冷轧机械设备
冷轧天车常见机械设备故障及排除方法
冷轧天车常见机械设备故障及排除方法天车是冶金行业常见的起重设备，本文分析了常见的天车设备故障的产生原因，并针对常见的疑难故障（啃道及主梁下挠），提出了故障的排除方法。
标签：天车;啃道;主梁下挠天车是冶金行业常见的起重设备。
在各大钢铁厂，天车的吨位从几吨到数百吨不等，被广泛使用。
我厂天车主要以35t为主，主要担负着钢卷、设备、物料、生产废料等的吊装，具有使用率高，动作频繁等特点。
天车主要由主梁、轨道、断梁、卷筒、滑轮、减速机、车轮等部件组成，在这近10多年的使用过程中，上述部件均多次发生故障。
现结合实践，将其故障原因及排除方法报告如下。
1 常见的天车设备故障及其原因1.1 大车轮啃道造成天车大车轮啃道的原因主要包括以下几个方面：①大车轮安装精度不够，主要表现在车轮侧表面与轨道侧表面平行度较低，从而使车轮侧缘与轨道发生刮蹭，造成啃道;②天车街轨道安装精度不够或使用过程中精度下降，使用中精度下降的原因包括基础沉降、维修保养不当等，从而造成啃道;③两侧主动车轮轮径因加工或磨损不均等原因尺寸相差较大，使得大车行走时两侧速度不一致，大车倾斜，造成啃道;④大车两侧主动车轮传动机构啮合间隙相差较大，从而在大车起步或站车时两侧动作不一致，大车倾斜，造成啃道。
1.2 小车轮啃道造成天车小车轮啃道的原因主要有：①在天车安装过程中，小车轮安装精度不够，小车轮倾斜，造成啃道;②大车主梁因载荷变形下挠，小车轨道旁弯，造成啃道。
1.3 主梁下挠变形①天车的超负荷使用或长时间吊起重物造成主梁变形下挠;②在天车主梁制造过程中，焊接时，其结构内部产生很大的内应力，出厂后结构内部残余内应力较大。
在使用过程中，残余内应力逐渐释放，造成主梁发生变形;③天车在组装过程中也会产生装配内应力，内应力过大同样也会造成主梁变形;④在高温环境下天车结构的屈服强度下降，同时温度的变化会使结构应力分部不均，从而使主梁下挠。
1.4 减速机轴及齿轮故障原因分析①减速机润滑不良，如：缺油等;②电机驱动系统与制动器动作不匹配，减速机工作时带动制动器，造成减速机过载;③减速机选用时，制造生产质量不过关或选用的型号不匹配;④日常维护欠缺，或维修作业时操作不当。
冷轧机械设备31bd
用于20辊1180轧机。它由四个扇形块、四棱锥（α=7045） 及胀缩液压缸构成。液压油由左端旳旋转接头进入液压缸 使胀缩液压缸右移，同步使棱锥轴右移；锥轴上旳四个斜 面将扇形板沿径向顶开。而棱锥轴左移则实现卷筒收缩。 在卷筒表面安有钳口，以固定带钢头部。
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(2)轧辊旳预热
从换辊后开始轧制到热凸度稳定前，轧制板形旳质量是不稳定旳。 所以，在轧制前预先给个设想旳热凸度，进行轧辊预热。有旳仅以
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最终一架工作辊进行预热，但也有全部机架上旳轧辊都进行预热旳。加热 有用蒸汽、煤气、电加热器和热风循环加热等措施，能够离线， 也能够在线进行。
(3)轧辊轴承座旳更换 在轧制过程中，轴承烧伤旳原因有润滑不良、润滑部分混进杂物、轴 承寿命、轧机旳水平度不好及压下率太大等，但最多旳是往轧辊装卸时碰 伤和因为轴承旳内圈与辊轴外面旳配
冷轧辊直径愈大，要求硬化层愈深，对钢旳淬透性要求也愈高。
冷 轧 辊 用 钢 均 为 高 碳 合 金 钢 ， 主 要 钢 号 有 9 Cr、9Cr2、9Cr2W、 9Cr2Mo。
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轧件对冷轧工作辊巨大旳轧制压力，大部分传递到支撑辊上。 支撑辊既要能承受很大旳弯曲应力，还要具有很大旳刚性来限制 工作辊旳弹性变形，以确保钢板厚度均匀。
时支承辊从动时，过平衡力Q所应满足旳条件：
Q (GD2 )1 dn (N )
19.1D1 dt
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这里所说旳工作辊过平衡力Q与前面所说旳工作辊 旳平衡力Q1是有差别旳；过平衡力Q是总平衡力Q1 旳一部分。
总旳平衡力Q1=（1.2~1.4）G，其方向与被平衡件 旳重力方向相反，实际旳Q是工作辊经过平衡机构 作用旳平衡力Q1（向上）除去工作辊及其轴承、轴 承座旳重量旳剩余平衡力，这个剩余量必须满足不 打滑条件旳要求值。假如满足不了，则必须增长其 大小，直到满足打滑条件为止。
冷轧机用途
冷轧机用途冷轧机是一种用于冷轧金属材料的机械设备，其主要用途是将热轧板坯或其他金属材料加热至适当温度后通过压力加工成所需厚度和宽度的薄板材料。
冷轧机广泛应用于钢铁、有色金属、汽车、建筑、冶金等行业，其用途主要包括以下方面：1. 钢铁行业：冷轧机是钢铁生产过程中的重要设备之一。
它可以将热轧板坯进行冷轧加工，制备出高质量的冷轧钢板。
冷轧钢板具有良好的表面光洁度、尺寸精度和力学性能，广泛应用于汽车制造、电器制造、建筑等领域。
2. 有色金属行业：冷轧机还可用于有色金属的加工。
例如，铝材的冷轧加工可以提高其强度和硬度，改善其表面质量，适用于航空航天、交通运输等领域。
铜材、镍材等有色金属的冷轧加工也可以获得具有优良物理性能的薄板材料。
3. 冶金行业：冷轧机在冶金行业中发挥着至关重要的作用。
它不仅可以进行钢铁、有色金属的冷轧加工，还可用于冷轧不锈钢、高强钢、金属合金等材料的生产。
通过冷轧加工可以调整材料的结构与性能，产生满足特定要求的材料。
4. 汽车行业：冷轧机生产的冷轧钢板在汽车制造中广泛应用。
冷轧钢板具有较高的强度、良好的成形性、优异的耐腐蚀性和优良的外观质量，可用于汽车车身、车门、引擎罩等部件制造。
冷轧机能够生产符合汽车工业标准的薄板材料，提高汽车的安全性和使用寿命。
5. 建筑行业：冷轧机生产的冷轧钢板也被广泛应用于建筑行业。
冷轧钢板具有较高的强度、良好的可焊性和抗腐蚀性，可用于建筑结构材料、屋面、墙板、管道等部件制造。
冷轧机能够生产各种规格和厚度的冷轧钢板，满足建筑行业对材料性能和外观质量的要求。
总结起来，冷轧机作为一种重要的金属加工设备，具有广泛的应用领域。
它可以生产出高质量的冷轧板材，满足不同行业对材料性能和外观质量的要求，推动了钢铁、有色金属、汽车、建筑等行业的发展。
冷轧工艺及设备
冷轧是一种金属加工工艺，用于改变金属板材的形状、尺寸和性能，通常应用于钢铁和其他有色金属的生产中。
冷轧工艺的主要目的是提高金属板材的表面光洁度、尺寸精度和机械性能。
以下是冷轧工艺的主要步骤和涉及的设备：冷轧工艺步骤：1. 原材料准备：选择适当的金属原材料，通常为热轧板卷，然后进行酸洗或其他预处理工序，以去除表面的氧化物和锈蚀。
2. 皮磨：将原材料送入皮磨机，通过辊压和摩擦力去掉金属表面的氧化层和锈蚀，获得光洁的金属表面。
3. 退火：进行退火处理，通过加热金属到适当的温度，然后冷却，以改善金属的塑性和减轻内部应力。
4. 冷轧：将金属通过冷轧机进行冷轧，即通过多组辊对金属进行多次压延，减小金属板材的厚度，提高尺寸精度。
5. 表面处理：对冷轧后的板材进行表面处理，例如酸洗、涂层、镀锌等，以提高表面质量和抗腐蚀性。
6. 切割和卷取：将冷轧后的金属板材切割成合适的尺寸，并通过卷取机将其卷取成卷材，以方便运输和存储。
冷轧设备：1. 皮磨机（Pickling Machine）：用于去除金属表面的氧化物和锈蚀，提高金属表面的光洁度。
2. 冷轧机（Cold Rolling Mill）：包括多组辊，通过多道次的辊压，将金属板材冷轧成所需的厚度。
3. 退火炉（Annealing Furnace）：提供适当的温度和时间，使金属板材经过退火处理，改善其塑性和机械性能。
4. 表面处理设备：包括酸洗设备、涂层设备、镀锌设备等，用于提高金属表面的质量和抗腐蚀性。
5. 切割机和卷取机：用于将冷轧后的金属板材切割成所需的尺寸，并通过卷取机卷取成卷材。
这些设备在冷轧工艺中协同工作，确保金属板材经过精密的处理，具有高度的表面光洁度、尺寸精度和机械性能。
冷轧工艺在钢铁、不锈钢、铜、铝等金属材料的生产中得到广泛应用。
全自动冷轧机的工作原理
全自动冷轧机即一种新式的钢筋冷轧加工设备，由于不仅可在直径6.5毫米至12毫米之间的热轧盘条、热轧盘圆加工成制品标准直径在5毫米至12毫米的冷轧带肋钢筋。
且自动化程序高，生产效率快，能耗低，省工省时，是降低生产成本，提高生产效率的好帮手，因此，现深受欢迎，但说到该设备的工作原理，很多人确是一知半解，下边一起来了解一下吧。
全自动冷轧机一般采用电动机拖拽钢筋，即利用冷轧机的承重辊、工作辊共同将力施加到钢筋的两个面上。
通过改变两个轧辊间隙的大小实现轧制出不同直径冷轧带肋钢筋的目的，具体如下：
①承重辊：
全自动冷轧机的承重辊就是离机座最近的那个辊，该辊在生产带肋钢筋时一是起到托起钢筋的作用，并将钢筋的重力、工作辊工作的重力均匀的分散在承重辊上，从而使得钢筋的下表面产生肋纹。
②工作辊：
全自动冷轧机的工作辊就是在承重辊的上面，距离机座是最远的，所以该辊
在生产带肋钢筋时主要起到对由承重辊托举的钢筋进行轧制的作用，从而使得钢筋的上表面产生肋纹。
以上就是全自动冷轧机工作原理的内容介绍，希望对大家进一步的了解有所帮助。
同时，为了该设备的安全使用和产品的合格，大家在使用时切忌不可超限使用，应按轧制标准轧制，以免造成冷轧机某些机械零件的损坏。
河南金迪是专业生产成套冷轧设备的厂家，生产高、中、低速成套冷轧机，轧制CRB600H，CRB800H达到国家新标准，适用于楼层建筑、高铁、桥梁、隧道、高速公路，市场前景应用广阔。
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终身技术维护，可根据客户本地，钢筋的规格、实际应用情况量身定做。
冷轧机械设备和工艺介绍
冷轧机械设备和工艺介绍冷轧是一种金属加工方式，利用冷轧机械设备对金属进行塑性变形，以获得所需尺寸和表面质量的材料。
冷轧机械设备通常由轧机、张力机构、卷取机构和冷却装置组成。
以下是对冷轧机械设备和工艺的详细介绍。
冷轧机械设备主要由冷轧轧机组成。
冷轧轧机通常包括压辊、支承辊、间隙调整辊和轧制辊。
压辊和支承辊用于支持金属带材，在轧制过程中提供压力。
间隙调整辊用于调整轧机的轧制间隙，以控制带材的厚度。
轧制辊是轧机的主要部分，它提供轧制压力，使金属带材变形。
冷轧机械设备中的张力机构用于调整带材的张力。
通过控制带材的张力，可以确保金属材料在轧制过程中的稳定性和形状控制。
张力机构通常由引线辊、张力辊和张力控制系统组成。
引线辊用于引导带材，张力辊用于控制带材的张力。
卷取机构用于将轧制的金属带材卷取成卷材。
卷取机构通常包括卷取辊、驱动辊和卷取装置。
卷取辊用于控制卷取过程中的张力和形状，驱动辊用于提供推力，将金属带材卷取成卷材。
卷取装置用于将卷材卸下并保持其形状。
冷轧过程中的冷却装置用于控制带材的表面温度。
冷却装置通常采用水冷方式，通过喷洒冷却剂或浸泡在冷却剂中，以降低带材的温度。
冷却过程中，带材的温度降低，并发生相变，使其材料性能得到改善。
冷轧过程中的工艺主要包括入口工艺、轧制工艺和出口工艺。
入口工艺包括带材的准备工作，如扩展、切边和清洗等。
轧制工艺是冷轧的核心，通过轧机设备对金属材料进行塑性变形和控制厚度。
出口工艺包括卷取、修边和包装等，以便将轧制的金属带材成品送至下一个工序或出厂。
总之，冷轧机械设备和工艺是一种重要的金属加工方法，广泛应用于钢铁、铝和不锈钢等金属材料的生产。
通过合理设计和控制，冷轧机械设备能够生产出各种规格和质量要求的金属带材。
冷轧工艺和设备
冷轧工艺和设备
冷轧工艺是指将热轧成品经过再加工处理，使其在室温下进行压制和改变材料的形状和尺寸的一种金属加工工艺。
冷轧工艺主要应用于钢材和其他金属材料的加工过程中。
冷轧工艺的基本步骤包括：原材料准备、酸洗清洁、加热炉处理、粗轧、酸洗去除表面氧化物、精轧、退火处理、表面涂层等。
冷轧设备主要包括以下几种：
1. 冷轧机：冷轧机是冷轧工艺中最主要的设备，主要用于冷轧板材的压制和形状改变。
2. 酸洗设备：用于去除冷轧板材表面的氧化物和其他杂质，以提高板材的表面质量。
3. 加热炉：用于对冷轧板材进行加热处理，以改变其组织结构和提高其可塑性。
4. 退火炉：用于对冷轧板材进行退火处理，以消除应力和改善其机械性能。
5. 表面涂层设备：用于对冷轧板材进行表面涂层，以保护材料的使用寿命和提高其耐腐蚀性能。
除了以上设备，冷轧工艺还需要其他辅助设备，如辊机、气体供应系统、冷却系统等，以确保整个冷轧过程的顺利进行。
CVC冷轧机的介绍
汇报人： 2023-12-13
目录
• 冷轧机概述 • CVC冷轧机基本结构 • CVC冷轧机工作原理 • CVC冷轧机技术参数与性能指
标 • CVC冷轧机选型与配置建议 • CVC冷轧机市场前景与发展趋
势
01
冷轧机概述
冷轧机定义与作用
定义
冷轧机是一种用于金属板材轧制的机 械设备，通过多道次轧制将原料板材 加工成所需厚度、宽度和表面质量的 成品板材。
维护保养
定期对设备进行维护保养，延长设备 使用寿命。
常见故障排除方法
故障排除方法
电气故障：检查电气线路和元件是否正常，排除 电气故障。
机械故障：检查机械部件是否松动或磨损，及时 更换损坏部件。
常见故障排除方法
液压故障
检查液压系统是否漏油或压力异常，调整液压系统参数。
其他故障
根据故障现象，分析原因并采取相应措施进行排除。
技术创新
未来CVC冷轧机将不断进行技术创新，提高生产效 率和产品质量，降低生产成本。
拓展应用领域
未来CVC冷轧机将拓展更多的应用领域，如 航空航天、新能源等领域，为更多行业提供 高品质钢材的生产设备。
THANKS
谢谢您的观看
高效化技术
为了提高生产效率，CVC冷轧机 将不断采用新的高效化技术，如 高速轧制技术、高效冷却技术等 。
绿色环保技术
随着环保意识的不断提高，CVC 冷轧机将更加注重绿色环保技术 的应用，如采用环保材料、节能 技术等。
未来发展方向探讨
产品升级换代
未来CVC冷轧机将不断进行产品升级换代， 提高产品质量和性能，满足不同行业的需求 。
安全防护
配置完善的安全防护装置，如急停按钮、安全光幕等，确保 操作人员安全。
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冷轧辊直径愈大，要求硬化层愈深，对钢的淬透性要求也愈高。
冷 轧 辊 用 钢 均 为 高 碳 合 金 钢 ， 主 要 钢 号 有 9 Cr、9Cr2、9Cr2W、 9Cr2Mo。
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轧件对冷轧工作辊巨大的轧制压力，大部分传递到支撑辊上。 支撑辊既要能承受很大的弯曲应力，还要具有很大的刚性来限制 工作辊的弹性变形，以保证钢板厚度均匀。
对于下工作辊尽管没有平衡上的要求，同样存在 打滑的问题，实际上，下辊需要压紧力（四辊轧机 的下工作辊一定要有压紧缸 ！）；上式中的Q力应 为压紧力与工作辊及其轴承座的重量的和。
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１.４ 轧辊的轴向调整与固定
轧辊轴向调整及其机构
作用
• 型钢轧机必须对准上下轧辊形成的孔型。 • 调整轴瓦的轴向间隙。 • 承受轴向载荷，固定轧辊。 • CVC、HC轧机通过轴向移动轧辊（串辊）
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最后一架工作辊进行预热，但也有所有机架上的轧辊都进行预热的。加热 有用蒸汽、煤气、电加热器和热风循环加热等方法，可以离线， 也可以在线进行。 (3)轧辊轴承座的更换
在轧制过程中，轴承烧伤的原因有润滑不良、润滑部分混进杂物、轴 承寿命、轧机的水平度不好及压下率太大等，但最多的是往轧辊装卸时碰 伤和由于轴承的内圈与辊轴外面的配
1
接轴
二辊实验冷轧机传动系统分解图
2
压下电机 上 辊 平 衡 弹 簧
轧辊转动的动力传递顺序：
主电动机
减速机
人字齿轮箱机
接轴
轧辊
轧钢用的主电动机容量和体积较大，目前大多选用交流电动机，依 靠变频调速系统来得到轧钢工艺要求的变化的轧辊转速。
3
新型轧机
从传动侧看
4
新型轧机
四辊轧机其驱动方式大多由工作辊驱动， 其支承辊转动系由工作辊通过辊面的摩擦 力带动。对于支承辊驱动的情况，只用于 工作辊直径较小的轧机中。以下分两种工 况进行讨论：
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• 工作辊主动，支承辊被动
不考虑支承辊轴承的摩擦阻力则不打滑条件 为：
D2 (GD2 ) 2 dn 2 D1 (GD2 ) 2 dn D1 Q ( ) 2 4 dt 60 D2 38.2 dt D2 D1 (GD2 ) 2 dn Q (N ) 2 D2 19.1 dt
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这里所说的工作辊过平衡力Q与前面所说的工作辊 的平衡力Q1是有差别的；过平衡力Q是总平衡力Q1 的一部分。
总的平衡力Q1=（1.2~1.4）G，其方向与被平衡件 的重力方向相反，实际的Q是工作辊通过平衡机构 作用的平衡力Q1（向上）除去工作辊及其轴承、轴 承座的重量的剩余平衡力，这个剩余量必须满足不 打滑条件的要求值。如果满足不了，则必须增加其 大小，直到满足打滑条件为止。
•控制板带材的板形。（采用液压缸）
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四辊 轧机 轧辊 调整 示意
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2. 卷取机
用来卷取超长轧件（一般指线材、带材），以便储存、运输。
开卷机
卷取机
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2.1 冷带卷取机的类型及工艺特点
2.1.1分类 一般为卷筒式，主要由胀缩卷筒及传动装置组成，卷筒同时配有皮带 助卷器或钳口。 为改善轧制条件，改善板形，卷取整齐，卷取时必须有一定的张力。 按张力的大小，可分为：轧制及平整线上的大张力卷取机及精整线（退 火、酸洗、涂层作业线）上的卷取机。其卷筒大多是棱锥式、弓形块式。 也有用实心卷筒的。 2.1.2工艺特点 ——张力：σ0以可逆式轧机为最高，比张力最大达0.5~0.8。而精整线为 0.05~0.10最低（比张力定义为张力与相对应材料的屈服极限之比）。 ——几何形状：无论张开或缩起，必须为一整圆不能有缺口。
冷轧过程中，轧辊表面承受着很大的挤压应力和强烈的磨损，高 速轧制时，卡钢、过烧等会造成辊面裂纹。因此，冷轧工作辊应具 有极高而均匀的硬度，一定深度的硬化层，以及良好的耐磨性与抗 裂性。轧辊具有良好的耐过烧、抗裂性是延长轧辊寿命的主要因素。 降低轧辊硬度，虽能改善抗裂性，但耐磨性降低。因此，必须正确 选择轧辊的表面硬度。
(2) 保证带钢表面质量所规定的技术要求。在轧制过程中， 轧辊表面与带钢表面直接接触，因此必须保证轧辊表面具有较高 的耐磨性，以保证带钢的表面质量。轧辊的耐磨性取决于轧辊的 表面硬度。
12
(3)保证安装和轧制精度所规定的轧辊配合尺寸与形位公差 要求。轧辊配合尺寸有辊颈直径、安装轴承的定位套筒和轴承 紧固螺丝用的尺寸、工作辊与联轴器的配合尺寸，工作辊传动 扁头的尺寸。 规定轧辊的形位公差包括辊颈的椭圆度和柱度公差、辊身 相对于辊颈的同轴度、各端面相对于轧辊轴心线的垂直度、工 作辊传动扁头的两平行平面相对于工作辊轴心线的对称度、轧 辊辊颈上各台阶相对于辊颈的径向跳动、各键槽表面相对于轧 辊轴心线的对称度等。
合较松，在滑动时产生伤痕。考虑为了节省劳动力，轧辊轴承更换装置应 充分定心，这对防止碰伤很有益处。在进行高速轧制及油雾润滑时，避免 碰伤显得更加重要。把改变轴承与轴承座的相对位置叫做轴承的位置更换。 提高轴承寿命必须定期检修。
(4)轧辊轴承座的清洗
换轴承座前，为了防止烧伤，检查一下轴承，对轴承座及轴承进行 清洗。从前清洗是在地面上用手工进行的，而现在把轴承座用台车或
轧机支撑辊的表面肖氏硬度一般为HS45左右。目前为提高板 厚精度与延长轧辊的寿命，支撑辊硬度有提高的趋势。支撑辊常 用钢号有9Cr2Mo、9CrV及60CrMnMo等。 对轧辊制造提出要求，是为了保证轧辊的机械强度、带钢的 表面质量和轧辊的安装精度。
(1) 保证轧辊机械强度所规定的技术要求。保证轧辊材料的 化学成分及力学性能；轧辊铸造时，不允许有铸造缺陷，如气孔、 砂眼、裂纹、夹渣及偏析等；锻造轧辊的坯料必须经多方均匀锻 压，锻压比不得小于 3 ；热处理后的残余应力应最小；保证轧辊 接触强度所需的表面硬度。
冷轧机械设备
因轧薄和板形控制的需要，出现了各种各样的板带冷轧机
轧机主要由工作 机座和主传动系 统两大部分组成。
二辊实验冷轧机整体图
轧辊的转动、转向和转速是靠主传动系统的驱动和控制来实现的。
工作机座是支 撑和固定轧辊 及导卫，调整 辊缝（轧制线） 位置、辊缝大 小、辊缝形状 的系统，包括 轧液压弯辊装 置、轧辊轴向 串动调整装置、 机架、上辊平 衡装置、导卫 装置等。
D1，D2——工作辊，支承辊直径，米 （GD2）2——支承辊飞轮力矩，kg.m2 dn/dt——工作辊的角加速度，rpm/sec，
μ——辊间摩擦系数
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工作辊与支承辊之间过平衡力Q的确定
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•
支承辊主动，工作辊被动
根据相同的原理，可以推导出支承辊主动 时支承辊从动时，过平衡力Q所应满足的条件：
(GD )1 dn Q (N ) 19.1D1 dt
采用液压平衡。
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全 液 压 轧 机 液 压 缸 布 置 简 图
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四辊 轧机 压下 与工 作辊 窜辊 示意
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液压式平衡特点：结构紧凑、使用方便、 易于操作及换辊。
缺点：系统复杂、投资大、维修困难。
液压式平衡装置广泛应用于四辊轧机，同时 在新设计的初轧机上也开始使用，如宝钢 1300初轧机。根据液压缸的数量，可分为五 缸式与八缸式的两种。
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吊车装入密闭或开启的清洗罐中，用高压射流或者浸泡进行清洗。洗涤 剂用碱液、煤油、有机溶剂，但存在各自的废液处理、爆炸性、
毒性及损坏密封材质等问题。轴承座装卸到轧辊上由采用吊车操作，朝 着采用拆卸工具的自动化方向发展。
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1.3 上轧辊平衡装置
1.3.1 上轧辊平衡装置的作用与特点 作用：消除轴承座、压下螺丝、螺母之间由于零件 自重而产生的间隙，消除冲击。 类型：取决于轧机的型式 • 型钢轧机：调整量小, 采用弹簧平衡。 • 初轧机： 调整量大，快速、频繁 采用重锤或液压平衡。 • 四辊轧机：调整量小，低速、但要考虑打滑条件
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1-传动端； 2-辊颈； 3-辊身； 4-圆锥过渡区；
5-紧固件槽；
6-键槽； 7-辊颈润滑油沟；
8-平口；
9-内孔； lO-双圆锥过渡区；
三种工作辊
11-心轴；
12-硬质合金套；13-螺钉；14-轴向紧定用螺母
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支撑辊也有实心辊和空心辊两种。支撑辊辊颈有圆柱形(装设滚动轴 承用 ) 和圆锥形两种。采用圆锥形辊颈是为了便于拆装油膜轴承。锥 度一般取1：5。空心辊的两端有中心孔塞，以便在车削轧辊时定心。 支撑辊两边对称布置的吊装用槽，是专为吊装时挂钢绳而设置的。两 端的盘车用槽，在轧机试运转前，可与专门套筒连接，以便在试运转 前先用吊车盘动轧辊。
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1700冷 连轧机 液压平 衡装置
工作辊平衡（正弯及压 紧缸4）4×2=8
工作辊负弯缸2 4×2=8 上支承辊平衡缸 3 2×2=4 （兼提升轨道）
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工作辊与支承辊之间的打滑条件
四辊轧机在空载启动、制动和反转时应 考虑工作辊与支承辊辊面之间不能打滑。 即空载时，其被动辊的启动力矩应小于主 动辊作用于从动辊的摩擦力矩。
从操作侧看
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轧机模型
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轧机模型
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1.轧辊
1.1轧辊种类及构成
锻钢工作辊
锻钢工作辊
多辊轧机，比如六辊轧 机，轧辊分为工作辊、 中间辊和支承辊。工作 辊直接与轧件接触。支 承辊支撑着工作辊，通 过工作辊接触轧件可以 减小工作辊直径、增强 工作辊刚度。
锻钢支承辊
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冷轧辊是冷轧机的主要部件。轧辊由辊身、辊颈和轴头 3 部分组成。 辊颈安装在轴承中，并通过轴承座和压下装置把轧制力传给机架。轴 头和连接轴相连，传递轧制力矩。此外，还有制造、安装所需的某些 辅助表面，如中心孔、紧固吊装用沟槽、螺孔以及轧机试运转前盘动 轧辊用的带槽轴伸等。 冷轧工作辊可分整体工作辊和镶套辊两种。其中整体工作辊中又有实 心辊和空心辊之分。 冷轧辊的直径超过 400mm 时，在锻造后大多在轧辊中心镗一个， 170～250mm的中心孔。这样，当工作辊进行表面淬火时，可用冷水 通过轧辊中心孔，提高淬火效果，保证淬火层的硬度和厚度。轧辊 中心部分的金属往往具有疏松、气孔及其他缺陷，这些缺陷是淬火 时产生应力集中的因素。镗了中心孔以后，可使轧辊经热处理后内 应力分布比较均匀。中心孔也可用来预热轧辊和生产中对轧辊进行 冷却。