中间包用干式料
中间包干式料的制备工艺流程
中间包干式料的制备工艺流程
中间包干式料是一种常用于冶金、建材和化工等领域的重要材料，其制备工艺流程包括以下几个步骤：
1. 原料准备：根据生产需要，选用适当的原料组成配方，包括各种矿石、矿渣、焦炭等，进行粉碎、筛分和混合等处理。
2. 中间包装填：将预先制作好的中间包装填装入挤压机中，通过挤压将其压缩成所需形状和尺寸的块状体。
3. 烘干处理：将挤压成型的中间包装块状体置于烘干室内，进行干燥处理，以去除其中的水分和挥发物质，提高其密度和强度。
4. 包干处理：将烘干后的中间包装块状体放入包干窑内，进行高温煅烧处理，使其成为具有一定耐火性和化学稳定性的中间包干式料。
5. 检验和包装：对制备好的中间包干式料进行质量检验和包装处理，以确保其质量和安全性。
整个制备工艺流程需要精确的工艺控制和严格的质量管理，以确保制备出的中间包干式料满足各种生产要求和使用要求。
- 1 -。
影响连铸中间包寿命的因素及改进措施探讨
影响连铸中间包寿命的因素及改进措施探讨干式料作为连铸中间包第四代工作衬材料，兼有绝热板和喷涂料的优点，具有施工方便，升温速度快，长寿和脱包容易等优点，自20世纪90年代开始在国内外越来越多地应用于连铸中间包工作衬。
某钢厂长材事业部1#、2#连铸机为6流小方坯连铸机，中间包为“T”型结构，均使用干式料修砌，浇铸断面为165 mm×165 mm, 拉速为2.5～4.2 m·min-1,要求工作拉速稳定在4.0 m·min-1。
中间包的主体结构由壳体、永久层、工作层、冲击杯、上水口、下水口等组成，除壳体外均为一次性消耗型耐火材料，每次使用前需要对中间包耐火材料进行重新修砌。
自2021年3月11日投产以后，由于生产工艺不完善以及连铸中间包冷修操作等因素，影响了1#、2#连铸机中间包修砌质量及寿命的提高。
为了进一步提高中间包修砌质量，从2021年开始，通过技术攻关，使得中间包修砌质量有了大幅度的提高，钢铁材料消耗、能源消耗以及耐火材料、辅材消耗明显降低。
当前，中间包修砌合格率为92.5%。
2021年3—7月份共修砌中间包280个，其中包壁疏松的有12个，包壁裂纹的有7个，上水口形状不符合要求的有2个。
1中间包修砌质量的影响因素1.1 包壁疏松中间包包壁疏松主要体现在中间包包壁与包底接触的位置。
包壁疏松表现为两种形式：一种是从包壁位置纵向延伸，形成不规则面;另一种是细长状粉末掉落，形成“狭缝状”。
疏松有两种原因：一是结合剂挥发，造成整体结合强度下降，尤其是最外部的;二是含有树脂的细粉没有将颗粒包裹住，最终造成容易掉渣。
将硼玻璃粉与酚醛树脂混合应用于镁质干式料，可以较好地提高干式料的低温烘烤强度和中温强度。
针对现场情况，发现造成中间包修砌质量低的原因有：1)中间包布料不合理。
当前中间包黏结剂配比偏低，且修砌时存在扎堆集中布料的现象，导致干式料中的大颗粒镁砂易发生偏析。
2)包胎振动时间长。
《中间包用无碳环保干式料》编制说明
《中间包用无碳环保干式料》团体标准编制说明一、任务来源本标准由中国特钢企业协会提出并归口。
由山东创远耐火材料有限公司、冶金工业规划研究院等共同起草，并共同参与前期研究、调研和标准的编制、修改、技术数据验证以及标准推广等工作。
二、制定本标准的目的和意义国内连铸中间包用耐火干式料多数是以热塑性粉状酚醛树脂作结合剂,满足了连铸中间包用干式料烘烤时易硬化，脱模后衬体强度高，使用中整体性好，耐钢水、渣液的冲刷、侵蚀，使用后易与永久层分离，便于翻包等要求。
但是，酚醛树脂在使用过程中分解产生甲酚、甲醛、二甲酚等而释放出刺激性气体，对环境的污染较大，并且其残碳会使钢水增碳，对低碳钢铸坯不利。
同时，酚醛树脂类有机结合剂使钢水增氢是此类干式料面临比较严重的问题。
因此，寻求一种适合连铸中间包使用的无毒害、无污染的环保型干式料就成为当前生产、使用厂家关注的焦点。
目前部分企业通过自主创新研发，制作出具有核心竞争力的无机结合剂，并生产出具有良好性能的低碳环保耐火干式料，已在部分钢铁企业应用并取得良好的性能效果。
钢铁行业现有《中间包、感应炉用耐火干式料》（YB/T 4640-2018），但是没有针对此类低碳环保型耐火干式料的相关标准，不能彰显以先进技术研制的环保型耐火干式料的性能优势。
因此，提出开展《中间包用环保型耐火干式料》团体标准的制定工作。
本标准的制定将填补环保型耐火干式料产品标准的空白，为该产品的生产及使用性能要求提供指导。
本标准的制定也符合团体标准在新技术和高质量方面的定位。
三、标准编制过程山东创远耐火材料有限公司、冶金工业规划研究院等单位共同承担了《中间包用无碳环保干式料》团体标准的编制工作，共同组建了该团体标准起草小组，明确各自的责任和分工并开展工作。
在《中间包用无碳环保干式料》标准制定过程中，起草小组认真查阅有关资料、收集相关数据信息，结合钢铁企业在耐火材料使用过程中的关注点以及新型无碳环保干式料特点，进行本团体标准的编制工作。
中间包用干式料
中间包用干式料1、干式料带模烘烤前，如何点火？请说明点火的具体操作。
答：第一，先是打开空气管阀门排出胎膜内残留的煤气和杂质；第二，接着点燃火把；第三，缓慢开启煤气阀门，用火把点燃。
先小火烘0.5小时，温度控制在150℃左右；接着大火烘1.5小时，温度控制在300℃左右。
2、中间包翻包困难的原因是什么？答：①翻包困难是因为干式料严重烧结，与永久层烧结在一起。
②有时候也与中包内剩余的钢水多少有关系，假如中包内剩余的钢水属于满包，这时当中包翻包时，会利用冷钢坯的自重翻下中包内的残壳；假如中包内剩余的钢水不是满包，也会导致翻包困难。
3、中包的熔池、渣线部位用同种材质的干式料，其施工如何进行？若用不同材质的干式料，其施工又如何进行？答：假如熔池、渣线部位采用同种材质的干式料，就按照正常施工方法进行捣打、振动施工，布料时需要注意不要一下子全部投下去，要先布熔池高度的三分之二的料量，开动振动电机振动2-3min后，在加入剩下高度的干式料，然后在开动振动电机振动5-10min即可。
假如采用的不是同种干式料，要分开加入不同材质的干式料，首先按照上述方式施工，整个包壁加料的高度应不超过渣线的高度。
开动振动电机振动5～10分钟，然后在渣线及其以上部位全部加渣线用干式料直至施工结束。
4、如何判定中间包是否烘烤？其中请详细说明干式料的施工与水口座砖、挡墙挡坝的安装先后顺序。
答：通过干式料的强度来判断的，当干式料超过1/3以上厚度有强度时即可停止烘烤；或者通过干式料的颜色来判断，当干式料的颜色有1/3以上变为棕红色即可。
⑴包底施工首先装上中间包水口座砖，水口座砖上水平面必须保持在同一个平面上，然后在座砖内孔用编织袋或其他物品塞住，以防止包底施工时从水口座砖孔漏涂料以及散料流入水口内堵塞水口。
根据设计包底的厚度然后从一段到另一段向包底均匀倒入干式料，等包底倒完料后用铁锨将包底尽量整平，之后可用脚或其他器具再将包底压平一下。
材料施工高度要求略高于水口座砖的上表面高度，这样有利于胎模能与包底材料充分接触。
中间包工作层用耐火材料干式料特点及施工方法详解
中间包工作层用耐火材料干式料特点及施工方法详解一、中间包干式料概述干式料是不加水或液体结合剂而用振动法成型的不定形耐火材料。
在振动作用下，材料可形成致密而均匀的整体，加热时靠热固性结合剂或陶瓷烧结剂使其产生强度。
干式振动料是由耐火骨料、粉料、烧结剂和外加剂组成的。
其特点为：此种材料在振动力作用下易于流动，其中粉料即使在很小的振动力作用下也能填充颗粒堆积间的极小孔隙，获得具有较高充填密度的致密体。
使用中靠加热形成一层具有一定强度的使用工作面。
而非工作面仍有部分未烧结呈原致密堆积结构。
这种结构有助于减少由于膨胀或收缩而产生的应力;有助于阻碍裂纹的扩散与延伸;有助于阻止金属熔体的侵入，且便于拆包清理。
这种材料用振动方法在施工现场施工，施工简便、施工期短、无需养护和烘烤，可直接快速升温使工作层烧结投入使用。
二、干式料的特点1、快速施工，采用合适的施工方法可以在几分钟内完成作业，大大降低了工人的劳动强度，减少了人为因素带来的安全隐患。
2、干法成型，无需长时间烘烤即可投入使用，降低了能耗，大大的加快了中间包的周转速度。
3、良好的抗侵蚀性能，提高了内衬寿命，满足了长时间浇钢的需求，大大降低了炼钢成本。
4、依靠酚醛树脂作结合剂来获得脱模强度，减少了磷的污染，净化钢水，可满足冶炼不同钢种的要求，但树脂结合的干式料容易增碳。
在各个温度条件下有合理的线变化，容易翻包。
与使用涂料相比，中间包干法施工克服了手工涂抹的缺点，尤其是在使用寿命上的大幅度提高满足了钢铁行业连续化操作的要求，近几年来得到了快速的应用，已经呈现出全面取代中间包涂料的趋势。
三、中间包干式料施工方法1、施工准备①首先清理干净胎模，并在其四周刷上一层用机油或水搅拌均匀的石墨粉，然后让胎模自然风干。
在胎模上按要求位置装上能正常工作的振动电机，安装后要仔细检查是否牢固，防止在使用中各紧固件松动;②等中间包温度降低到50℃以下方可施工，永久层必须清理干净，不能粘附有残余涂料或粉尘，不得向中间包内洒水;③准备好需要使用的涂料。
中间包干式料
A1 A2
B1
2.0
B2
B3 1.8
1ω 2ω 3ω 5ω 7ω
加入量，%
结合剂对抗折强度的影响
抗折强度，MPa
6.0
4.5
A1 A2
B1 B2
B3 3.0
1.5
0.0 1ω 2ω 3ω 5ω 7ω 加入量，%
复合结合剂对性能的影响
体积密度，g/cm 3
抗折强度，MPa
2.20 2.14 2.08 2.02 1.96 1.90
喷涂料
~ 820 Kg
0.5 ~ 1 mm/h
2.5 ~ 3 mm/h
80 ~ 90% 完全烧结 没有原质层 一个浇次后变黑 局部挂渣
永久衬状况（使用40次后）
干式料和残衬变质层化学成分对比
MgO CaO SiO2 Al2O3 干式料 50.48 38.60 0.95 0.74 残 衬 46.51 30.67 13.72 6.44
体积密度 抗折强度 重烧线变化率
项目
g/cm3
MPa (1500℃) %
指 标 2.02
2.1
-1.4
干式料的施工
➢ 施工过程方便快捷 ➢ 降低了劳动强度 ➢ 改善了施工环境 ➢ 无粉尘、无刺激性气体，不污染环境
干式料和喷涂料使用寿命对比
钢种 HRB335
最大浇钢炉数 平均浇钢炉数
干式料 喷涂料 干式料 喷涂料
➢ 材质上 硅质
喷涂料
干式工作衬
镁质、镁钙质
干式工作衬与喷涂料的比较优势
➢ 浇钢时间延长，吨钢耐材成本降低 ➢ 热效率提高，能耗降低 ➢ 残衬解体容易，永久衬寿命提高 ➢ 中间包周转速度加快，备用包数量减少 ➢ 设备维护少、复杂程度降低
浅谈中间包工作层用干式捣打料
浅谈中间包工作层用干式捣打料中间包是炼钢工艺中的最后一个容器，主要起稳定钢水流量、去夹杂、分流和保证钢水连续浇铸不断流的作用。
而中间包工作层会用到捣打料，这种中间包工作层用的干式捣打料是一种新型不定型耐火材料。
它以电熔镁砂为主要原料，固体酚醛树脂作结合剂，具有隔热、保温、净化钢水、翻包容易等优点，可以代替传统的镁质涂料及绝热板，使用寿命大幅度提高。
除此之外，全通窑业这类捣打料还具有耐火度高、强度好、不易产生裂缝、作用寿命长、施工方便、施工后养护简单、容易筑炉、烧结后密度强、不渗漏而且容易拆除、化学性能稳定、耐侵蚀、耐磨损、抗剥落、不粘渣、保温节能等一系列优点，广泛应用在中间包包衬。
中间包工作层用干式捣打料的运输、使用：一、材料在运输、仓储过程中要防水防潮，严禁雨淋。
如因上述情况造成结块成团，则废弃不用。
二、配比：袋装粉料：100kg 专用结合剂：7～7.5kg。
注：施工时可根据搅拌机容量，按上述比例自行添加配料量。
三、混合搅拌：搅拌采用强制式搅拌机，先将袋装粉料加入搅拌机内，干混1～2分钟，按粉料加入多少另加7～7.5%的专用结合剂，再混3～4分钟，待料色均一后即可出料。
出搅拌机后的拌和料，应在2小时内用完，如料凝结硬化，则不宜再用。
四、捣打：现场施工时如果支设有模板，则模板上要先涂油或贴油纸。
捣打料施工时宜采用捣固锤或平板振动器，每次铺料厚度不宜超过250mm，刮平后再捣打或振动，捣打时应均匀密实，逐锤压半锤，连续移动，由外向内，一圈一圈地捣打。
如一次捣打不够厚度，则应把表面扒毛，再铺第二层料捣打。
用平板振动器同上。
施工时应根据现场使用情况适时调整配料量，最好是现配现用，当班配料当班用完，避免浪费。
在我国大力发展冶金行业的今天，钢铁行业对耐火材料需求越来越苛刻，这就要求，它应具备对冶炼钢铁污染少，使用寿命长，能够降低生产成本等性能，中间包工作层用干式捣打料正是适应整个形势发展的需要孕育的一种新型耐火不定型耐火材料。
干式料中间包(谷风文书)
键字：干式料;随着连铸工艺的优化及对连铸钢坯质量要求的提高，中间包内衬采用耐火涂料或干式料的比例越来越高。
中间包是炼钢过程中接受从钢包流出来的钢水，并将钢水分配到各结晶器中去的连铸设备。
目前，中间包从缓冲器的作用已经演变成为钢水精炼的终端设备，其作用主要有两个：一是钢水的精炼；二是非金属夹杂的消除。
这就对中间包内衬用耐火材料提出了更高的要求。
在干式振动料没有出现以前，中间包内衬经过3个阶段的发展——无工作衬、绝热板和耐火涂料，但这3个阶段中间包内衬的使用寿命都很短，尤其是随着中间包快速更换水口技术的迅速推广，中间包的使用寿命得到大幅度提高，这就对中间包内衬的性能提出了更高的要求。
到上世纪90年代末开始出现干式振动料（以下简称干式料），与前3个阶段相比，干式料烘烤时易硬化、脱模后衬体强度高，使用中整体性好，耐钢水、渣液的冲刷、侵蚀，使用后易与永久层分离，便于翻包。
2003年年初，国内大中型钢铁公司先后在中间包上试用干式料，大大提高了中间包的使用寿命。
北京通达耐火技术有限公司生产的干式料，在中间包上使用40多个小时依然保持着良好的完整性。
传统的干式料一般以粉状酚醛树脂作为黏合剂。
该黏合剂含有一定量的甲醛和游离酚，在烘烤和使用过程中产生很臭的有害烟气，危害环境和职工身体健康；酚醛树脂碳化后的残碳留于包衬中，还会带来钢水增碳的问题；同时酚醛树脂作为有机物，在冶炼低碳钢时又容易往钢水中带入氢。
氢对钢品质的影响非常严重，是形成钢中白点、发纹、气孔等缺陷的主要原因。
由于传统干式料存在的缺陷，同时结合剂没有残留碳和氢，不会带来钢水增碳、增氢问题，符合目前材料应用领域向环保型发展的技术趋势，将有很好的应用前景。
2005年年初，上海、武汉生产干式料的厂家，先后研制出不含树脂的干式料，有效地弥补了第一代干式料在环保方面的不足。
但他们研制的黏合剂及其产品还存在泛潮、储放期短的问题。
2005年6月，攀钢冶金材料有限责任公司开始了环保型干式料的研制工作，经过3个月的探索，成功地解决了有害烟气危害环境和人身健康等问题，取得了试验室阶段的初步效果。
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中间包用干式料1、干式料带模烘烤前，如何点火请说明点火的具体操作。
答：第一，先是打开空气管阀门排出胎膜内残留的煤气和杂质；第二，接着点燃火把；第三，缓慢开启煤气阀门，用火把点燃。
先小火烘小时，温度控制在150℃左右；接着大火烘小时，温度控制在300℃左右。
2、中间包翻包困难的原因是什么答：①翻包困难是因为干式料严重烧结，与永久层烧结在一起。
②有时候也与中包内剩余的钢水多少有关系，假如中包内剩余的钢水属于满包，这时当中包翻包时，会利用冷钢坯的自重翻下中包内的残壳；假如中包内剩余的钢水不是满包，也会导致翻包困难。
3、中包的熔池、渣线部位用同种材质的干式料，其施工如何进行若用不同材质的干式料，其施工又如何进行答：假如熔池、渣线部位采用同种材质的干式料，就按照正常施工方法进行捣打、振动施工，布料时需要注意不要一下子全部投下去，要先布熔池高度的三分之二的料量，开动振动电机振动2-3min后，在加入剩下高度的干式料，然后在开动振动电机振动5-10min即可。
假如采用的不是同种干式料，要分开加入不同材质的干式料，首先按照上述方式施工，整个包壁加料的高度应不超过渣线的高度。
开动振动电机振动5～10分钟，然后在渣线及其以上部位全部加渣线用干式料直至施工结束。
4、如何判定中间包是否烘烤其中请详细说明干式料的施工与水口座砖、挡墙挡坝的安装先后顺序。
答：通过干式料的强度来判断的，当干式料超过1/3以上厚度有强度时即可停止烘烤；或者通过干式料的颜色来判断，当干式料的颜色有1/3以上变为棕红色即可。
⑴包底施工首先装上中间包水口座砖，水口座砖上水平面必须保持在同一个平面上，然后在座砖内孔用编织袋或其他物品塞住，以防止包底施工时从水口座砖孔漏涂料以及散料流入水口内堵塞水口。
根据设计包底的厚度然后从一段到另一段向包底均匀倒入干式料，等包底倒完料后用铁锨将包底尽量整平，之后可用脚或其他器具再将包底压平一下。
材料施工高度要求略高于水口座砖的上表面高度，这样有利于胎模能与包底材料充分接触。
⑵侧壁和冲击区施工施工完包底后，将胎模坐入中间包内，坐模时要保证胎模四周与永久层的间隙宽度对称相同，以避免出现施工完的中间包工作衬厚度不均。
模具座好后，用事先加工的钢块在安放挡渣板位置紧贴模具预留出挡渣板需要嵌入工作衬的空隙。
如冲击区需要安放护墙板，护墙板应在胎模放入前先贴着永久层放好再放胎模施工。
整个包壁施工分两次加料和两次振动。
倒料的时候要沿侧壁四周均匀的倒入，每倒入一袋料的同时，最好用木棍或是小直径的振动棒沿胎模四周拖动，目的是使材料充分排气从而致密，同时有利于减少胎模振动过程中材料的偏析。
等料的高度达到包壁高度的2/3（渣线处）时开动振动电机振动5～10分钟。
之后，按照以上步骤加料，直至材料填满整个间隙。
加料时让材料高度略高于永久层的高度，然后开动胎模上部的振动电机，振动时间在3～5分钟。
最后将顶部料捣实即可。
⑶固化加热灯包壁施工完毕，用烤包器在胎模内进行加热，胎模温度控制在250℃～350℃之间，加热控制时间以涂料厚度1/3以上颜色变为棕红色为准，一般加热时间在2小时左右。
⑷冷却和拔模胎模冷却时间在2小时左右。
具体观察结果是等到干式料和模具有部分细小缝隙时即可。
待胎模冷却后，用行车将胎模拔起，应尽量让行车行至中间包正上方，拔模时要小心，防止将工作衬损坏。
拔模后，取去水口内的编织袋，将水口内的料清除干净，取下挡渣板位置的木块或钢块，安装挡渣板或挡墙并用普通涂料抹严。
⑸烘烤使用前需对中间包进行烘烤，烘烤时可根据现场条件直接大火烘烤2小时左右即可投入使用。
烘烤时间除了考虑中包塞棒水口等其他要求外在这里没有特别的要求，可延长也可适当缩短直至将中包温度烘烤到浇钢所需温度即可。
5、请详细说明中间包的调温功能与精炼功能。
答：调温功能是通过调整钢水液面高度来调节温度的。
当温度低时，升高钢水的液面；当温度高时，降低钢水的液面。
精炼功能是在中间包采用双层覆盖渣，即钢水面上熔融保护渣子发挥吸收Al2O3等夹杂的作用。
6、中间包覆盖剂的成分与作用是什么答：中间包覆盖剂的成分有Fe3O4、SiO2、Al2O3、CaO、MgO、C、H2O、Na2O等。
作用：①可以绝热保温，减少浇钢过程中的温降；②隔绝空气，防止钢液的二次氧化；③吸收上浮至钢液面的非金属夹杂物，避免污染钢水等。
7、干式料与涂料有何优缺点其各自使用性能有哪些如何选择答：涂料的优点：(1)较高的耐火度和良好的耐钢水、熔渣侵蚀性；(2)良好的施工性能和烘烤适应性，易于涂抹，在烘烤及使用过程中不与永久层分离，具有良好的整体性和附着力，不开裂、不剥落；(3)涂料的导热系数较小，满足中间包保温的需求；(4)不污染钢液，同时使用镁钙质涂料时其还能吸收钢液中的杂质改善钢的质量。
涂料的缺点：(1)中间包涂料受环境影响比较大，冬季施工时工作层的水分不易排除，容易冻结；(2)中间包涂料层的气孔率较大，容易形成较厚的附渣层，加大了熔渣对涂料的侵蚀，减小了中间包的有效容积；(3)钢液和熔渣由涂料中的气孔渗入工作层，渗入的熔渣其膨胀系数和物理性质与工作层中的方镁石不同，当温度波动时，由于涂料中热应力的作用，导致涂料层出现结构崩裂和剥落，对工作层造成结构性破坏，并由此造成钢液的污染；(4)施工过程中水的加入，会使MgO、CaO出现水化现象，烘烤时在涂料表面会出现起皱和裂纹；(5)为了保证涂料与永久层结合牢固，涂抹料烘烤时间也较长，否则会出现涂料层的剥落和崩裂;(6)从涂料中蒸发出来的水分对永久层浇注料有水腐蚀作用，减少了永久层的使用寿命；(7)烤包时未排出的结合水在高温下分解，会使钢液产生氧化和吸氢的现象；(8)连浇时间较长时会产生严重的烧结现象，不能自动脱包。
干式料的优点:(1)快速施工，采用合适的施工方法可以在几分钟内完成作业，大大降低了工人的劳动强度，减少了人为因素带来的安全隐患。
(2)干法成型，无需长时间烘烤即可投入使用，降低了能耗，大大的加快了中间包的周转速度。
(3)良好的抗侵蚀性能，提高了内衬寿命，满足了长时间浇钢的需求，大大降低了炼钢成本。
(4)依靠酚醛树脂作结合剂来获得脱模强度，减少了磷的污染，净化钢水，可满足冶炼不同钢种的要求，但树脂结合的干式料容易增碳。
(5)在各个温度条件下有合理的线变化，容易翻包。
(6)与使用涂料相比，中间包干法施工克服了手工涂抹的缺点，尤其是在使用寿命上的大幅度提高满足了钢铁行业连续化操作的要求，近几年来得到了快速的应用，已经呈现出全面取代中间包涂料的趋势。
干式料的缺点：(1)残碳率高，造成钢水中增碳；(2) 加热后挥发的游离酚对施工操作人员的身心不利。
涂料和干式料的使用性能有烧结性能、抗侵蚀性、抗渗透性和抗冲刷性等。
通过根据钢厂的工艺和要求，包括浇钢温度、浇铸钢种、浇钢时间和浇钢量等来选择使用干式料和涂料。
8、干式料使用性能有哪些在检测和现场使用中如何评定其优劣答：干式料的使用性能有烧结性能、抗侵蚀性、抗渗透性和抗冲刷性等通过检测干式料的体积密度、耐压强度和化学成分的含量来评定其优劣。
现场使用中是通过残衬的厚度、侵蚀厚度、烧结层及未烧结层厚度以及翻包的状况等来评定其优劣。
9、干式料包下线是如何判定的答：第一，如果正常使用的话，根据钢厂计划浇钢炉数进行下线；第二，使用时，如果出现垮包、冲击板漂浮、塞棒及水口控流不住和快换机构处漏钢等问题时，也可导致下线。
10、干式料包使用前进行烘烤，其烘烤机理是什么答：在低温下干式料靠树脂固化产生足够的脱摸强度，而在使用前干式料没有烧结，仅靠树脂固化产生的强度不能满足高温使用，因此烘烤是促使干式料烧结并产生陶瓷结合，从而获得高温强度。
11、干式料按照结合剂分类，分为有机和无机结合，各自结合的机理是什么答：酚醛树脂在100℃以上即可达到软化点，在220℃左右即可固化，因此树脂在软化之后产生粘度把物料粘结在一起，通过低温下树脂固化产生强度。
无机结合剂在低温加热后熔化并浸润其它物料，冷却后由于自身属性产生一定的粘结强度，从而将物料整体结合起来，使料产生一定的强度。
12、使用后如何评价干式料的性能答：①测量包壁及渣线和包底的烧结层厚度②测量渣线、包壁和包底的侵蚀厚度③测量未烧结层厚度④注意观察有无剥落状况或其它异常情况⑤翻包的难易状况。
通过以上的综合数据来评价干式料的性能。
13、现场试验需要记录哪些数据答：⑴施工准备阶段：记录中间包永久衬的温度。
⑵施工阶段：①干式料的振动时间；②记录中间包干式料包底厚度、包壁厚度和渣线厚度；③记录施工产品牌号、用量、序列号以及相应的中间包号。
⑶烘烤阶段：①记录烘烤时小火和大火的烘烤温度和时间；②记录采用的燃料以及低温烘烤过程中注意观察并控制火焰长度以及对应的压力大小；③烘烤过程中和烘烤结束后须观察干式料有无存在局部剥落或离墙现象，若有则记录所在位置、面积、深度，对于离墙则判断干式料与永久衬间距、长度、深度。
⑷使用阶段：①记录浇钢时间，包括单炉浇钢时间、总浇注时间；②记录浇铸钢种；③记录浇钢炉数，并计算总过钢量；④中间包经冷却后注意观察并测量包壁及渣线和包底的烧结层厚度；⑤渣线、包壁和包底的侵蚀厚度；⑥未烧结层厚度。
⑸翻包阶段：①中间包经自然冷却后翻包以前，注意观察涂料产生裂纹情况；②注意观察干式料与永久衬剥离情况。
⑹记录竞争对手产品的使用情况。