水性环氧树脂体系对金属防腐底漆耐盐雾性的影响
水性环氧防腐涂料的研究与制备
水性环氧防腐涂料的研究与制备摘要：结合具体的水性环氧防腐涂料的工作和环境特点，考察不同自制水性环氧乳液、自制环氧固化剂，环境友好型防锈颜料，在水性双组分环氧涂料中对附着力、耐冲击、耐水耐盐雾性的影响。
从水性环氧固化剂、水性环氧乳液原材料选取、搭配，防锈颜料的选择等多个影响涂料性能的因素和条件进行分析，以求分析出影响漆膜各项性能的最大因素。
获得水性双组分环氧防腐涂料最佳方案。
关键词：水性；改性胺；环氧乳液；防锈颜料引言：水性双组分环氧防腐涂料因其性能突出而获得市场广泛认可。
近年来从环氧乳液方面，环氧固化剂方面还是防锈颜料方面对其性能影响进行研究的文章不少[1-2]。
但从自主合成环氧乳液和固化剂出发，探讨环氧乳液、环氧固化剂和防锈颜料这3个对环氧防腐涂料性能影响最大的因素的相关文章较少。
结合工程机械、汽车零部件等应用领域对漆膜的性能要求，以及可能出现的高湿度涂装，本文通过测试漆膜的早期（24h）耐水性，耐盐雾性、附着力和耐冲击性，分析水性改性胺环氧固化剂、水性环氧乳液原材料的选取、搭配，以及防锈颜料的选择搭配对涂料性能的影响，找出能平衡涂料稳定性和漆膜各项性能的环氧乳液和环氧固化剂方案，同时获得水性双组分环氧防腐涂料最佳方案。
一、实验部分1.1、实验原料及步骤水性改性胺环氧固化剂：在干燥氮气保护下，将三乙烯四胺TETA（分析纯）投入到装有回流冷凝管、温度计及搅拌器的500 ml四口反应瓶中，在65±5℃时滴加环氧E51（巴陵石化）和PM混合物，反应4 h得到TETA与E51加成物；升温至70±5℃，滴加聚乙二醇二缩水甘油醚PEGDGE 215，反应3 h；升温至75±5℃，滴加单环氧化合物BEG（江苏森菲达）封端，反应至活泼氢当量为（120±10），最后加入去离子水稀释到60%固含。
环氧乳液：将E20溶于PM中，加入用PEG-8000、PEG4000（陶氏）自制的反应型乳化剂，在65-75℃，高速分散(2000-3000/min)下缓慢加入去离子水直至相转换，稀释至所需的固含和粘度。
水性金属防锈漆的配方及研制
水性金属防锈漆的配方及研制水性金属防锈漆是一种能够为金属表面提供防锈保护的涂料。
相比传统的溶剂型金属防锈漆，水性金属防锈漆具有环保、无毒、无味、无挥发性有机化合物（VOCs）排放的特点，因此在应用上更为广泛。
下面我将对水性金属防锈漆的配方及研制进行详细介绍。
1.主要树脂：水性金属防锈漆的主要成膜物质通常是丙烯酸酯树脂、环氧树脂或聚脲树脂等。
这些树脂具有良好的附着力和耐腐蚀性能，并能在金属表面形成一层坚固的膜层，从而有效防止锈蚀的产生。
2.防锈颜料：为了提供更好的防锈保护效果，水性金属防锈漆中通常添加了一些防锈颜料，比如红色氧化铁颜料（Fe2O3）、磷酸锌（Zn3(PO4)2）等。
这些颜料在涂膜中起到缓蚀和屏障保护的作用，能够阻止金属与空气或水分接触，避免锈蚀的产生。
3.助剂：水性金属防锈漆还需要添加一些辅助剂来提高其性能，如流平剂、增稠剂、抗磨剂等。
流平剂能够降低涂层表面的表面张力，使其涂布更加均匀光滑；增稠剂可以调节漆膜的粘度，提高涂膜的覆盖能力；抗磨剂可以增加涂膜的耐磨性能，延长防锈效果的持久性。
在水性金属防锈漆的制备过程中，一般遵循以下步骤：1.材料筛选：根据防锈要求和应用环境选择合适的树脂、颜料和助剂。
对于颜料和助剂，要进行物理和化学性质的测试，确保其与树脂相容性良好。
2.资料准备：根据所需的配方比例，准备好所需的材料和设备。
同时，要进行严格的质量控制，确保原材料的质量符合标准。
3.混合、研磨和分散：将树脂、颜料和助剂按照一定比例混合，并使用高速分散机进行研磨和分散，使颜料和助剂均匀分散在树脂中。
4.过滤：将分散得到的涂料通过滤网进行过滤，去除不溶性物质和颗粒，以保证涂料的质量。
5.调节涂料性能：根据实际需要，可以添加一些调节剂来改善涂料的性能，如增加流平剂改善涂布性能，增加增稠剂调节涂膜粘度等。
6.包装和质检：最后将制备好的水性金属防锈漆进行包装，并进行质量检验，包括颜色、干燥时间、附着力和耐腐蚀性等指标的检测。
水性环氧防腐漆配方及应用研究
水性环氧防腐漆配方及应用研究随着环保意识的增强，对高性能防腐涂料的需求也十分迫切。
本文介绍了水性环氧防腐涂料的制备方法，讨论了水性环氧体系的优点。
标签：水性环氧；底漆；防腐性引言随着国家对环境保护的重视及人们环保意识的日益增强，水性涂料成为涂料发展的重要方向和研究热点。
水性环氧防腐涂料是以水为分散介质，环氧树脂作为主要成膜物质的一种的涂料，因其绿色环保、生产施工方便、无安全隐患、成本较低等优势而成为研究热点。
1.实验部分1.1实验原料和制备方法主要原料：水，润湿剂，分散剂，增稠剂，消泡剂，助溶剂，闪锈剂，环氧乳液及固化剂（美国翰森，亨斯曼，美国空气化学，自制），功能填料（三聚磷酸铝粉，磷酸锌粉），滑石粉，硫酸钡，云母粉等。
A组份制备方法：在搅拌釜中依次加入水，润湿剂，分散剂，闪锈剂，助溶剂，消泡剂等，控制搅拌速度为400转/min，搅拌20min-30min，然后将滑石粉，磷酸锌粉，硫酸钡，三聚磷酸铝粉，云母粉等加入上述混合液中，开启高速分散模式，转速900转/min。
搅拌1h，加入反应釜中分散均匀，最后加入环氧树脂乳液，增稠剂制得水性环氧防腐涂料A组份，并将A组份研磨至细度≤40um。
B组分制备方法：在搅拌釜中加入消泡剂，润湿流平剂，水性环氧固化剂搅拌均匀即可。
1.2水性环氧防腐涂料基本配方水性环氧防腐涂料基础配方见表1所示。
1.3试验仪器和水性环氧防腐涂料性能检测漆膜硬度仪（TQC-SP0500），高速分散搅拌器（FJS-300），盐雾试验仪（YWX/Q-250），NDJ旋转粘度计等。
水性环氧防腐涂料依据《水性环氧树脂防腐涂料》HG/T4759-2014标准要求制作检测样板。
2.结果与讨论2.1水性环氧树脂乳液与固化剂体系对成膜性能的影响2.1.1胺氢当量对漆膜基本性能的影响本试验采用自主开发的水性环氧树脂固化剂体系，研究胺氢当量对漆膜基本性能的影响。
其结果如表2所示。
2.1.2防腐清漆对比试验影响本文通过自主开发的水性环氧乳液清漆体系与市售产品清漆体系进行对比试验，其性能结果如表3所示。
盐雾实验影响
盐雾实验影响盐雾实验是一种用来测试材料耐腐蚀性能的一种方法，通过暴露在盐雾环境中，模拟海洋气候条件下材料的性能表现。
在工程领域和产品质量控制中，盐雾实验被广泛应用，以评估材料的抗腐蚀能力和耐久性。
盐雾实验的结果将直接影响材料的选用和使用寿命，下面将详细介绍盐雾实验的影响。
盐雾实验对材料的影响盐雾实验主要通过在盐雾环境中暴露样品，模拟海洋气候条件来测试材料的耐腐蚀性能。
盐雾中的氯离子会对材料表面造成侵蚀，其腐蚀速度和程度取决于材料的化学成分、微观结构和表面处理等因素。
在盐雾实验中，常见的影响包括：1. 腐蚀程度：盐雾实验能够直观地展现材料在相对恶劣环境下的腐蚀状况。
腐蚀程度越高，说明材料的抗腐蚀性能越差。
2. 表面质量：腐蚀后，材料表面可能会出现氧化、锈蚀等现象，影响材料的外观和使用寿命。
3. 性能变化：材料在盐雾环境中暴露可能导致其物理性能、力学性能发生变化，如强度降低、硬度减小等。
盐雾实验的意义盐雾实验是一种常用的材料测试方法，具有以下重要意义：1. 质量控制：通过盐雾实验，可以评估材料的抗腐蚀能力和耐久性，为产品的质量控制提供可靠依据。
2. 材料选用：盐雾实验结果直接影响材料的选用，有助于选择适合特定环境条件的材料，提高产品的可靠性和稳定性。
3. 研发创新：盐雾实验也可以用于评估新材料的抗腐蚀性能，促进材料研发创新，推动相关领域的发展。
总结盐雾实验作为一种重要的材料测试方法，对材料的抗腐蚀性能和耐久性具有重要影响。
通过盐雾实验，可以全面评估材料在恶劣环境下的表现，为产品质量控制、材料选用和研发创新提供科学依据。
在实际工程和生产中，合理利用盐雾实验结果，可以有效提高产品的质量和可靠性，促进整个产业的发展。
环氧树脂漆用途及特点
环氧树脂漆用途及特点一、环氧树脂漆的概述环氧树脂漆是一种由环氧树脂为主要成分的涂料，具有优良的耐化学性、耐磨性、耐腐蚀性和抗水性等特点。
它广泛应用于各种金属、混凝土、木材等基材的防腐、防水和装饰涂装。
二、环氧树脂漆的用途1. 金属表面涂装：金属制品表面常受到大气中的氧化作用，导致生锈和损坏。
环氧树脂漆可以在金属表面形成一个坚固的保护层，防止其受到外界侵蚀，延长使用寿命。
2. 混凝土地面涂装：混凝土地面常受到水分和化学物质侵蚀，容易出现龟裂和起砂。
环氧树脂漆可以填充混凝土表面微小孔洞，形成一个密实坚硬的保护层，提高地面强度和耐久性。
3. 木材保护：木材容易被虫害侵蚀和变形，导致使用寿命缩短。
环氧树脂漆可以渗透到木材内部形成保护层，防止虫害侵蚀和渗水，延长使用寿命。
4. 艺术品涂装：环氧树脂漆具有优异的透明性和高光泽度，可以用于艺术品、珠宝等高档产品的表面涂装，增加其美观度和保护性。
三、环氧树脂漆的特点1. 耐化学性：环氧树脂漆具有优异的耐酸碱、耐盐雾、耐油污等化学性能，可以在恶劣的环境下长期使用。
2. 耐磨性：环氧树脂漆硬度高、附着力强，能够承受较大的机械冲击和摩擦力，不易磨损。
3. 耐腐蚀性：环氧树脂漆能够有效地防止金属表面受到酸碱侵蚀、电化学反应等因素的影响。
4. 抗水性：环氧树脂漆不易受到水分的侵蚀和渗透，可以在潮湿环境下使用。
5. 易施工：环氧树脂漆涂装方便、干燥快，不需要特殊的施工条件和设备。
四、环氧树脂漆的分类1. 溶剂型环氧树脂漆：采用有机溶剂作为稀释剂，具有较强的附着力和耐候性，但对环境污染较大。
2. 水性环氧树脂漆：采用水作为稀释剂，无毒无味、无污染，并且具有优异的耐化学性和耐水性。
3. 粉末涂料型环氧树脂漆：将环氧树脂制成粉末状，通过静电吸附在基材表面形成保护层。
具有高效率、低能耗、无溶剂等特点。
五、环氧树脂漆的注意事项1. 环氧树脂漆液体和固化后的产物对人体有一定危害，请注意防护措施。
水性环氧树脂在防腐涂料中的应用
环 氧树 脂 、 固化 剂分别 乳 化 ； 是将 环氧 树脂 和 固化 二
剂共 乳 化 。 由于外 乳化 是 加 入 表 面 活 性 剂 ， 形 成 所
剂 型涂 料对 环境 ， 人 类 的健 康 生 存 都 会 造 成很 大 对
环氧树 脂 的制 造方 法及 部 分产 品的 配 方。 关键词 水性 环氧 树 脂 防 腐涂料
Ａｐ ｌ ａ ｉ ｎ ｏ ａ ｅ ・ ｂ ｒ ｏ ｙ Ｒｅ ｉ ｎ Ａｎ ｉ—ｃ ｒ ｏ ｉ ｎ Ｃｏ ｔｎ ｐ ｉ ｔｏ ｆ Ｗ ｔ ｒ － ｏ ｎｅ Ｅｐ ｘ ｓｎ ｉ ｔ － ｏ ｒ ｓｏ ａ ｉ ｇ ｃ － —
目前 限制 有机 溶 剂 的 使 用 已引 起 各 国的关 注 ，
环保法规对涂 料体系 中挥发性 有机化合物 （ Ｏ ） Ｖ Ｃ
含 量 的严格 控 制 ， 多 欧 美 等发 达 国家 对 污染 性 大 许
的涂料进行改进 ， 出低污染 、 固体 、 溶剂 、 推 高 无 粉
末、 水溶 性 “ 环保 型涂 料 ” 。其 中特别 是 水 性 涂 料 的
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环氧树脂防腐性能研究进展
环氧树脂防腐性能研究进展环氧树脂是一种高分子聚合物，具有优异的物理性能和化学性能，因此在许多领域得到了广泛应用。
然而，在某些环境中，环氧树脂容易受到化学腐蚀和物理损伤，从而影响其使用寿命。
因此，对环氧树脂防腐性能的研究显得尤为重要。
本文将综述近年来环氧树脂防腐性能研究的现状、影响因素及未来展望，旨在为相关领域的研究提供参考。
环氧树脂是一种线性聚合物，具有高度化学稳定性，耐腐蚀性优良。
在石油、化工、医药、环保等领域，环氧树脂常被用作防腐材料。
然而，在某些环境中，如酸碱、盐雾、高温高湿等条件下，环氧树脂容易受到化学腐蚀和物理损伤，出现老化、龟裂、脱落等现象，严重影响其使用寿命。
针对这些问题，国内外学者开展了大量研究，旨在提高环氧树脂的防腐性能。
其中，纳米材料、橡胶弹性体、纤维增强复合材料等被广泛应用于环氧树脂防腐涂层的制备。
同时，研究者们还致力于开发新型的环氧树脂防腐体系，如功能性单体改性环氧树脂、可控固化反应的环氧树脂等。
影响环氧树脂防腐性能的因素很多，其中最重要的是化学反应和物理损伤。
化学反应主要包括环氧树脂与腐蚀介质之间的化学反应、环氧树脂本身的化学反应。
物理损伤主要包括环氧树脂的机械强度、耐磨性、抗冲击性等。
这些因素之间相互作用，共同影响着环氧树脂的防腐性能。
未来，环氧树脂防腐性能的研究将朝着多功能化、智能化、绿色化等方向发展。
具体来说，研究者们将致力于开发具有自修复能力、耐高温高湿、抗紫外老化等功能的环氧树脂防腐体系；利用智能材料和传感器技术，实现环氧树脂防腐涂层的智能监测和预警；还将在保证环氧树脂防腐性能的前提下，降低其生产和使用过程中的能耗和排放，实现绿色可持续发展。
环氧树脂防腐性能的研究对于提高其在各领域的应用效果具有重要意义。
通过深入探究影响环氧树脂防腐性能的因素及作用机制，合理设计并制备高性能的环氧树脂防腐材料，有助于解决环氧树脂在复杂环境下的腐蚀问题，延长其使用寿命。
随着科学技术的发展，环氧树脂防腐性能的研究将不断取得突破性进展，为相关领域的发展提供有力支持。
EP750MH-6616体系应用于一般水性工业防腐底漆
EP750/MH-6616体系应用于一般水性工业防腐底漆EP750为自乳化环氧树脂乳液，含水当量750.9，固含量55%，分子结构全部为双官能团的双酚A型环氧树脂，相比于相反转法乳化剂添加型的环氧乳液，克服了单官能团乳化剂或增塑型乳化剂对其机械性能、耐化学药品性的影响，具有粒径小、稳定性好、涂膜光泽、硬度、耐水性、耐溶剂性、耐盐雾性和涂膜致密性好的特点，可乳化大部分油性固化剂，乳化工艺简单。
MH-6616是一款特殊分子结构的酚醛改性胺，当量190，固含量75.6%，分子中既含长碳链和多个防腐基团、亲水基团，又含促进固化的酚羟基，活化能低，可在0°C以上固化完全，硬度高，附着力好，耐酸碱，耐盐雾，成膜性柔韧性好，涂膜光亮，性价比高等特点。
既可作为油性防腐底漆固化剂使用，又可作为水性防腐底漆固化剂使用（需配合自乳化环氧树脂）。
利用自乳化环氧EP750的特点，配合油性的MH-6616，相比相反转法制备的环氧乳液和亲水型固化剂体系，具有固含量高、综合成本低、性价比高的特点，耐中性盐雾时间270-300小时，可满足一般工业防腐底漆使用。
EP750乳化MH-6616的过程，可能出现先变稠后变稀的现象，属于正常的乳化过程，建议将配漆时先将水加在EP750乳液中混合，再加入固化剂混合乳化，则乳化效果好，则该现象不明显。
注意水不能直接加入油性的MH-6616中。
乳化的过程跟混合时间和剪切速度有关系，操作过程中尽量使用400-800转的搅拌设备和适当的搅拌时间。
参考配方：A组自乳化环氧乳液EP750 40份去离子水 14份分散剂 0.3份消泡剂 0.3份偶联剂KH560 0.3份防沉剂白炭黑 0.3份3%的水性膨润土浆 4份三聚磷酸铝 15份磷酸锌 5份钼酸锌 3份绢云母 4份滑石粉 5.2份沉淀硫酸钡 6份耐盐雾剂 2份流平剂 0.3份防闪锈剂 0.3份合计 100份B组分MH-6616 100份配比：100/10长沙新德航化工有限公司。
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水性环氧树脂体系对金属防腐底漆耐盐雾性的影响
为适应国家环保政策的要求，涂料水性化已是大势所趋，各大涂料厂家都在不遗余力的加大开发力度，很多厂家均有成型产品出售。
水性金属防腐底漆已经在很多工程设备制品上得到了应用，但水性环氧及固化剂均以进口品牌为主，主要是基于国内产品的耐盐雾性和稳定性同进口品牌尚有一定的差距。
水性环氧体系如何影响了防腐底漆的耐盐雾性？
水、氧和离子是盐雾腐蚀的三要素。
金属防腐涂料作为薄薄的一层高聚物涂膜，通过对水、氧和离子的阻止和隔断，从而起到防止底材金属腐蚀的效果。
而树脂固化体系对耐盐雾性起着关键性的作用。
一、体系的固化交联度
固化度越高，交联点就越多，所形成的高分子涂膜越致密，水、氧和离子透过防护涂层的可能性就越小；固化度越高，涂膜的耐热性越好，被水浸润的抵抗涂膜变形的能力就越强，起泡的可能性就越小；合适的交联度，使体系粘附能力提高，反应形成的羟基跟底材形成氢键合结构，有利于阻止水、氧和离子的侵入。
二、环氧乳液的影响
1、乳化剂类型的环氧乳液含较多的单官能团或增塑型乳化剂，降低了体系的交联密度和机械性能、耐热性和附着力，形成的涂膜相对缺陷较多。
而自乳化环氧为双官能团的环氧树脂结构，增韧了固化体系，对固化物强度影响较小。
2、环氧乳液的乳胶粒子的大小。
乳胶粒子以分子抱团的颗粒形式存在，外层亲水基接触水性固化剂反应后具有疏水性，内层环氧难以进一步接触到水性固化剂，继续反应的可能性下降，固化物的交联度下降，水、氧和离子透过的可能性大增，所以接近纳米级的自乳化环氧具有更高的交联度。
3、固化体系的柔韧性。
柔韧性（而不是增塑型）的环氧固化物具有更强的剥离强度和附着力，可舒缓因水分和溶剂挥发收缩产生的应力，可有效阻止水、氧和离子从界面通过，从而提高耐盐雾性。
4、环氧乳液的稳定性
放置一定时间后，乳胶粒子分层或返粗，导致配比不准确或固化度下降，影响了涂膜的耐盐雾性能。
而自乳化环氧则有所不同，相比乳化剂类型，具有更强的抗沉性和粒子稳定性，即使出现乳液分层现象，稍微搅拌就能恢复到出厂时的状况。
5、离子含量。
离子含量直接影响涂膜的耐盐雾性能，水性环氧中离子含量要低，配方中也需要添加去离子水。
三、固化剂的影响
1、亲水性和疏水性的统一。
既要与水混溶，用水调节粘度，又要在固化后能避免水的影响；既要求固化前较好的亲水性，又要求固化后较强的憎水性。
这是一个矛盾的综合体。
过强的亲水性虽成膜性好，但固化物憎水性不够，腐蚀因子透过的可能性增加；过强的疏水性导致体系混溶性变差，乳胶离子粗大，交联度下降，涂膜致密度不够。
MH-6618属于脂环胺改性水性固化剂，水分散性好，加水轻微搅拌直接形成稳定的乳液，乳胶粒子小，配合环氧乳液能形成致密的涂膜，因此具有较高的耐盐雾性。
2、涂膜刚性和韧性的辩证统一。
一般盐水浸润的涂膜塑性增强，耐热和硬度均下降明显。
首先体系固化后跟金属底材附着力要好，剥离强度高，又要具备一定的刚性和盐水浸润条件下的抗变形能力。
过高的耐热和硬度影响涂膜附着力，过强的柔韧性又会导致变形能力增强，起泡的可能性大增。
所以，固化体系需达到刚柔相济的效果。
3、交联密度
多个交联点的分子结构有利于提高体系的交联密度，有效阻止腐蚀因子通过。
4、憎水基的相对数量
憎水基越多，固化物就会形成荷叶效应，水分被排斥，通过涂膜的可能性就小。
5、亲水基的相对数量。
亲水基越多，HLB值就越大，跟水的相容性就越强，水分被亲和，容易透过腐蚀因子，起泡和腐蚀的可能性大增。
所以一般亲水性好的固化剂，其耐盐雾性往往大打折扣。
如我司MH-6605是一个特殊的分子结构，既具有极好的亲水性，固化物又具有极佳的憎水性，故盐雾实验时起泡的可能性就小。
6、离子含量
离子含量高，尤其是阳离子透过涂膜，导致涂膜起泡，直接影响涂膜的耐盐雾性。
四、固化反应
1、交联密度。
较高的固化温度和时间可提高交联密度。
2、空气湿度的影响。
空气湿度影响水分的挥发，凝胶后未挥发完全的水分残留在涂膜中，后续挥发出来后形成了孔洞，为腐蚀因子提供了通道，耐盐雾性会相应下降。
凝胶前水分挥发得越充分，界面膜消失得越充分，涂膜的致密性就越好，耐盐雾性能就越好。
3、乳液和固化剂的混溶性
二者混溶性好，形成的涂膜越致密。
乳液和固化剂相互乳化的效果，有利于提高二者的混溶性。
4、乳液和固化剂的配比。
如固化剂为水溶性的，则适当加大环氧的用量；如固化剂为乳液型的，二者的配比范围影响不大。
5、漆膜成型后的破乳时间。
随着水分和有机溶剂的挥发，乳液破乳后开始反应，形成不溶于水的高分子，排挤残留水分。
一般亲水型固化剂跟水一起附着在环氧乳胶离子周围，可以直接进攻乳胶粒子，导致破乳，在水分挥发前发生反应，故凝胶较早，水分残留量和界面膜较多，耐盐雾性受到影响；而乳液型固化剂跟环氧乳液一样，以乳胶粒子形式分散在水中，二者的接触需突破两层界面膜，所以操作时间较长。
往往需要水和溶剂挥发后期，才破乳接触发生反应，进一步排挤水分。
这样形成的涂膜水分残留量和界面膜较少，反应更加充分，交联度更高，耐水性和耐盐雾行更佳。
故破乳不宜过早，尽量发生在溶剂和水分挥发后期，效果更佳。
总之，加快水和溶剂的挥发速度，采用慢固化的环氧体系，可以提高耐盐雾性能。
水作为溶剂，对底漆的耐腐蚀性、耐盐雾性造成了较大的影响，这点毋庸置疑，所以业界有专家对水性环氧在工业防腐涂料尤其是重防腐涂料的的应用持悲观态度。
只要二者分子结构尤其是固化剂的分子结构设计适当，体系的HLB值恰到好处，接近油性底漆的耐盐雾性能是完全可能的。
采用我司自乳化环氧乳液（EP848.EP750）配合我司水性固化剂（MH-6605，
MH-6616,MH-6618）,制作成清漆在膜厚《10微米的情况下，添加适当硅烷偶联剂，中性盐雾试验500小时，表面未出现起泡，划线处腐蚀《1毫米。
如配合防锈颜料和相应助剂，通用配方的工业防腐涂料能达到》1000小时的耐盐雾性能。
如添加石墨烯或者玻璃鳞片等特种防锈颜料，能大幅度延长涂料的耐盐雾时间。
参考资料：水性防腐涂料耐厌恶型研究曾凡辉陈红梅谢续江（株洲时代电器绝缘有限公司）湖南 412000
长沙新德航化工有限公司卢学军。