数控机床加工综合实例
数控车床编程实例大全
数控车床编程实例大全数控车床编程是数控加工中至关重要的环节，通过合理的编程，可以实现各种复杂形状零件的高精度加工。
以下为您呈现一些常见的数控车床编程实例，帮助您更好地理解和掌握这一技术。
一、简单轴类零件加工编程假设我们要加工一根直径为 50mm，长度为 100mm 的圆柱形轴，材料为 45 号钢。
程序如下：｀｀｀O0001 （程序名）N10 G50 X150、 Z150、（设定坐标系）N20 G99 （每转进给）N30 M03 S800 （主轴正转，转速 800r/min）N40 T0101 （选择 1 号刀具，1 号刀补）N50 G00 X52、 Z2、（快速定位到加工起点）N60 G01 Z-100、 F02 （直线切削到轴的长度方向）N70 G00 X55、（快速退刀）N80 Z2、（快速退回到起点）N90 M05 （主轴停止）N100 M30 （程序结束）｀｀｀在这个程序中，G50 用于设定坐标系，G99 表示每转进给，M03 启动主轴正转，S800 设定转速，T0101 选择刀具和刀补，G00 是快速定位指令，G01 为直线插补指令，F02 是进给速度。
二、阶梯轴加工编程现在要加工一个阶梯轴，大端直径 60mm，小端直径 40mm，长度分别为 80mm 和 50mm。
程序如下：｀｀｀O0002N10 G50 X150、 Z150、N20 G99N30 M03 S1000N40 T0101N50 G00 X62、 Z2、N60 G01 Z-80、 F02N80 Z-130、N90 G00 X100、N100 Z100、N110 M05N120 M30｀｀｀此程序中，通过逐步改变刀具的 X 坐标值，实现了阶梯轴的加工。
三、螺纹轴加工编程以加工一个 M30×2 的螺纹轴为例，长度为 100mm。
｀｀｀O0003N10 G50 X150、 Z150、N20 G99N30 M03 S600N40 T0101N50 G00 X32、 Z2、N60 G92 X29、 Z-100、 F2、（螺纹切削循环）N80 X282N90 X2805N100 G00 X100、N110 Z100、N120 M05N130 M30｀｀｀在这个程序中，G92 是螺纹切削循环指令，通过多次改变 X 坐标值来逐步切削螺纹。
数控车床典型零件加工实例
模块五数控车床典型零件加工实例本课题主要选取了两个实例，一个是模具数控车加工实例，一个是中级数控车床操作工应会试题。
学习目标知识目标：●了解数控车床典型零件的加工过程了解中级数控车床操作工应掌握的基本技能能力目标：●正确运用数控系统的指令代码，编制一般零件的车削加工程序。
实例1：加工如图1-80所示的对拼模具型腔。
用车床加工成形部分，如果采用普通车床加工，则必须要使用靠模，加工效率极低而且加工精度也较低。
所以采用数控车床进行加工最合适。
图1-80 对拼模具1．加工准备1）将两拼块分别加工成形。
2）在两拼块上装导钉，一端与下模板过渡配合，另一端与上模板间隙配合。
3）两拼块合装后外形尺寸磨正，对合平面磨平并保证两拼块厚度一致。
4）在花盘上搭角铁，将下模板固定在角铁上，拼合上模板并压紧，用千分表校正后固定角铁，安装示意图如图1-81所示。
图1-81 安装示意图2．所需刀具本工件需要通过钻孔、粗车、精车三个工步加工，钻孔时采用在尾架上装夹φ16mm的钻头手动进给，而粗车和精车则采用自动运行的办法。
粗车时用55°的内孔车刀，刀具号为T01，刀补号为01；精车时用35°的内孔车刀，刀具号为T02，刀补为02。
3．编写加工程序N10 M03 S500N20 T0101N30 G00 X0 Z3.0N40 G01 Z-30.0 F0.5N60 G01 Z-57.0N70 G00 X0N80 G00 Z-31.6N90 G01 X24.4 F0.2N100 G01 Z-50.4N110 G00 X0N120 Z3.0N130 G01 X18.3 Z3.0 F0.3N140 Z0N150 X22.0 Z-10.1N160 W-6.3N170 G02 X21.7 W-13.4 I6.45 J-6.8 N180 G03 X24.5 Z-50.4 I-11.1 J-11.0 N190 GO2 X20.8 Z-56.0 I7.55 J-5.6 N200 G01 X0N210 G00 Z200.0N220 G00 X200.0 T0100N230 T0202N240 G00 Z3.0N250 G01 X18.8 Z3.0 F0.3N260 Z0N280 W-6.3N290 G02 X22.2 W-13.4 I6.45 J-6.8N300 G03 X25.0 Z-50.4 I-11.1 J-11N310 G02 X21.3 Z-56.0 I7.55 J-5.6N320 G01 Z-58.0N330 G00 X0N340 G00 Z100.0N350 G00 X200.0 T0200N360 M05N370 M304．加工过程1）在尾架上装φ16mm的钻头，手动进给钻穿工件。
数控车床编程实例详解(30个例子)
半径编程图3.1.1 半径编程%3110 （主程序程序名）N1 G92 X16 Z1 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 G37 G00 Z0 M03 （移到子程序起点处、主轴正转）N3 M98 P0003 L6 （调用子程序，并循环6次）N4 G00 X16 Z1 （返回对刀点）N5 G36 （取消半径编程）N6 M05 （主轴停）N7 M30 （主程序结束并复位）%0003 （子程序名）N1 G01 U-12 F100 （进刀到切削起点处，注意留下后面切削的余量）N2 G03 U7.385 W-4.923 R8（加工R8园弧段）N3 U3.215 W-39.877 R60 （加工R60园弧段）N4 G02 U1.4 W-28.636 R40（加工切R40园弧段）N5 G00 U4 （离开已加工表面）N6 W73.436 （回到循环起点Z轴处）N7 G01 U-4.8 F100 （调整每次循环的切削量）N8 M99 （子程序结束，并回到主程序）直线插补指令编程图3.3.5 G01编程实例%3305N1 G92 X100 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 G00 X16 Z2 M03 （移到倒角延长线，Z轴2mm处）N3 G01 U10 W-5 F300 （倒3×45°角）N4 Z-48 （加工Φ26外圆）N5 U34 W-10 （切第一段锥）N6 U20 Z-73 （切第二段锥）N7 X90 （退刀）N8 G00 X100 Z10 （回对刀点）N9 M05 （主轴停）N10 M30 （主程序结束并复位）车床编程实例三圆弧插补指令编程%3308N1 G92 X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S400 (主轴以400r/min旋转）N3 G00 X0 （到达工件中心）N4 G01 Z0 F60 （工进接触工件毛坯）N5 G03 U24 W-24 R15 （加工R15圆弧段）N6 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5圆弧段）N7 G01 Z-40 （加工Φ26外圆）N8 X40 Z5 （回对刀点）N9 M30 （主轴停、主程序结束并复位图3.3.8 G02/G03编程实例倒角指令编程图3.3.10.1 倒角编程实例%3310N10 G92 X70 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N20 G00 U-70 W-10 （从编程规划起点，移到工件前端面中心处）N30 G01 U26 C3 F100 （倒3×45°直角）N40 W-22 R3 （倒R3圆角）N50 U39 W-14 C3 （倒边长为3等腰直角）N60 W-34 （加工Φ65外圆）N70 G00 U5 W80 （回到编程规划起点）N80 M30 （主轴停、主程序结束并复位）车床编程实例五倒角指令编程%3310N10 G92 X70 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N20 G00 X0 Z4 （到工件中心）N30 G01 W-4 F100 （工进接触工件）N40 X26 C3 （倒3×45°的直角）N50 Z-21 （加工Φ26外圆）N60 G02 U30 W-15 R15 RL=3（加工R15圆弧，并倒边长为4的直角）N70 G01 Z-70 （加工Φ56外圆）N80 G00 U10 （退刀，离开工件）N90 X70 Z10 （返回程序起点位置）M30 （主轴停、主程序结束并复位）图3.3.10.2 倒角编程实例圆柱螺纹编程螺纹导程为1.5mm，δ=1.5mm，δ '=1mm ，每次吃刀量(直径值)分别为0.8mm、0.6 mm 、0.4mm、0.16mm图3.3.12 螺纹编程实例%3312N1 G92 X50 Z120 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S300 （主轴以300r/min旋转）N3 G00 X29.2 Z101.5 （到螺纹起点，升速段1.5mm，吃刀深0.8mm）N4 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点，降速段1mm）N5 G00 X40 （X轴方向快退）N6 Z101.5 （Z轴方向快退到螺纹起点处）N7 X28.6 （X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.6mm）N8 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N9 G00 X40 （X轴方向快退）N10 Z101.5 （Z轴方向快退到螺纹起点处）N11 X28.2 （X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.4mm）N12 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N13 G00 X40 （X轴方向快退）N14 Z101.5 （Z轴方向快退到螺纹起点处）N15 U-11.96 （X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.16mm）N16 G32 W-82.5 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N17 G00 X40 （X轴方向快退）N18 X50 Z120 （回对刀点）N19 M05 (主轴停)N20 M30 （主程序结束并复位）恒线速度功能编程图3.3.14 恒线速度编程实例%3314N1 G92 X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S400 （主轴以400r/min旋转）N3 G96 S80 （恒线速度有效，线速度为80m/min）N4 G00 X0 （刀到中心，转速升高，直到主轴到最大限速）N5 G01 Z0 F60 （工进接触工件）N6 G03 U24 W-24 R15 （加工R15圆弧段）N7 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5圆弧段）N8 G01 Z-40 （加工Φ26外圆）N9 X40 Z5 （回对刀点）N10 G97 S300 （取消恒线速度功能，设定主轴按300r/min旋转）N11 M30 （主轴停、主程序结束并复位）车床编程实例八%3317M03 S400 （主轴以400r/min旋转）G91 G80 X-10 Z-33 I-5.5 F100（加工第一次循环，吃刀深3mm）X-13 Z-33 I-5.5（加工第二次循环，吃刀深3mm）X-16 Z-33 I-5.5（加工第三次循环，吃刀深3mm）M30 （主轴停、主程序结束并复位）图3.3.17 G80切削循环编程实例G81指令编程(点画线代表毛坯)图3.3.20 G81切削循环编程实例%3320N1 G54 G90 G00 X60 Z45 M03 （选定坐标系，主轴正转，到循环起点）N2 G81 X25 Z31.5 K-3.5 F100 （加工第一次循环，吃刀深2mm）N3 X25 Z29.5 K-3.5 （每次吃刀均为2mm，）N4 X25 Z27.5 K-3.5 （每次切削起点位，距工件外圆面5mm，故K值为-3.5）N5 X25 Z25.5 K-3.5 （加工第四次循环，吃刀深2mm）N6 M05 （主轴停）N7 M30 （主程序结束并复位车床编程实例十G82指令编程(毛坯外形已加工完成)%3323N1 G55 G00 X35 Z104（选定坐标系G55，到循环起点）N2 M03 S300 （主轴以300r/min正转）N3 G82 X29.2 Z18.5 C2 P180 F3（第一次循环切螺纹，切深0.8mm）N4 X28.6 Z18.5 C2 P180 F3（第二次循环切螺纹，切深0.4mm）N5 X28.2 Z18.5 C2 P180 F3（第三次循环切螺纹，切深0.4mm）N6 X28.04 Z18.5 C2 P180 F3（第四次循环切螺纹，切深0.16mm）N7 M30 （主轴停、主程序结束并复位）图3.3.23 G82切削循环编程实例车床编程实例十一外径粗加工复合循环编制图3.3.27所示零件的加工程序：要求循环起始点在A(46，3)，切削深度为1.5mm（半径量）。
数控车加工实例.pptx
数控车床加工实例——套类零件
参考程序
N10 G50 X100.0 Z100.0； 工件坐标系的设定
N20 S630 M03 T11； 主轴正转n=360 r/in，调用1号刀，刀具补偿号为1
数控车床加工实例——套类零件
工艺分析及处理
（3）零件的装夹及夹具的选择 采用机床本身的标准卡盘，毛坯伸出三爪盘外
30mm左右，并找正夹紧。
数控车床加工实例——套类零件
工艺分析及处理
（4）刀具和切削用量的选择
1）刀具的选择：选择1号刀具为90 °硬质合金机夹偏刀，用于 车削端面。选择2号刀具为90 度 硬质合金机夹镗刀，用于镗 ￠40mm 孔的车削加工。选择3号刀具为硬质合金机夹切断刀，其 刀片宽度为4mm，用于切断车削加工。
机床寿命等因素。确定主轴转速n=630 r/min ，进给速度粗车为 F=0.2mm/r ，精车为F=0.1 mm/r 。 注意：
安装刀具时，刀具的刀尖一定要和零件旋转中心等高，否则在车 削零件的端面时将在零件端面中心产生小凸台，或损坏刀尖。
数控车床加工实例——轴类零件
参考程序
N10 G50 X100.0 Z100.0； 工件坐标系的设定
N230 Z-72.0；
精车￠60 mm外圆柱面
N240 X50.0；
车削台阶
N250 G00 X100.0 Z100.0 T10； 快速退回刀具起始点，取消l号刀的刀具补偿
N260 M05；
主轴停止转动
N270 M30；
数控车床零件加工综合实例
数控机床编程与操作
5.2.2工艺分析 ①零件图分析 分析上图，可以看出该零件主要由外圆柱面、圆弧面
、内锥面、内螺纹、倒角等几种表面组成，且零件 精度要求不高，满足数控CK6142型车床的加工范围 ，因此采用CK6142型数控车床进行加工。因为零件 最大直径尺寸为，长度尺寸为，因此毛坯尺寸选择 为为的短棒料。由于加工过程中余量较大，故将加 工过程划分为粗加工阶段和精加工阶段，编程时采 用固定循环指令G71和G70。
数控机床编程与操作 ④刀具的选择
数控机床编程与操作 ⑤切削用量的确定
数控机床编程与操作
5.1.3基点坐标的计算及加工程序的编制 ①基点坐标的计算
数控机床编程与操作 ①基点坐标的计算
数控机床编程与操作
②数控加工程序的编制 5.1.4 零件的数控加工
数控机床编程与操作
5.2套类零件的编程与加工 5.2.1零件图纸及加工要求
数控机床编程与操作
5.1轴类零件的编程与加工 5.1.1零件图纸及加工要求
数控机床编程与操作
5.1.2工艺分析 ①零件图分析 可以看出该零件主要由外圆柱面、圆弧面、槽、螺纹、 倒角几种表面组成，且零件的尺寸精度、形状精度、位 置精度以及表面粗糙度要求不高，满足数控CK6142型车 床的加工范围，因此采用CK6142型数控车床进行加工。 因为零件的毛坯尺寸为ф70，加工后的最小部分尺寸为 M30×3.5，加工余量较大，故将加工过程划分为粗加工 阶段和精加工阶段，编成时采用固定循环指令G71和G70
数控机床编程与操作
②数控加工程序的编制 5.2.4 零件的数控加工
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BY FAITH I MEAN A VISION OF GOOD ONE CHERISHES AND THE ENTHUSIASM THAT PUSHES ONE TO SEEK ITS FULFILLMENT REGARDLESS OF OBSTACLES. BY FAITH I BY FAITH
数控车床加工程序设计典型实例
• 1)置模式在“JOG”位置:
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3.1 FANUC 0-TD/0-MD数控系统操作
• (2)选择各轴方向键+X +Y +Z或一X一Y一Z，点击各键机床移动，松 开后停止移动。
• (3)按 键各轴快速移动。
• 方法二:点动 中。
，这种方法用于微量调整，如用在对基准点操作
• 1)置模式在“JOG”位置
• 切削用量:数控编程时，编程入员必须确定每道工序的切削用量，并 以指令的形式写入程序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给 速度等。
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3. 3 轴类零件加工程序设计
• 切削用量的选择原则是:保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥 刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度;并充分发挥机床的性能，最 大限度提高生产率，降低成本。总之，切削用量的具体数值应根据机 床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。同时，使主轴 转速、切削深度及进给速度三者能相互适应，以形成最佳切削用量。 本例题粗车、精车采用不同的切削用量，粗车背吃刀量为2 mm，精 车背吃刀量为0. 5 mm;粗车进给速度为F0. 4，精车进给速庶为F0. 1 。
显示在屏幕上。 • 8.删除一个程序 • (1)选择模式在“EDIT"。
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3.1 FANUC 0-TD/0-MD数控系统操作
• (2)按 键输入字母“0。 • (3)按 键输入数字“7“键入要删除的程序的号码“07”。 • (4)按 “ 07“ NC程序被删除。 • 9.删除全部程序 • (1)选择模式在“EDIT"。 • (2)按 键输入字母“0”。 • (3)输入“一9999 " • (4)按 全部程序被删除。
数控机床加工工艺实例分析
刀具 专用车刀T01 内螺纹车刀T02
车刀T03
审定
文件编号
第页
工序名称 精车大端 面各部
设备型号 CNC6132
走刀次数
7 1 批准
材料
HPb59-1
夹具
专用夹 具
量具及 检具 游标卡
尺 螺纹塞
规 塞规
3.数控加工走刀路线图
表9—9 数控加工走刀路线图
数控加 工走刀 路线图
零件图 号
CFAD316Z0
图9—7 盖板钻孔走刀路线
9.2.3 加工工序卡片和刀具使用卡片
盖板零件数控铣加工工序卡片和刀具使用卡片见表9—10和表6—11。
表9—10 盖板零件数控铣加工工序卡片
（单位名称）
0 工艺序号 2
数控加工工序卡 02
夹具名称
工 步 号
加工内 容
粗 铣
1
平 面
精
铣粗
2
外 轮精
廓
3
挖槽
程序号
刀具名称
刀具规 格 /mm
2．选择装夹和定位
该零件在生产时，可采用“一面、两销”的定位方式，以工件底面为第 一定位基准，定位元件采用支撑面，限制工件在X、y方向的旋转运动和Z 方向的直线运动，两个φ22mm的孔作为第二定位基准，定位元件采用带螺 纹的两个圆柱定位销，进行定位和压紧。限制工件在X、y方向的直线运动 和Z方向的旋转运动。挖φ2.5mm深的中心槽时，先用压板压紧工件，再松 开定位销螺母。在批量生产加工过程中，应保证定位销与工作台相对位置 的稳定。
此外，零件上不得有毛刺伤痕及油污，未注公差±0.1。φ6.8孔P处 不得有毛刺，但倒角不得大于0.3。零件上φ11外圆、φG1/2螺纹、Rc1/2 内螺纹6.8孔与G1/2螺纹、Rc1/2内螺纹有同轴度要求，φ6.8与G1/2一次 装夹加工，以保证同心。
数控车床编程100例图
数控车床编程100例图
数控车床编程在现代制造业中占据着重要地位，它通过预先编写好的程序控制车床进行加工，实现高效、精密的加工过程。
本文将介绍100个不同类型的数控车床编程实例，展示不同形式和复杂程度的加工工艺过程。
实例1：基本直线加工
加工要求：在工件上进行一段长度为100mm的直线加工。
程序代码：
G00 X0 Y0
G01 X100 F200
说明：首先快速移动至起始点，再以200mm/min的速度沿X轴直线加工长度为100mm。
实例2：圆形加工
加工要求：在工件中心加工一个直径为50mm的圆。
程序代码：
G00 X0 Y0
G02 X50 Y0 I25 J0 F150
说明：先快速移动至起始点，然后以150mm/min的速度按逆时针方向以
25mm的半径绕着中心点加工成50mm直径的圆。
实例3：螺纹加工
加工要求：在轴上加工一个M6螺纹。
程序代码：
G00 X0 Y0
G71
G33 X50 Y0 Z0.5 K1 R5 F200
G00 X0 Y0
说明：首先快速移动至起始点，选择公制螺纹单位，以200mm/min的速度在X轴方向加工50mm长度、1mm深度的螺纹。
…
（持续更新至100例）
结语
以上是数控车床编程的100个实例，每个实例展示了不同的加工过程和编程技巧。
通过学习和实践这些例子，可以更好地掌握数控车床编程的基本原理和应用技
巧，提高加工效率和质量。
希望这些实例能够对您有所帮助，欢迎您在实践中不断探索和创新！。
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1.2 槽形凸轮加工实例
• 5. 确定切削用量 • 凸轮槽内、外轮廓精加工余量可留0.2mm。利用查表、
公式计算，结合实践经验，得出切削用量。
1.2 槽形凸轮加工实例
• 6. 基点的数学处理
• 如图3所示建立工件坐标系(Z轴零点在凸轮槽上表面)， 利用几何关系计算出各点坐标，内轮廓各点坐标：a(55，0)，b(-55,12)，c(-4856,24.787)，d(21.672,44.190)，e(65,0)。外轮廓各点坐标：a(42.97,0)，b(-42.97,12)，c(-40.712,15.146)，d(14.158,34.548)，e(52.97,0)。
1.1 槽类零件加工实例
• 2. 设备选择、定位基准和装夹方式的确定 • 选择机床，一是考虑加工需要的联动轴数；二是考虑
零件的外形尺寸和重量，使其在机床的允许范围以内； 还要考虑数控机床的精度是否能满足零件的设计要求。 根据这些因素，结合零件图样要求，可选用 XJK7532A-4型数控铣床。 • 以已加工过的底面为定位基准，用平口钳夹紧工件前 后两侧面，平口钳固定于铣床工作台上。
求。可选用XJK7532A-4型数控铣床。 • 以已加工过的底面和1、4孔为定位基准，用一面两销
专用夹具，再用压板在 40处压紧工件。
1.3 孔类零件加工实例
• 3. 确定加工顺序及走刀路线 • (1) 钻削加工4个 8孔，为防止引入反向加工误差，要从
一个方向加工各孔，即按照2、3、5、6顺序加工。
1.3 孔类零件加工实例
图5 带孔样板
1.3 孔类零件加工实例
• 1. 工艺分析 • 该零件所加工的面是孔和外轮廓，各几何元素关系清楚，
条件充分。材料为45#钢，切削工艺性较好。采用钻削、 铣削一次完成。
1.3 孔类零件加工实例
• 2. 设备选择、定位基准和装夹方式的确定 • 根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要
序是在数控铣床上加工凸轮槽。该零件的材料为45# 钢，试分析其数控铣削加工工艺并编程。
1.2 槽形凸轮加工实例
图3 槽形凸轮
1.2 槽形凸轮加工实例
• 1. 工艺分析
• 该零件凸轮轮廓由ab、bc、cd、de和ea所组成，直线ab 和cd分别和圆弧相切。组成轮廓的各几何元素关系清楚， 条件充分。凸轮内外轮廓面对A面有垂直度要求。材料为
1.1 槽类零件加工实例
• 3. 确定加工顺序及走刀路线 • (1) 铣刀先走两个圆轨迹，再加工50mm×50mm四
角倒圆的正方形。 • (2) 每次切深为2mm，分两次加工完。 • (3)进、退刀均采用圆弧切入、切出方式，如图2所示。
1.1 槽类零件加工实例
• 4. 选择刀具 • 材料为Q235-A，可采用 8mm的高速钢键槽铣刀，这样
• (2) 铣削外轮廓，按G→A→B→C→D→E→F→G顺序线路
铣削轮廓。每次切深为5mm，分两次加工完。
2 数控车床加工综合实例
2.1 轴类零件加工实例 2.2 套类零件加工实例 2.3 盘类零件加工实例
2 数控车床加工综合实例
2.1 轴类零件加工实例
• 1. 零件分析 • 加工如图6所示的轴类零件，该零件由外圆柱面、外圆锥
可直接以垂直下刀方式切入工件，定义此刀具为T01，并 把该刀具的直径输入刀具参数表中.
1.2 槽形凸轮加工实例
• 如图3所示为槽形凸轮零件，在铣削加工前，该零件 是一个经过加工的圆盘，圆盘直径为 140mm，带 有 50mm及 12mm的两个基准孔。 50mm及
12mm两孔、A面及凸缘已在前面加工完毕，本工
1.1 槽类零件加工实例
• 槽板毛坯为70mm×70mm×18mm板材，材料为Q235A，外轮廓六面已粗加工完成，要求数控铣削加工如图1 所示的槽。
1.1 槽类零件加工实例
图1 槽板
1.1 槽类零件加工实例
• 1. 零件工艺分析 • 槽的内、外轮廓由直线和圆弧组成，形状不算太复杂，但
需要计算好走刀次数。槽轮廓的各几何元素关系清楚，条 件充分。材料为Q235-A，切削工艺性较好。加工表面的 质量要求一般，可以铣削一次完成。
数控机床加工综合实例
综合实例
• 1 数控铣床加工实例 • 2 数控车床加工综合实例 • 3习 题
1 数控铣床加工实例
1.1 槽类零件加工实例 1.2 槽形凸轮加工实例 1.3 孔类零件加工实例
1平面的铣削加工、二维轮廓的铣削 加工、平面型腔的铣削、钻孔、镗孔、螺纹加工以及 三维复杂曲面的铣削加工。其中具有复杂曲线轮廓的 外形铣削，复杂型腔铣削及三维复杂型面的铣削加工 必须采用计算机辅助数控编程，其他加工均可采用手 工编程。
45#钢，切削工艺性较好。
• 凸轮内外轮廓面对A面的垂直度要求，依靠装夹精度以及 铣刀轴线与A面的垂直度可保证。
• 凸轮槽的内外面Ra1.6，采用粗铣—精铣加工。
1.2 槽形凸轮加工实例
• 2. 设备选择,定位基准和装夹方式的确定 • 加工平面凸轮的数控铣削，一般采用两轴以上联动的数控
铣床。结合图纸要求，可选XK713数控床身铣床。
1.2 槽形凸轮加工实例
• 3. 确定加工顺序及走刀路线 • 整个零件的加工顺序的拟订按照基面先行、先粗后精的原
则确定。因此应先加工用作定位基准的 35mm及
12mm两个定位孔、A面，然后再加工凸轮槽内外轮廓 表面。由于该零件的 35mm及 12mm两个定位孔、A
面已在前面工序加工完毕，在这里只分析加工凸轮槽的走 刀路线，走刀路线包括平面内进给走刀和深度进给走刀两 部分路线。
1.2 槽形凸轮加工实例
• 编写数控加工程序 • 精加工内外轮廓的数控程序适用于XK713数控床身铣床
(华中数控系统)。粗加工只需使刀具半径补偿量增加 0.2mm，程序中主轴转速S改为1000、进给速度F改为 120即可，其他不变。以下为数控铣精加工程序。
1.3 孔类零件加工实例
• 如图5所示的带孔样板，材料为45#钢，毛坯为 120mm×140mm×18mm板材，上、下平面已磨削到位 (厚是15mm)，用作定位夹紧的1、4及 40三个孔已加工 好。要求数控铣削加工出如图5所示的外轮廓及其余4个 8孔。