眼镜生产工艺
眼镜工艺流程
眼镜的生产工艺流程（金属架）总流程：接单→做配件→半成品→成品包装（1）PC组流程：开单→跟单→发单（2）设计组流程：设计开发→绘图→复色（3）手板组流程：CNC加工→雕刻→按图纸要求出手板（4) 绕圈组流程:做眼核(蓝片）→绕圈→出货（5）配件油压组流程：热处理油压模（不锈钢、油生变热、不易变软）→磨模→磨床→开模→试料→拉线→律线→打弯→油压→剪边→滚桶（6）配件小冲组流程：锉料→配件加工［铣床、钻床、手啤机(扭曲打弯)］→完成烧焊→执架→滚桶→磨光→QC（相当于控制检查部）(7) 烧焊组流程：A）烧夹口(全框架）→锣夹口→烧鼻梁→烧横梁→烧烟斗→烧铰链→烧弹弓壳→加银（有利于烧焊）→烧架B）烧鼻梁组流程：车眼核→锣鼻梁(60％)→烧鼻梁→磨粗（上铰链时将胶脾进行打磨)→烧烟斗划切口线等电极烧焊模(8) 胶配件组流程:（包括做脚套，胶比,胶饰料)跟单→开料(155mi）→做比→夹模→打铜线→锣比→车比花式→手工→弯比尾→粘胶（上铰链时）→切比→磨圆脚套→穿珠子→滚桶→装配（即锣切脚套、胶比、胶饰料）→打磨→QC包装X轴相关比例系数(A位圈形尺码）镜架弯度450弯600弯800弯1000弯1200弯比例系数9/A位12/A位16/A位20/A位24/A位弧度半径R116R87R65R65R65俯视图(架弯角度）84°78°72°66°60°俯视（镜片弧度、架弯弧度）11687656565眼镜中的分类一按用途可分：男装架，女装架，中性架，老花架,儿童架，记忆金属架，太阳架。
1）中性架：中性即为男、女都有适应的款式；2）太阳架：根据眼镜架弯度的不同可分为：600弯，800弯(一般适用于国内及东南亚）；有的弯度更大至1000弯，1200弯（一般适用于欧美市场）二按材料可分：白铜架，不锈钢架，钛合金架，铝架，蒙乃尔架，注塑架（一般是PC材料），胶板材架（材质特性成酸性）.注:每种类别的架形，以该架子的主要材料为依据，不排除某些配件用其它材料）1．白铜与蒙乃尔是眼镜最常见的材料;2．不锈钢分为不锈钢线和不锈钢线片两种，特点是轻巧；整体有较强的弹性;3．钛金属架分为纯钛，合金架。
眼镜生产工艺流程
眼镜生产工艺流程一、前期准备1. 完成产品设计和原型制作，确定眼镜的样式、材料和规格。
2. 采购所需的眼镜镜片、镜框、鼻托、螺丝等原材料和配件。
3. 为生产过程做好准备，确保所需设备和生产线的正常运行。
二、制作眼镜镜框1. 将镜框模具安装到注塑机上，注塑机加热并融化塑料原料。
2. 将熔化的塑料原料注入模具中，并通过压力和冷却使其成型。
3. 将成型的眼镜镜框放入光照室进行紫外线固化处理，提高其硬度和强度。
4. 检查眼镜镜框的外观质量，如有瑕疵则进行修整或重新制作。
三、加工眼镜镜片1. 根据眼镜的度数和凹凸度要求，使用计算机数控剪裁机对镜片进行切割。
2. 使用加工设备对镜片进行研磨和抛光，使其表面光滑并去除切割瑕疵。
3. 在镜片上涂覆防反射膜等特殊涂层，提供更好的视觉效果和保护功能。
4. 检查眼镜镜片的质量，如有损坏或不合格的镜片需要重新加工或更换。
四、组装眼镜1. 将制作好的眼镜镜框和镜片放在组装台上，根据度数和凹凸度要求进行组装。
2. 使用专用的螺丝和工具将镜片固定在镜框上，确保安全和稳固。
3. 安装鼻托和支撑架等配件，提高眼镜的舒适度和稳定性。
4. 对组装好的眼镜进行视觉检查和调整，确保其度数准确、镜片无歪斜等问题。
五、质检和包装1. 进行质量检验，包括外观质量、度数准确性、配件安装和镜片防护效果等。
2. 对合格的眼镜进行清洁和消毒处理，保证卫生和安全。
3. 使用专用的包装材料和盒子对眼镜进行包装，防止损坏和污染。
4. 根据销售要求，贴上标签和标识，包括品牌、规格、生产日期等信息。
六、成品入库和配送1. 对包装好的眼镜进行分类和编号，方便管理和跟踪。
2. 将成品入库，并做好库存管理，防止损失和滞销。
3. 安排快递或物流公司进行配送，确保货物安全送达目的地。
以上为眼镜生产的基本工艺流程，每个环节都需要严格操作和质量控制，以确保生产出高质量的眼镜产品。
隐形眼镜生产工艺
隐形眼镜生产工艺
隐形眼镜的生产工艺主要包括准备原材料、镜片成型、涂层处理、组装、包装等环节。
首先，准备原材料。
隐形眼镜的主要原材料是高分子材料，如硅水凝胶、氟碳酸酯等。
这些材料需要经过严格的筛选和检测，确保其质量达到生产要求。
其次，进行镜片成型。
首先，将准备好的高分子材料注入到模具中，经过高温和高压的作用，使材料成型为隐形眼镜的镜片。
成型过程中需要控制温度、压力和时间，确保镜片的质量和规格达到标准要求。
然后，进行涂层处理。
隐形眼镜的镜片需要经过涂层处理，以提高其防紫外线和防刮性能。
涂层可以通过物理或化学方法进行，常见的涂层有硬质涂层、抗反射涂层等。
涂层需要经过一系列的工艺处理，如清洗、打磨、上涂、干燥等。
接着，进行组装。
隐形眼镜的组装包括将镜片与镜架进行连接，并进行调整和测试。
在组装过程中，需要注意镜片的定位和调整，确保隐形眼镜的舒适度和视觉效果达到要求。
组装完成后，还需要对隐形眼镜进行质量检测和调整，以确保其质量合格。
最后，进行包装。
隐形眼镜生产完成后，需要进行包装，以保护隐形眼镜的完好无损。
常见的包装方式有盒装、袋装、瓶装等。
包装过程中需要注意标识和记录相关信息，方便管理和使用。
总之，隐形眼镜的生产工艺涉及到原材料准备、镜片成型、涂层处理、组装和包装等环节。
通过严格的生产工艺流程和质量控制，可以生产出高质量的隐形眼镜产品。
眼镜生产工艺流程
眼镜生产工艺流程
眼镜是现代人们日常生活中常用的配饰品，也是一种视力矫正工具。
眼镜的生产工艺流程经过多年的发展和改进，已经非常成熟和标准化。
下面我们将详细介绍眼镜的生产工艺流程。
1. 设计与原材料准备
眼镜的生产首先需要进行设计，设计师根据市场需求和流行趋势设计出款式各异的眼镜图纸。
然后根据设计图纸准备原材料，眼镜的原材料主要包括镜片、镜架、鼻托、螺丝等。
镜片通常采用树脂或玻璃材质，镜架则有金属、塑料等不同材质。
2. 切割与打磨
镜片的切割是眼镜生产的第一道工序，工人根据设计图纸将镜片进行精确的切割。
然后进行打磨，使镜片表面光滑，没有毛刺和划痕。
3. 焊接与组装
镜架的生产需要进行焊接工艺，将镜架的各个部件进行精密的
焊接，确保镜架的牢固和稳定。
然后进行组装，将镜片和镜架进行
组装，同时安装鼻托和螺丝。
4. 清洗与质检
组装完成的眼镜需要进行清洗，去除生产过程中的油污和灰尘。
然后进行质检，检查眼镜的各个部位是否完好，镜片是否有瑕疵，
确保眼镜的质量符合标准。
5. 包装与配送
最后将质检合格的眼镜进行包装，通常采用塑料袋、盒子或者
包装盒进行包装。
然后进行配送，将眼镜运往各个销售点或者直接
邮寄给顾客。
以上就是眼镜的生产工艺流程，每一个环节都需要经过严格的
操作和质检，确保眼镜的质量和外观都符合标准。
随着科技的发展
和工艺的改进，眼镜的生产工艺也在不断提高，以满足人们对眼镜
的不断追求和需求。
pc眼镜镜片生产工艺
pc眼镜镜片生产工艺PC眼镜镜片是一种相对较新的眼镜镜片材料，在近些年来逐渐受到人们的关注和喜爱。
它采用聚碳酸酯（Polycarbonate）材料制成，具备高抗冲击性、轻质、薄透、防紫外线等优点。
下面将介绍PC眼镜镜片的生产工艺。
首先，制作PC眼镜镜片的第一步是准备材料。
聚碳酸酯是一种透明、韧性较好的塑料材料，也是PC眼镜镜片的主要原料。
在生产之前，需要对聚碳酸酯进行加工处理，保证其质量和性能的稳定性。
接下来是模具制作。
模具是PC眼镜镜片制作过程中必不可少的工具。
根据镜片的设计和要求，制作相应的模具，以便于进行成型。
然后是注塑成型。
在注塑机中，将预先处理好的聚碳酸酯材料加热至熔化状态，然后通过注射机构将熔化材料注入到模具中。
在模具中，材料冷却凝固，形成具有特定形状和曲线的PC眼镜镜片。
接着是加工整形。
在注塑成型后，镜片尚需进行整形，以便于达到设计要求的尺寸和形状。
这个过程涉及到切割、打磨、抛光等步骤，确保镜片具有光滑的表面和精确的尺寸。
然后是涂层处理。
PC眼镜镜片的防紫外线和防反射功能是通过涂层来实现的。
在这一步骤中，将特定的涂层材料溶解在溶剂中，然后通过喷涂、滚涂或浸涂等方式施加在镜片表面。
涂层的施加需要严格控制厚度和均匀性，以确保镜片的透视性和功能性。
最后是质量检测和包装。
经过以上的工艺步骤，PC眼镜镜片制作完成后需要经过严格的质量检测。
包括检测镜片的曲率、厚度、透明度、涂层效果等，并进行光学检测，确保镜片符合质量标准。
合格的镜片经过清洗、干燥等处理后，进行包装，准备成品出厂。
总结来说，PC眼镜镜片的生产工艺涉及材料准备、模具制作、注塑成型、加工整形、涂层处理、质量检测和包装等多个环节。
每个环节都需要严格控制和操作，以保证生产出高质量的PC眼镜镜片。
随着科技的发展和人们对眼镜的需求不断提高，相信PC眼镜镜片的生产工艺也会不断改进和创新。
板材眼镜工艺流程
板材眼镜工艺流程板材眼镜是一种通过将镜片固定在板材上制成的眼镜，其工艺流程主要包括材料准备、制作镜片、制作框架、装配等步骤。
首先，材料准备是整个板材眼镜工艺流程的关键环节。
我们需要准备镜片、板材、调节螺丝等所需的材料。
镜片可以根据用户的不同视力情况进行定制，板材一般选用轻薄耐用的复合材料，而调节螺丝则是用于调整镜片与框架之间的间距和角度。
其次，制作镜片是下一步的工艺环节。
我们需要根据用户的视力情况进行镜片加工和研磨。
首先，将定制的镜片加工成所需的尺寸和形状。
然后，使用研磨机器对镜片进行研磨，使其达到光滑亮度和透明度的要求。
最后，对镜片进行抛光和清洗，以确保其质量和使用寿命。
接下来，制作框架是制作板材眼镜的重要步骤。
我们需要根据用户的面部特征和个人喜好来设计和制作框架。
首先，使用铝合金、塑料等材料，制作出所需的框架形状。
然后，根据用户的面部特征，采用热塑性调节技术对框架进行调整和弯曲，以确保舒适度和合适的穿戴。
最后，对框架进行打磨和喷漆，以提高其质量和外观效果。
最后，装配是整个板材眼镜工艺流程的最后一步。
我们需要将制作好的镜片和框架进行合理的装配。
首先，使用专用工具将镜片安装在框架上，并使用调节螺丝调整镜片与框架之间的间距和角度。
然后，检查眼镜的合适性和舒适度，对需要进行微调并进行测试。
最后，对装配好的眼镜进行整体清洁和抛光，最终得到高质量的板材眼镜。
总结起来，板材眼镜的工艺流程包括材料准备、制作镜片、制作框架和装配等步骤。
这一工艺流程不仅需要具备一定的眼镜加工和技术经验，还需要根据用户的个人需求和喜好，进行合理的设计和调整，以制作出适合用户使用的高质量眼镜。
眼镜工艺流程
眼镜工艺流程
《眼镜工艺流程》
眼镜是人们日常生活中不可或缺的用品，而眼镜的制作工艺也是一个十分复杂的过程。
下面我们来介绍一下眼镜的制作工艺流程。
首先，眼镜的制作从选材开始。
眼镜的镜片通常有树脂镜片和玻璃镜片两种，而镜架的材料也有金属、塑料和合金等多种选择。
在选材的过程中，需要考虑到镜片的度数、材质的质量和舒适度等因素。
接着是设计制作。
眼镜的设计需要根据顾客的需求和度数进行精确测量，然后进行设计制作。
制作眼镜需要精密的设备和专业的工艺，以确保眼镜的度数和质量达到标准要求。
制作完成后，就需要进行装配。
这个过程包括将镜片安装到镜架上，调整镜架的大小和形状，确保眼镜的适配性和舒适度。
最后是检验和包装。
在眼镜制作完成后，需要进行严格的检验，确保眼镜的质量和度数符合标准。
然后进行专业的包装，保护眼镜不受损坏，并便于顾客携带和使用。
以上就是眼镜的工艺制作流程，这个过程需要专业的技术和设备，以及严格的质量控制。
只有这样制作出来的眼镜才能保证顾客的视力健康和舒适度。
眼镜架工艺流程
眼镜架工艺流程第一篇：眼镜架工艺流程工序一、一付眼镜生产第一步就是要绘制图纸，分三视图跟配件图，三视图是要分发到生产线上面使用的，配件图要求比较精确，会直接影响到眼镜架的精确成都。
绘制图纸这个是基础，十分重要。
工序二、开模。
在配件图纸绘制好了以后要发到配件部进行开模，按照图纸上面数据做出配件。
以我插入的图片（普通光学架来说），开模一般是要进行金脾（也称眼镜腿）开模，中梁开模。
开模工序中一般简单模具分两个步骤，一、油压模。
二，飞边模。
工序三、绕圈。
绕圈是按图纸上眼镜的圈形，制作出眼核模后放入自动绕圈机进行绕圈，过去都是人工用手绕圈，现在一般都是以自动绕圈机为主，产量上提高了几十倍甚至几百倍。
而且自动绕圈的好处在于绕好的圈左右边都是比较对称，会直接影响到眼镜架做出后的美观程度。
工序四、开模配件打磨处理。
配件开模生产后要去进行打磨处理，方便后面的焊接工序。
工序五、打弯、金脾在焊接之前要做打弯处理，这个是每个金属眼镜架必要的工序，不管是什么款式都是。
工序六、焊接。
焊接在眼镜厂一般也称作烧焊，有一个独立的部门加工处理。
烧焊是把所做回来的配件进行焊接处理，也就是把绕好的圈线、中梁、金脾、烟斗、夹口、铰链（弹弓）按照图纸要求焊接。
工序七，抛光。
眼镜架焊接好以后要进行抛光处理，按照订单的要求抛光一般分光色跟哑色，两种效果抛光的难度不一样。
工序八、QC。
抛光过后要经过专业人员检验是否合格，不合格的产品要进行修复处理，直到合格为止。
工序九、电镀。
电镀是按照客人订单要求去做加色处理。
工序十、包装。
电镀的眼镜架还只是半成品，回来之后要进行包装，包装包括的工序有车片、装片、装叶子、脾套。
第二篇：眼镜架工艺流程金属眼镜架的生命周期报告一、主要金属材料用于眼镜架的金属材料有铜合金、镍合金和贵金属三大类。
要求具有一定的硬度、柔软性、弹性、耐磨性、耐腐蚀性、重量轻、有光泽和色泽好等等。
因此，用来制作眼镜架的金属材料几乎都是合金或在金属表面加工处理后使用。
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眼镜生产工艺部品加工工艺一、拉线1.定义：利用金属的延伸性，将材料加工到需求直径的一种加工方法。
2.加工设备：1）自动拉线机（CNC拉线）:这种机器可以加工大半径过渡（过渡位没有具体限制）到小半径的部品，也可以加工大半径过渡到小半径再过渡到大半径的部品。
（加工直径。
现有CNC 拉线模：7.0-1.8、6.0-1.8、5.0-1.3、4.0-1.2、3.0-1.0、3.0-0.92）手动拉线机：这种机器只能加工大半径过渡（过渡位不能小于2mm）到小半径部品。
（加工直径6.8~1.0mm）。
：3.注意事项1）从扁线拉成圆线需先水滚再拉线（不水滚部品容易裂开）2）3 Tian和NT需退火后进行拉线加工。
3）拉线时为了减少材料的浪费，根据部品形状将材料进行分段不等直径的拉线（一般部品形状不规则的一般先分成 2 段以上进行材料拉线如：部品为锥形）材料直径确认方法：部品分段内的最厚x最宽*3.14后开平方再X 2 + 0.2（毛边余量）。
拉线过渡距离需根据实际情况而定如（模具型腔，部品形状等）自动拉线机可以加工难度高的部品，但是加工速度要比手动拉线机慢，手动拉线机不可以加工难度较高的部品，但是加工速度快。
直线切断/直切弯曲1.定义：1）直线切断：将线材在冲床上加工成所需长度，切断后整体为一段直线。
2）直切弯曲：将线材在冲床上加工成所需长度的同时进行打弯，切断后整体接近所需弧形。
（通常用作BP的加工）5T冲床。
2.加工设备：3.注意事项：1）根据材料直径大小选择，产品表面无拉伤。
2）重点确认弯曲成型的产品是否与冲压下模能吻合良好。
1.定义：将部品余量通过冲断去除的一种加工方法。
5T冲床。
2.加工设备：3.断面质量与材料厚度、上下模间隙有关系，材料越厚，要求上下模间隙越大，断面品质越差。
材料越薄，要求上下模间隙越小，断面品质越好。
4.注意事项：1）两切后需保证部品左右对称，形状无变形、弯曲。
2）两切后需保证部品不能有伤痕及台阶。
3）每作业1PCS吹干净模具，上、下模不能粘铁屑。
4）有花纹、台阶、字母的产品无错位。
5）两切后的产品长度必须吻合规格尺寸，两端长度一致。
四、线切割1.定义：通过钼丝（铜丝）在板材上放电切割出部品形状的一种加工方法2.加工设备：1）快走丝线切割，通过钼丝（直径0.18mm，可循环使用，加工丝速在10米/秒左右）在板材上放电加工外形，加工出的产品尺寸精度较低，表面品质较差。
2）慢走丝线切割，通过铜丝（直径0.25mm，不可循环使用，加工丝速在12米/秒左右）在板材上放电加工外形，加工出的产品尺寸精度较高，表面品质较好。
3.排料：最大限度利用材料，减少材料的浪费，装夹子侧部品与材料之间距离单边10mm，不装夹子侧部品与材料之间距离单边5mm，部品与部品之间距离2~3mm。
4.其它1）线割机仅能加工12o以下的，且一般是切割Z轴方向不变的金属件。
2）线割孔中空类结构产品，需先在所需加工的部品中空位加工小孔，以便穿丝再线害g,孔径一般有D0.3、D0.5、D0.8（我司一般外发加工D0.5）。
3）线割费用一般按照切割面积进行计算。
五、水滚1.定义：在水中放入滚粒和研磨剂（增光剂）一起与部品放入滚箱中通过旋转或者振动去除部品剩余毛刺/伤痕的一种加工方法2.加工设备：1）振动式：一般加工体积较大，较长的（前框类）、部品之间容易穿插的、部品材质比较弱的（白铜）部品。
2）旋转式：一般加工体积较小，材质较好的部品。
3.加工效果：3）粗滚：主要处理部品表面冲压留下的毛刺，加入滚粒（粗滚粒，旋转式装到罐体的2/3，振动式加入机内容量1/2），加入水（旋转式8成，振动式水面刚好淹没滚粒为佳）和研磨剂（150-200ml）。
滚粒可以循环使用，一般1星期更换一次。
4）精滚：主要处理部品表面品质、增加表面光亮度，加入滚粒（精滚粒，旋转式装到罐体的1/2，振动式加入机内容量1/2），加入水（旋转式8成，振动式水面刚好淹没滚粒为佳）和增光剂（15ml ）。
滚粒可以循环使用，一般1星期更换一次。
4.常见部品水滚时间注：旋转速度及振动频率不可控制。
水滚时间根据结构不同决定时间不同，部品要求棱角清晰、花纹清晰的水滚时间短，反之水滚时间长。
5.滚粒：1）粗滚粒：形状为锥形，分为大小 2种。
大滚粒一般水滚小部品和中空类部品，小滚粒水滚非中空TN部品2）精滚粒：形状为球形和圆柱2种形状。
6.注意事项：5）旋转式精滚：a.部品数量一般EL类是300PCS/罐，BP类是500PCS/罐。
b.中拔类的产品需使用大些的精滚粒c.部品产品表面要求光亮无擦伤6）旋转式粗滚：a.部品数量一般TN类是150PCS/罐, EL 类为300PCS/罐，BP 类为500PCS/罐b.精冲后的产品不允许超时，防止将花纹及台阶滚浅。
c.要求部品花纹无变浅，形状无变形、弯曲。
7）振动式精滚：a.部品数量一般TN类为300PCS/罐, FF 类为100PCS/罐（白铜或锰料可多放50PCS,B钛部品或者形状变曲带钩状部品需少放50PCS）。
b.中拔类的产品不允许精滚防止交叉变形。
c.部品表面光亮无擦伤。
8）振动式粗滚：a.部品数量一般TN类罐装量为300PCS, FF类为80PCS （白铜或锰料可多放50PCS,B钛部品或者形状变曲带钩状部品需少放50PCS）。
b.部品无弯曲及变形。
c.中拔后的产品必须先批量试滚。
六、退火1.定义：为了冲压方便及部品要求，有意将部品或者材料变软的一种加工方法。
2.分类：1）完全退火：将部品或者材料全部置于真空炉或者电炉（记忆金属材质部品必须选用真空炉）中进行退火加工。
2）局部退火：将部品或者材料的局部进行退火加工。
（一般TN尾部退火加工用高周波加工或者直接在空气中进行乙炔火烧进行退火）3.加工设备：1）完全退火a.真空炉：冷却气体分氩气与氮气，部品退火应用氩气，模具用氮气b.电炉：c.部品完全退火参数如下图：实线表示TI/NS/SUS/MONEL 退火参数，虚线表示B-TI/NT的退火参数2）局部退火 a. 高周波: b. 乙炔火烧退火： 局部退火参数未知：眼观部品发红为止。
记忆金属退火加工成型后，恢复记忆金属弹 性及强度参数：在模具回火炉中，280〜320 摄氏度热处理（具体温度根据部品外形试验 决定），60~80分钟后水冷。
定义：通过冲床将材料冲压出一定形状的一 种加工方法。
加工设备：1）冲床：一般有 160T 、125T 、60T 、45T 、 25T 、5T的冲床。
4.七、1. 冲压2）油压机（当部品较大、要求花纹清晰时选用）。
3.分类：1）板冲压：当模具型腔较深，部品花纹较深，为了使一冲二冲后花纹饱满、清晰，而进行的先前冲压工艺（不是所有部品都必需进行板冲压）。
2）一次冲压：对部品进行初次定型，需保证部品各部位饱满，部品花纹棱角清晰。
3）二次冲压：当部品进行一次冲压后，未能达到饱满。
花纹棱角不清晰，而需增加一次的冲压工艺（不是所有部品都必需进二次冲压）。
4）精冲压：对需精冲压效果的部品进行最终定型及修正的最后一次冲压工艺。
（不是所有部品都必需进行精冲压，一般连体加工的装头可以进行精冲压，Master型决的部品都不可以进行精冲压，因为精冲压需要外力脱模，部品要有用力点，不然部品容易产生伤痕）丿、々/、■4.疋位：1）板冲：对于材料较厚难以冲压下去的，一般在模具表面做一个与材料大小差不多的台阶进行定位（一般台阶深0.2mm）。
2）一冲/二冲：直接模具进行定位。
5.注意事项：1）板冲：a.保证尺寸一致b.板冲厚度要以下模开定位槽为准2）鼻梁、装头冲压：a.部品确认前需抛光检查表反面有无变形。
b.部品花纹、字母、台阶、清晰饱满、无错位、深浅、脱落。
c.装头合口尺寸必须取上偏差。
3）腿冲压：a.部品确认前需抛光检查表反面有无变形。
b.表面有花纹字母分左右的产品需确认左右的对称性。
c.合口尺寸必须取上偏差。
d.小合口表面过度要顺畅，不允许有凹陷及变形4）腿精冲压：a.必须选用在冲压机上加工防止尺寸不b.合口尺寸必须的上偏差。
c.表面有花纹字母分左右的产品需确认左右的对称性。
d.部品不可放偏，加压不要太大。
e.部品花纹，字母台阶，清晰饱满无错位，深浅，脱落八、去刺1.定义：通过冲床将部品在冲压时留下的飞边毛刺去除的一种加工方法。
2.加工设备：冲床。
3.分类：1）去刺：对部品进行去除毛刺处理，需保证部品无毛刺、无飞边。
（部品厚度不能小于0.8mm）。
2）精去刺：需精去刺的部品进行最终定型及修正的最后一次去刺工艺（不是所有部品都必需进行精去刺。
部品厚度不能小于1.0mm，宽度和厚度尺寸不能相差太远，相差太远无法将部品平稳的放在模具中进行加工）。
丿、々/、■4.疋位：1）精去刺：利用部品不需要精去刺的部分进行定位。
女口：连体加工部品的连体余量部分。
2）去刺：模具定位。
5.注意事项：1）去刺：a.装模前先确认基准面防止装反。
b.去刺后部品断面无拉裂伤现象表反面无压伤。
2）鼻梁去刺：a.鼻梁两端（表反）定位台阶长度必须一致。
b.产品侧面无拉伤及断裂台阶。
c.表反面无压伤变形。
d.两端无遗留台阶。
3）装头去刺：a.部品两侧面有无拉裂伤。
b.部品表、反面有无压伤。
c.精去刺的部品断面无拉成条状伤痕。
4）腿去刺：a.两侧不可有拉裂、拉伤不可压变形。
表背面无伤变形。
尾部不可有压痕。
b . c.。