群众的生活水平。
为了保证机械制造的合格性和稳定性，需要建立一系列的标准和规范。
本文将从产品设计、材料选用、加工制造、质量检测等多个方面，介绍机械制造质量控制的标准和规程。
一、产品设计在机械制造工艺中，产品设计是最为重要的环节。
产品设计要素的完善与否直接决定了产品的性能、质量和可靠性。
在设计过程中，需要根据产品的用途和工艺要求，合理确定产品的结构、尺寸和材料，以确保产品的质量和性能符合要求。
产品设计应遵守以下标准和规程：1. GB/T 1.1-2009 机械工程设计通则：该标准规定了机械产品设计的基本原则和方法，包括产品设计的任务、设计过程、设计依据、设计文件等方面的内容。
2. GB/T 1.2-2002 机械产品质量设计通则：该标准规定了机械产品质量设计的要求和原则，包括设计目标的确定、质量设计与可靠性设计的关系、质量设计文件的编制等方面的内容。
二、材料选用机械制造的材料选择直接影响到产品的质量和使用寿命。
合理选择材料可以提高产品的强度、硬度、耐磨性等力学性能，减少产品的失效概率。
在选择材料时，需要根据产品的使用条件、工艺要求和经济性等因素进行综合考虑。
1. GB/T 150.1-2009 金属材料牌号：该标准规定了金属材料牌号的编制规则和相关技术要求，包括金属材料的分类、代号和化学成分范围等方面的内容。
2. GB/T 706-2008 热轧普通结构钢：该标准规定了热轧普通结构钢的技术要求，包括化学成分、力学性能、尺寸允许偏差等方面的内容。
三、加工制造机械制造的加工制造过程决定了产品的精度和表面质量。
合理的加工工艺和设备选型是保证产品质量的关键。
在加工制造的过程中，需要严格控制各项工艺参数，确保产品符合设计要求。
1. GB/T 1804-2000 公差制度：该标准规定了线性尺寸、角度、形位公差的表示方法和编制原则，用于控制产品的加工精度和装配要求。
产品质量控制标准
产品质量控制标准产品质量对于企业的发展具有至关重要的作用。
一个好的产品必须具备高品质的特点，以满足消费者的需求和期望。
为了确保产品的质量，企业需要建立相应的质量控制标准。
本文将就产品质量控制标准的制定和实施进行探讨。
一、质量控制标准的定义质量控制标准是企业为了保证产品质量，制定的一系列要求和规范。
它包括产品的外观、功能、性能、可靠性等各个方面的要求。
质量控制标准的制定需要根据产品的特性以及市场的需求来确定。
二、质量控制标准的制定原则1. 客户需求为导向：企业生产的产品最终是为了满足客户的需求和期望，因此质量控制标准的制定应该以客户需求为导向，确保产品与客户需求的一致性。
2. 合法合规要求：质量控制标准的制定必须符合相关的法律法规要求，不得违反法律法规的规定。
3. 适应市场需求：随着市场竞争的加剧，产品质量控制标准也需要不断适应市场需求的变化。
企业应该根据市场的变化来不断调整和改进质量控制标准。
4. 风险管理和安全性要求：质量控制标准的制定需要考虑产品存在的各种风险和潜在危害，并制定相应的安全性要求，确保产品在正常使用情况下不会对消费者造成伤害。
三、质量控制标准的内容1. 外观要求：产品外观是客户对产品的第一印象，因此外观要求是质量控制标准中非常重要的一项内容。
外观要求包括产品的尺寸、颜色、外观质量等方面的要求。
2. 功能和性能要求：产品的功能和性能是客户购买产品的核心诉求，因此质量控制标准中必须包含产品功能和性能的具体要求，以确保产品能够正常运行和提供满足客户需求的功能。
3. 可靠性要求：产品的可靠性是指产品在规定条件下可以在一定时间内正常运行的能力。
质量控制标准中应该规定产品的可靠性要求，包括产品的寿命、故障率等指标。
4. 产品可持续性要求：现如今，可持续发展已经成为社会的重要趋势。
企业在制定质量控制标准时需要考虑产品的环保性、可回收性等要求，以满足客户和社会的需求。
四、质量控制标准的实施质量控制标准的制定是基础，而实施是保证产品质量的关键。
工厂质量管理四个基本过程控制办法(标准版)
工厂质量管理四个基本过程控制办法1、设计过程的质量控制设计过程是形成产品质量的第一步，其质量好坏直接决定产品的适销性和适用性。
设计的第一步是找市场，通过市场调研，了解消费者需要何种产品以及质量要求。
设计质量可通过设计过程的质量控制来保证，其内容包括：制定设计计划、制定检验测试规程、进行设计评审和验证、改进设计、样机的试制、鉴定和设计定型、销售前的准备工作。
2、制造过程的质量控制制造过程开始于工艺准备，体现于工艺规范，整个制造过程必须严格执行工艺规范。
这一过程质量控制的内容包括以下几个方面：1）原材料和外购件的质量控制原材料质量是影响产品质量的重要因素之一，企业应做到不合格的原材料不许入库，禁止发生混料和错料的事件。
例如在基础地理信息工程中要严把原始数据、原始图纸的关，不规范的数据和图纸不能接受。
要从根本上保证原材料和外购件的质量，有效的方法是对供方的质量保证体系进行质量评审和质量监督。
2）严肃工艺纪律企业要严格要求操作者忠实执行工艺规程，并在关键工序设立质量控制点，有重点地控制工序质量。
3）验证工序能力即验证工序是否能稳定地加工出符合要求的产品。
通过试生产，边加工、边检验、边调试，保证工序具有生产合格产品的能力。
4）工序检验在生产过程中，操作者应牢固树立"一切为了用户"、"下一道工序就是用户"的观念，要做到这一点，必须对每一道工序出产的制品进行质量检验。
检验的方法包括操作者自检、自动化检验、工序巡回检验、最终检验。
同时，工序检验要做到自检、互检、专检三结合。
5）验证状态的控制和不合格品处理验证状态有三种：合格状态、不合格状态和待检验状态。
对各状态应做好明显标记，以防混淆。
对不合格品的处理，一定要慎重，处理不妥，可能给企业带来无法挽回的损失。
如广州某大企业生产了一批次品，当时的厂长采纳了部分人"降价处理"的建议，以减少损失。
结果不到三个月，一个名声显赫的大企业迅速陷入销售的困境，由于产品牌子倒地，企业陷入困境。
volvo 企业标准
Volvo企业标准通常涵盖了产品设计、制造、质量控制、环保安全等方面的规定和要求。
以下是一个可能的Volvo企业标准示例，具体内容可能会因企业而异：1. 目的和范围：本标准规定了Volvo品牌汽车的设计、制造和质量控制要求，以确保产品质量和安全性能达到高标准。
本标准适用于所有由Volvo汽车制造部门生产的汽车。
2. 设计要求：汽车设计应遵循安全、可靠、舒适和环保的原则。
所有关键部件和系统应经过严格的设计评审和验证，以确保其性能和可靠性。
车身结构和安全配置应符合国际标准和法规要求。
3. 制造过程要求：制造过程应遵循严格的质量控制程序，确保生产过程中的每个环节都符合规定和标准。
所有关键部件和系统应经过严格的质量检查和测试，以确保其性能和可靠性。
生产过程中的任何质量问题应及时报告并采取纠正措施。
4. 质量控制要求：质量控制部门应定期进行内部质量审核，以确保生产过程符合本标准和其他相关规定。
所有不合格品应进行分类和处理，并采取纠正和预防措施。
质量记录和报告应保存并供内部审核使用。
5. 环保和安全要求：所有汽车应符合环保和安全法规要求，并遵循Volvo品牌一贯的环保和安全理念。
汽车应配备必要的安全设备，如安全带、气囊、ABS等。
同时，汽车应采用环保材料和工艺，减少对环境的影响。
6. 售后服务要求：Volvo汽车制造商应提供优质的售后服务，包括维修、保养和客户支持。
客户应能够获得及时的技术支持和解决方案，以确保汽车始终处于良好的运行状态。
7. 变更管理：本标准应根据实际情况进行定期审查和更新。
任何设计、制造工艺或质量控制程序的变更都应经过充分的评估和验证，以确保其对产品质量和安全性能的影响最小化。
以上是一个可能的Volvo企业标准示例，具体内容可能会因企业而异。
这些标准旨在确保Volvo品牌汽车的质量、安全和可靠性达到高标准，同时符合相关法规和行业标准。
服装行业质量控制标准
服装行业质量控制标准在现代社会中，服装行业作为人们日常生活的重要组成部分，其质量控制标准非常关键。
仅凭视觉上的外观无法准确判定一件衣服的质量优劣。
本文将从面料选择、制作工艺和成品质检等方面，探讨服装行业质量控制的标准要求。
一、面料选择在服装制作中，面料的选择是直接影响服装质量的重要因素。
合适的面料对服装的舒适度、耐用度和外观效果起着至关重要的作用。
面料的选择应当遵循以下标准：1.耐久性：面料应具有足够的耐久性，经久耐穿，不易产生磨损、破损等情况。
常用的耐久性测试指标有摩擦测试、拉伸测试等。
2.舒适性：面料应具有良好的透气性、湿气排出性和吸汗性，能够保持身体的舒适感。
舒适性测试可以通过透湿仪等设备进行。
3.环保性：面料应符合环保标准，并且不含有害物质。
常用的环保测试标准包括欧洲REACH标准、OEKO-TEX® STANDARD 100等。
4.色牢度：面料的色牢度应符合国家相关要求，能够在多次清洗后不褪色。
常用的色牢度测试指标有干摩擦色牢度、湿摩擦色牢度等。
二、制作工艺制作工艺对于服装的外观效果和质量具有重要影响。
合理的制作工艺应具备以下标准：1.剪裁精度：服装的剪裁应准确精细，以确保服装的版型和尺寸符合设计要求。
剪裁精度可通过测量尺寸偏差和缝纫线的缝合情况来评估。
2.缝制质量：缝制过程中应保证各个部位的线迹牢固，不易断裂。
常用的缝制质量测试指标包括缝线拉力、针脚密度等。
3.细节处理：制作过程中的细节处理应符合设计要求，例如纽扣的位置、衣领的整齐度等。
细节处理的合理性可以通过目测和细节测试来评估。
三、成品质检成品质检是服装制造中的重要环节，通过对成品进行质量检测，可以确保出厂的服装达到标准要求。
成品质检应遵循以下标准：1.尺寸偏差：对成品的尺寸进行测量，检查与设计要求是否一致。
尺寸偏差应在允许范围内。
2.合格用料：检查成品是否采用了符合标准的面料，并检测其中是否含有有害物质。
3.工艺质量：对成品的缝制、剪裁、细节处理等进行检查，确保工艺质量符合标准。
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附件07
设计制造和质量控制标准
目录7.1设计、制造标准
7.1.1国外标准
7.1.2中国国内标准
7.1.3设计
7.2设备制造
7.2.1制造过程中的质量控制、检验
7.2.2设备出厂前的检验
7.2.3设备到达安装现场的开箱检验
7.1设计、制造标准
二重集团（德阳）重型装备有限公司（以下简称卖方）对设备、备件、材料的设计、制造、质量控制和检验所执行的标准将与国际标准接轨。
采用国际标准或相当于国际标准的国家标准、行业标准。
在同类标准中应执行高档标准。
对压力容器、起重设备、环保设备、消防设备、防爆设备、锅炉等设备必须执行国家标准。
单位制度采用国际单位制。
7.1.1国外标准
ISO 国际标准化组织
IEC 国际电气公司标准
VDE 德国电气工程技术人员规范
EURONORM 欧洲标准
DIN 德国工业标准
SN-200 德国西马克工厂标准
EN DIN 欧洲所涵盖的DIN 标准
IEEE 电气与电子工程师协会
IEC 国际电工委员会标准
JIS 日本工业标准
NFPA-12A 美国全国防火协会
ASMI 美国机械工程师协会
AGMA 美国齿轮制造商协会
ASME 美国钢结构协会
AISE 钢铁工程师协会
ANSI 美国国家标准协会
NEMA 国家电气制造厂协会
IPCEA 动力电缆绝缘工程师协会
7.1.2 中国国内标准
GB 中国国家标准
YB 冶金行业标准
JB 机械行业标准
EZB 二重标准
7.1.3 设计
卖方根据合同中规定的标准进行设备、备件、材料的设计工作（范围见附件三），对
其承担设计任务的正确性负责。
卖方对提供的图纸、技术资料、技术标准及其与合同工程有关的有效文件的正确性负责。
买方有权对卖方所作的设计进行审查和提出修改、补充意见，卖方将积极合作，并充分考虑买方的意见和要求。
买方的审查并不解除卖方对设计应承担的责任。
7.2设备制造
卖方对制造设备、备件、生产替换件、材料的质量、进度总负责。
买方有权对设备的设计、制造工艺规程、检验等内容和方法进行审核，并参与设备制造过程和出厂前的试验、检查。
卖方对设备制造将制订施工计划和质量控制体系，对进度和质量进行严格管理。
卖方将制订制造工艺：主要包含技术（图纸）、工艺准备、冶炼、铸造、锻造、焊接、热处理、物理化学检验、机加工、另部件工序检验、组装、试运转、包装运输等。
7.2.1制造过程中的质量控制、检验
制造设备、备件的金属材料（包括黑色金属材料、有色金属材料）、非金属材料、焊接材料、润滑材料等均有生产厂出厂合格证，卖方并应进行质量抽复查。
在设备制造过程中，不使用锈蚀或有缺陷的材料。
对设备、备件、生产替换件的加工零件、材料应进行机械性能、化学成分、金相组织、硬度、裂纹、形位公差、加工精度、表面粗糙度及某些特殊项目等进行检查。
所有焊接件的焊接工艺、焊接准备、施焊、焊件矫形、焊后热处理、焊后表面处理、焊缝质检和焊缝修补等工艺将必须执行有关标准。
焊接另部件均需采用数控切割或机加工下料，不允许有毛刺和不光滑、不整齐的边部。
对焊接变形超差和不合格焊缝应进行处理。
对压力容器等类的焊缝必须进行探伤、拍片检查。
不锈钢管道全部采用氩弧焊打底焊接，各种管材接头处不允许有毛刺和焊渣，管子弯曲部位要圆滑过度，不允许有变形。
制造过程中各工序质量检验必须有记录。
设备的表面处理、防腐涂层：一般非加工面刷漆，加工面涂层保护。
买方有权派遣有关人员赴卖方设备制造现场对制造过程执行标准、质量控制、检验结果实行检查，如发现设备材料有缺陷或不符合规定标准和不能满足设计要求时，有权提出整改，卖方将其整
改。
无论买方是否知道和是否提出要求，卖方将主动及时地向买方通报
设备制造过程中出现的较大质量问题。
7.2.2设备出厂前的检验
设备出厂前应准备齐全的竣工资料，包括竣工图、产品质量合格证明文件，证明文件包括材质
证明及检验、试验报告、部件组装和总装检测及试验记录、焊缝质量检验记录及无损探伤报告、铸锻件检验报告、另部件的热处理报告、重大质量缺陷处理记录，原始文件要完整、数据准确。
对压力容器、放射源（r、x射线）、防爆电气、腐蚀源等将按国家规定填写登记卡。
卖方的质检部门完成设备的自检，设备组装完毕，买方派出有关人员赴卖方参加设备的试运转检验。
在检验过程中发现的制造质量问题，必须采取措施使其达到合格，否则买方有权拒绝签证验收，由此引起交货期延误的责任由卖方负责。
压力容器、起重运输设备等必须由国家法定部门检验，并出具检验文件。
对于卖方分包的设备检验，由卖方组织买方到分包商现场进行检验，由于某种原因，买方未能参加检验，则由卖方代表负责检验。
各种检验均应有卖方的自检记录和买卖双方联合检验记录，买卖双方签署质量合格证
后方可出厂。
无论买方是否参加检验，均不能解除卖方及分包商的责任。
出厂前的检验也不能解除卖方及分包商在设备运到现场及安装调试过程中发现的质量问题的责任。
7.2.3设备到达安装现场的开箱检验
开箱检验由买方组织，卖方（包括设备分供货商）、施工安装单位参加，主要是对设备数量清点、外观检查、装箱资料的核对，必要时对设备质量抽查。
开箱检验发现由于制造质量、运输途中损坏、数量短缺，由参加检查各方人员签署检查文件，买方组织有关各方及时处理。
处理费用由责任方承担。
对以上的处理不得影响工程进度。
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