炼化装置催化剂简介
炼化装置催化剂简介
(炼化装置催化剂种类、用途、组分、反应后状态等内容)
炼油、石油化工的核心技术是催化技术，催化技术的灵魂是催化剂，在现代炼油和化学工业中，90%以上的化学反应是通过催化反应实现的。在催化反应中，催化裂化催化剂是石油工业消耗量最大的催化剂，国产汽油的80%和柴油的40%均来自催化裂化。催化剂行业的进步对促进石油化工等支柱产业的发展及保护人类生存的环境等都有极重要的作用，全球催化剂市场的需求变化也反映了这种发展趋势。
一、催化剂概述
(一) 定义
在化学反应里能改变其他物质的化学反应速率，反应前后都没有发生变化的物质叫做催化剂，又叫触媒。
(二) 基本特性
催化剂能够加快化学反应速率，剂对反应具有选择性；催化剂只能加速热力学上可能进行的反应；催化剂只能改变化学反应的速率，不改变化学平衡，意味着对正方向有效的催化剂，对反方向的反应也有效。
二、炼化装置催化剂种类
(一)常用炼油催化剂的种类
1.FCC 催化剂
2.加氢催化剂
3.RH系列裂化催化剂
4.超稳分子筛催化剂
5.DDC工艺技术专用催化剂
6.脱氢催化剂
7.氧化和氨氧化催化剂
8.芳烃装置用的催化剂
9.烯烃聚合催化剂
10.茂金属催化剂
(二)常用催化剂简单简介
1.FCC 催化剂
Albemarle公司开发了一种工业化的改进型FCC催化剂——新型专有ADZT100沸石技术。利用这项技术，该公司已经推出了一族新的名为ACTION系列的FCC催化剂。这种新催化剂可以用来提高车用燃料的产量或提高汽油的辛烷值，或两者兼顾。辛烷、作为烷基化原料的LPG烯烃和高度异构化汽油的价值正在不断上升因此这种新催化剂能够帮助炼油行业在满足对燃料的环保要求的同时提高利润效益。这种催化剂针对两种用途进行设计。ACTION LV 是最大限度增产液体产品的催化剂。这种高剂油比的催化剂在生产最大量液体产品的同时能够改进辛烷值并增产C4烯烃。ACTION BC则是一种适用于重油裂化的催化剂，设计用来裂化重油，改进辛烷值并增产Cd烯烃。
2.加氢催化剂
（1）炼油用RN-1型低压加氢催化剂。该催化剂以烷基铝水解的氢氧化铝为原料挤条成三叶草型的氧化铝载体
W-Ni系加氢精制催化剂,获中国发明专利。该催化剂由于改善了孔分布, 与同类催化剂相比有较高的活性, 在达到同样的脱硫、脱氮水平, 其反应温度低或可在较高的空速下操作。该催化剂孔分布集中, 强度较高, 压碎强度24.3Kg/cm2,新推出的RN-10和RN-100催化剂强度更高,反应床层压降更低。该催化剂广泛适用于汽油、煤油、各种柴油等加氢精制过程, 已在国内工业装置上使用, 并出口意大利。
（2）裂解制乙烯装置用的碳三馏份液相加氢除炔催化剂
该催化剂是我国自行研究开发的, 具有高活性、高选择性、良好的稳定性和长寿命等特点。与美国Lummous公司共同开发的碳三馏份液相加氢新工艺获得了美国专利和中国专利。韩国、日本和印尼等先后采用了该专利技术及国产催化剂, 催化剂已在国内外十余套装置中使用。
3.RH系列裂化催化剂
RH系列催化裂化催化剂是在稀土Y、氢型催化剂的基础上, 采用了新的改性技术组合后, 开发成功的合成催化剂。由于催化剂在分子筛中引入了RE/H, 使反应中氢转移得到进一步抑制, 从而有利于改善焦炭的选择性, 提高了汽油的辛烷值。此外由于载体制备工艺方法的改进, 保证了催化剂有良好的耐磨性;采用不同比例的RE/H和不同的晶胞常数, 不同堆比, 可满足不同的需要。
4.超稳分子筛催化剂
为适应重油催化裂化的需要研制成功具有稳定性优良、抗污染能力强、汽油辛烷值高、焦炭产率低、有良好的重油
裂化能力的超稳分子筛催化剂。其中, ZCM-7超稳分子筛催化剂活性稳定性好、轻质油收率高、焦炭选择性好、汽油辛烷值高;CHZ催化剂抗钒性能突出;LCH催化剂平衡活性稳定性以及抗金属污染能力、焦炭选择性均较好。这3种催化剂均适用于重油或掺渣油催化裂化
5.DDC工艺技术专用催化剂
配合我国研究开发的多产丙烯和高辛烷值汽油的深度催化裂解DDC工艺技术圈研制了配套专用催化剂CRP。该成套工艺技术已经美国S&W公司出口到泰国TPI, 并将提供相应的配套CPR-1型催化剂。此外, 还有最大量生产低碳烯烃和汽油MGG工艺技术专用的催化剂RMG多产异构烯烃的MIO工艺技术专用的催化剂RFC。
6.脱氢催化剂
目前苯乙烯的生产主要采用乙苯催化脱氢技术, 研究开发的GS系列乙苯脱氢催化剂具有高活性和稳定性, 可用于绝热式和等温式反应器。已先后在国内.6万吨/年和3万吨/年工业绝热式装置应用, 效果很好。在正常反应温度和压力下, 乙苯空速为0.4-0.6 h-1, 水蒸气/乙苯重量比为1.3-1.5。乙苯转化率可达65%,苯乙烯选择性为96%, 单程收率为64.2%。
7.氧化和氨氧化催化剂
国内研制的YS系列催化剂的特点是活性和选择性下降较慢,YS-5催化剂选择性保证值为81%, 实际可达82%, 在经过数年的连续运行后, 其选择性仍可保证在78%以上, 已
获得中国、美国和欧洲专利。该催化剂已在国内3套工业装置上使用, 其中, 最大为扬子石化公司20万吨/年环氧乙烷装置。
国内研制的用于流化床丙烯氨氧化制丙烯腈的MB系列催化剂是一种新型的细颗粒催化剂。该催化剂与国外同类催化剂相比, 反应活性高, 稳定性好,AN单程收率高, 丙烯单耗低,AN产品质量稳定, 纯度可达99.65%, 已获中国、美国和欧洲等多项专利, 并成功应用在国内多套万吨级丙烯腈生产装置上。
8.芳烃装置用的催化剂
（1）重整催化剂
PR系列重整催化剂是Pt-Re双金属重整催化剂, 能在苛刻的催化重整条件下增加芳烃产率和提高催化剂寿命, 牌号有CB-6和CB-7 。该催化剂适用于中压或低压半再生装置, 全国很多固定床重整装置中已有大部分使用了该系列催化剂。CB-8重整催化剂的特点是贵金属含量低, 铂为0.15%（m),铼为0.03%（m),比国外同类催化剂低32%, 因而生产成本低, 而且具有良好的活性、选择性、再生性和强度。该催化剂已获中国和美国专利。
（2）甲苯岐化催化剂
通过甲苯岐化和碳九芳烃烷基转移增产苯和二甲苯是调节石油芳烃中各组份比例, 以满足产需平衡的有效手段。为实现这一过程的ZA甲苯岐化催化剂具有空速高、转化率高、稳定性高和再生性好。目前已在国内5套工业装置上使
用, 其效果良好。在反应温度为360-480℃, 压力为3.0Pa 的条件下, 甲苯和碳九的总转化率为40%-44%, 苯和二甲苯总选择性为96.5%, 该催化剂在使用初期反应温度低、能耗低, 从而提高了生产能力。
（3）二甲苯异构化催化剂
国内研制的SKI系列异构化催化剂具有良好的活性和选择性, 单程C8损失小, 对二甲苯产率高。由于该催化剂的酸性组份由分子筛提供, 操作简单, 省去了卤素型催化剂的连续补氯, 避免了设备腐蚀。该催化剂已成功地在国内多套装置上使用, 具有国际先进水平。
9.烯烃聚合催化剂
生产聚丙烯用的N催化剂是属于第三代高效催化剂, 是Ti-Mg体系共沉淀生成的新型催化剂。催化剂粉末平均粒径在10-15μm左右, 固体催化剂颗粒属于多级结构, 其原始粒子小于0.01μm。该催化剂有很高的比表面(150-400m2/g), 在X射线衍射图上不出现MgCI特征峰, 所以不是通常所说的钛载体载负在MgCI上的载体催化剂, 而是一种具有复杂结构的钛镁型催化剂。
10.茂金属催化剂
80年代起国外开始茂金属催化剂用于烯烃聚合的研究, 发展十分迅速, 这是继Ziegler-Natta催化剂和高效负载型催化剂之后的最新一代烯烃聚合催化剂。国内在这方面研究也取得了进展, 其中间规选择性茂金属催化剂及其间规聚丙烯合成, 已经研制出结构组成新、化学稳定性良好、间规选择
性高的烯烃聚合茂金属催化剂, 用于丙烯聚合首次得到间规聚丙烯(SSP) , 表征结果表明, 三单元以上间规立构单元之和大于92 % , 熔点Tm139, 分子量Mw46万, 分子量分布DI.88。
三、炼化装置催化剂用途
（一）炼油中汽油脱硫催化剂。开发可降硫的催化剂和添加剂，不仅可以减少汽油含硫，而且不损失其他产品的产率。根据以下思路开发了这种催化剂和助剂：一是更改FCC 进料中特定硫化物裂解的反应路径生成硫化氢。这可直接减少汽油范围含硫物质的生成。二是开发对汽油沸程范围硫化物直接起作用的催化剂。三是开发汽油中硫选择性转化成焦炭的催化剂（焦炭增加，SOx排放增多）。利用适当的供氢物质使噻吩和烷基噻吩转化成四氢噻吩。带有高的氢转移活性的FCC催化剂可减少FCC汽油含硫量。高氢转移活性催化剂可促进噻吩环的饱和，生成四氢噻吩很容易裂解，释出硫化氢。开发的GSR降硫添加剂可使汽油含硫量减少15%—25%，已应用于10座炼油厂的FCC装置。开发的GFS—2000降硫催化剂，已工业应用于加工含硫质量分数2.5%的减压瓦斯油（VGO）。FCC装置使用GSR-1助剂，可使汽油含硫量减少20%，再使用GFS-2000催化剂后可使汽油含硫量进一步减少15%。GFS功能引入渣油FCC催化剂系列。尽管加工高金属污染物的常压渣油，新的催化剂消耗仍减少了20%。推出了SATURN FCC催化剂，可减少FCC汽油含硫50%以上
（二）炼油中汽油降烯烃催化剂。烯烃存在于FCC反应器最初生成的中间产物中。烯烃可进行各种二次反应。进一步裂解生成较小的烯烃，然后饱和生成相应的烷烃。中国石化石油化工科学研究院会同洛阳石油化工总厂，高桥石化公司炼油厂，开发了汽油烯烃催化剂。实践表明，该催化剂的应用汽油烯烃体积分数由42.2%降至31.6%，汽油辛烷值稍有提高。类似的成功案例还有很多。
（三）加氢催化剂
四、炼化装置催化剂组分
（一）催化剂的组成：
1. 活性组分；
2. 助催化剂；
3. 载体
（二）各类催化剂组分简介
1.固体催化剂
主催化剂------活性组份
起催化作用的根本性物质，即催化剂的活性组分，如合成氨催化剂中的Fe。
其作用是：化学活性，参与中间反应。
共催化剂：和主催化剂同时起作用的组分
2.助催化剂：本身对某一反应无活性，但加入催化剂后（一般小于催化剂总量10%）能使催化剂的活性或选择性或
稳定性增加。加助催化剂的目的：助活性组份或助载体
3.固体催化剂的层次结构
初级粒子：内部具有紧密结构的原始粒子；
次级粒子：初级粒子以较弱的附着力聚集而成-----造成固体催化剂的细孔；
催化剂颗粒：次级粒子聚集而成-----造成固体催化剂的粗孔；
调节初级粒子和次级粒子以控制固体催化剂的孔径和比表面和组份分布。
5.均相催化：反应物和催化剂处于同一相。
非均相催化：反应物和催化剂不处于同一相，它们之间存在相界面，反应在相界面上进行。
6.催化过程按反应机理进行分类
酸碱催化：催化剂与反应物分子间因电子对的接受而配位或发生强烈的极化，从而形成活性物种。
氧化还原型机理：催化剂与反应物分子间发生单个电子的转移，从而形成活性物种。
络合催化：反应物分子与催化剂间配位作用而使反应物分子活化。
通过加入少量第三种物质，使分处在不同相且反应很慢的两反应物反应速率加快，这种物质即是相转移催化剂。
7.均匀吸附：表面原子与反应物分子形成相同的吸附键非均匀吸附：表面原子的能量不同，表面原子与反应物分子形成不同的吸附键。
8.解离化学吸附：吸附前先解离，成为有自由价的基团，能成键吸附
9.不解离吸附：
具有π电子或未共享电子对的分子，通过π电子分子轨道再杂化产生自由价。
10.化学吸附态：分子或原子在固体催化剂表面化学吸附后的化学状态、电子结构、几何构型。
有效吸附态：能进行化学反应的吸附态，对应的吸附中心为催化活性中心。
11.多位催化理论——巴兰金
几何对应原理：催化剂晶体空间结构与反应物分子反应变化的部分其结构呈几何对应关系。
活性集团理论——柯巴捷夫
活性集团理论：活性中心是催化剂表面上非晶相中几个原子组成的集团。
12.吸附熵ΔS
吸附分子从自由态→吸附态的熵变。ΔS与吸附分子的结构及活化络合物结构有关，利用ΔS值可以判断定位吸附（熵变较大）、非定位吸附（熵变小）。
13.再生是通过适当方法对失活催化剂进行处理恢复活性的过程，要根据催化剂失活的原因来选择再生的方法。
14.半熔（烧结）：固体在达到熔化温度之前，小晶粒由于热运动而集结为大晶粒的过程。
积炭：由于副反应发生，在催化剂表面形成焦碳覆盖活
性中心，使催化剂活性减退。
15.配位络合催化定义：以过渡金属的原子或离子作为活性中心，反应物分子与中心金属配位络合、活化及在配位界内相互作用生成产物。
16.晶体场理论：中央离子与周围配体只是通过静电作用而形成络合物，中央离子在配体的作用下，发生五个简并（等同）d轨道的能级分裂，在d层未充满电子的情况下，这样的能级分裂给络合物带来额外的稳定化能（总能下降），造成中央离子与配体的附加成键效应。
17.价键理论：中心原子（或离子）有空的价电子轨道，配体具有孤对电子。
18.溢流（spill over）：被吸附的活性物种从一个相转移至不能直接生成活性物种的另一相，使另一相活化而参与反应。
19.结构敏感反应（structure sensitive reaction)：反应速率对金属表面细微结构变化敏感的反应。催化剂表面纹理结构、载体性质影响反应。
结构非敏感反应：反应速率不受催化剂结构影响。
20.酸强度：给出质子或接受电子的能力
21.固体酸：能给出质子or 接受电子的固体。B酸：给出质子；L酸：接受质子
22.分子筛：人工合成的结晶型硅铝酸盐。
23.催化剂失活或衰变：在催化剂使用过程中反应活性（转化率）随运转时间而下降的现象。
24.中毒：催化剂所接触的流体中的少量杂质吸附在催化剂的活性位上，使催化剂的活性（选择性）显著下降甚至消失，称之为中毒。
25.选择性中毒：利用毒物分子对某些活性部位的选择性吸附来抑制或中毒不希望的催化活性，提高催化选择性。
26.沸石：自然界存在的结晶型硅铝酸盐（由于晶体中含有大量结晶水，加热汽化，产生类似沸腾的现象，故称为沸石）。
27.催化裂化：是在热和催化剂的作用下使重质油发生裂化反应，转变为裂化气、汽油和柴油等过程。
28.加氢裂化：在较高的压力和温度下，氢气经催化剂作用使重质油发生加氢、裂化和异构化反应，转化为轻质油（汽油、煤油、柴油或催化裂化、裂解制烯烃的原料）的加工过程。
29.催化重整：是在催化剂作用下从石油轻馏分生产高辛烷值汽油组分或芳香烃的工艺过程。
30.加氢精制：是指在催化剂和氢气存在下，石油馏分中含硫、氮、氧的非烃组分发生脱除硫、氮、氧的反应，含金属有机化合物发生氢解反应，同时，烯烃发生加氢饱和反应。
五、炼化装置催化剂反应后状态
催化剂实际上是一种降低能垒的方法,化学反应就像汽车爬山,有时候汽车爬的山不是一直越来越高,而是中间高两边低,那么,汽车所用的动力只要够达到两边的高度差就行了,但是由于中间有更高的山阻碍,所以爬的非常慢,在爬过最高
点后就轻松了.催化剂起的作用就是把中间的山降低,在反应中,催化剂也会发生反应,但是生成物中还会生成等量的催化剂,相当于催化剂没有任何变化。
炼化工艺技术管理规定(正式)
编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 炼化工艺技术管理规定 (正式) Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-9580-15 炼化工艺技术管理规定(正式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 第一章总则- h, ]) ~8 r0 j! T9 x7 R) ~5 Q 第一条为了规范炼化工艺技术管理，推进技术进步，优化生产过程，提高炼化技术经济指标，特制定本规定。# C) {- v) H7 d1 T% z$ K5 q6 B 第二条本规定适用于炼油与化工分公司所属炼化企业。( E% r! A2 J0 t% C 第二章管理体系! q0 ~- f9 ^+ E! \9 p% a 第一条炼化工艺技术管理采用由炼油与化工分公司统一指导下，各地区分公司组织实施的管理体系。+ P) W2 I+ |! B; a3 C& c 第二条炼化工艺技术管理包括现场工艺管理、规程与指标、技术进步、技术报告等内容。 (一) 现场工艺管理包括：操作平稳率、工艺纪律检查、工艺技术资料、工艺记录、工艺联锁、交接班
石油炼制中的加氢催化剂和技术
石油炼制中的加氢催化剂和技术 发表时间：2018-07-23T18:47:04.793Z 来源：《基层建设》2018年第14期作者：毛天宇陈惠[导读] 摘要：由于我国石油资源相对较为缺乏，在石油炼制的过程中，对轻质原油的要求也相对较高。 陕西延长石油（集团）榆林炼油厂陕西榆林 718500 摘要：由于我国石油资源相对较为缺乏，在石油炼制的过程中，对轻质原油的要求也相对较高。石油加氢技术是为了在石油炼制过程中达到脱碳降硫的目的，实现石油资源的环保利用。同时，在我国环境保护的作用下，石油炼制的过程中主要是以加氢、催化剂等化学原料为主，保证石油资源满足市场的需求，并且对环境也不会造成严重的影响，进而提升我国是由行业的经济效益。 关键词：加氢；催化剂和技术；石油炼制 1前言 石油资源是世界上重要的战略资源，石油分为劣质石油和重质石油两种，这类石油中碳氢含量较大，不适合石油市场上使用需求。轻质石油为市场上应用频率最高的石油产品，在重质石油中使用加氢技术就是为了降低原油中的碳氢比例，使用氢气作为催化剂，提升石油的整体冶炼水平。就目前的形势来说，石油市场所呈现的局面相对较为复杂，石油资源变的愈发紧张。因此，为满足市场对石油资源的需求，在石油炼制的过程中，逐渐将加氢催化剂和技术应用到其中，提升石油炼制的产量是一方面，也避免对环境质量的影响。因此，本文对石油炼制中加氢催化剂和技术的应用，进行了简要的分析和阐述，希望对我国石油行业的发展，给予一定的帮助。 2加氢催化剂和技术分析 加氢催化剂和技术主要是很因为氢分子吸附在催化剂上，在反应过程中生产氢原子，这个时候催化剂会发挥重要的作用。同时，在各种金属催化剂的作用下，可以将氢气反应生成烷烃。另外，加氢催化剂和的过程中，一般氢和一氧化碳，通过利用有机化合物实现加氢催化剂和的反应过程，其化学反应公为CO+2H2-=CH3OH；以及氢和有机化合物实现加氢催化剂的反应过程。 其具体原理是将氢气以催化剂的形式加入到原油中，促使原油中产生氢原子，氢原子和原油中的烯炔发生化学反应，最终生成烷烃。石油加氢有两种冶炼方式，一种是将氢和一氧化碳混合加入直接发生化学反应，另一种是有机化合物和氢发生化学键断裂的氢解反应。 3加氢裂化工艺现状 3.1加氢裂化工艺 在我国石油工艺史上处于重要地位在石油化工领域中，加氢裂化工艺是最先进的施工工艺之一，它广泛的用于石油炼制，在一定程度上缓解了世界能源危机，可以保质保量的完成对石油的炼制，世界各国也投入大量的科研力量对该类工艺进行分析研究，以确保整体的石油炼制水平，加氢裂化工艺的研究也成为重要加氢技术研究方向之一。 3.2加氢裂化反应过程 加氢裂化是石油炼制工作中的重要化合反应，将氢气注入合适的容器内，当温度升高至400至450℃之间是反应开始。容器压强大致为100至150kPa，这样就能发挥催化剂的催化作用，当催化温度达到最适宜的状况下时，使反应物发生结构反应变化，也就是加氢后的裂化反应，实现重质原油的转化再利用。 3.3加氢裂化工艺的反应优势 加氢裂化工艺具有较好的反应优势，反应过程中对生产条件有着苛刻的要求，需要使用先进的生产器材以及先进的生产工艺，另外还需要大量的资金技术支持。加氢裂化工艺的优点，它可以最大限度的实现重油的转化，降低副产物的产量，以确保反应后期产物的反应质量。 4加氢催化剂和技术在石油炼制中的应用加氢催化剂和技术在石油炼制的过程中，不仅提升石油炼制度的产量，对环境也会不会造成太大的影响，下面就对加氢催化剂和技术在石油炼制中的具体运用，进行了简要的分析和阐述： 4.1在石油中的应用 加氢催化剂和技术在石油开发的过程中，起到了非常重要的作用和意义。主要是提升石油的运用效率。同时，由于环境污染变的愈发的严重，对清洁细型能源的需求也越来越急迫，为了实现这一目标，逐渐将加氢催化剂和技术应用到其中。其实，加氢催化剂和技术重点在加氢，一般情况下主要是利用分馏点切割法与卡法加氢催化剂等技术。其中，用分馏点切割法主要是根据石油内部的元素，例如：碳、氢、以及硫等元素含量比例，对反应产物进行分析的度，选择有效的分馏点将反应物进行切割，这样可以在一定程度上降低反应生成物的饱和度；卡法加氢催化剂技术主要是针对反应生成物，通过利用相对合适的催化剂，创建活性度相对较强石油结构元素，并且将其与催化剂之间的关系，进行模拟创建，进而完善石油开发中加氢催化剂和技术的加氢工作。 4.2柴油中的运用 目前，柴油在我国工业行业中得到广泛的应用，其使用量也在工业行业不断发展中，随之提升，并且对环境的污染也是相对较为严重的。因此，在柴油炼制的过程中，降低对环境的污染成为炼制工作中的重点，为了降低柴油对环境的污染，加氢催化剂和技术成为柴油炼制中的重点，主要是利用相对合适的催化剂，将柴油体系空速进行有效的降低。但是，在这个过程中，需要对催化剂进行升温，这样可以在一定程度上降低反应生成物的饱和度，完成加氢工作，避免对环境造成太大的影响。 4.3油渣开发中的运用 加氢催化剂和技术是石油炼制的过程中，其应用的方面有很多，油渣开发就是其中的一个。加氢催化剂和技术在油渣开发的过程中，主要是利用脱硫装置，并且在加氢油渣处理以后，那么石油、柴油等轻质原油也随之产生。目前，我国的油价不断上涨，因此加氢催化剂和技术在油渣开发的过程中，具有良好的发展前景。但是，加氢催化剂和技术在具体应用的过程中，也存在着一些难点，催化剂主要是以碳物质为主，对油渣中的一些有害物质难以进行有效的消除。另外，在加氢催化剂和技术应用的过程中，通过利用加氢的方式，保证各个催化剂之间的平衡度，这样不会对油渣中的大分子和高密度造成任何的影响。除此之外，通过利用打孔催化剂载体材料，这样可以将催化剂进行更好的扩散，并且进行温度的提升，这样可以降低油渣的密度，进而起到润滑的作用，展现了加氢催化剂和技术在油渣开发的效果。 5导致加氢催化剂失活的原因分析
石油炼化常用的七种工艺流程
石油炼化七种工艺流程 从原油到石油要经过多种工艺流程，不同的工艺流程会将同样的原料生产出不同的产品。 从原油到石油的基本途径一般为： ①将原油先按不同产品的沸点要求，分割成不同的直馏馏分油，然后按照产品的质量标准要求，除去这些馏分油中的非理想组分； ②通过化学反应转化，生成所需要的组分，进而得到一系列合格的石油产品。 石油炼化常用的工艺流程为常减压蒸馏、催化裂化、延迟焦化、加氢裂化、溶剂脱沥青、加氢精制、催化重整。 （一）常减压蒸馏 1.原料： 原油等。 2.产品： 2.石脑油、粗柴油（瓦斯油）、渣油、沥青、减一线。 3.基本概念： 常减压蒸馏是常压蒸馏和减压蒸馏的合称，基本属物理过程：原料油在蒸馏塔里按蒸发能力分成沸点范围不同的油品（称为馏分），这些油有的经调合、加添加剂后以产品形式出厂，相当大的部分是后续加工装置的原料。 常减压蒸馏是炼油厂石油加工的第一道工序，称为原油的一次加工，包括三个工序：a.原油的脱 盐、脱水；b.常压蒸馏；c.减压蒸馏。 4.生产工艺： 原油一般是带有盐份和水，能导致设备的腐蚀，因此原油在进入常减压之前首先进行脱盐脱水预处理，通常是加入破乳剂和水。 原油经过流量计、换热部分、沏馏塔形成两部分，一部分形成塔顶油，经过冷却器、流量计，最后进入罐区，这一部分是化工轻油（即所谓的石脑油）；一部分形成塔底油，再经过换热部分，进入常压炉、常压塔，形成三部分，一部分柴油，一部分蜡油，一部分塔底油；剩余的塔底油在经过减压炉，减压塔，进一步加工，生成减一线、蜡油、渣油和沥青。 各自的收率：石脑油（轻汽油或化工轻油）占1%左右，柴油占20%左右，蜡油占30%左右， 渣油和沥青约占42%左右，减一线约占5%左右。 常减压工序是不生产汽油产品的，其中蜡油和渣油进入催化裂化环节，生产汽油、柴油、煤油等成品油；石脑油直接出售由其他小企业生产溶剂油或者进入下一步的深加工，一般是催化重整生产溶剂油或提取萃类化合物；减一线可以直接进行调剂润滑油。 5.生产设备： 常减压装置是对原油进行一次加工的蒸馏装置，即将原油分馏成汽油、煤油、柴油、蜡油、渣油等组分的加工装置。原油蒸馏一般包括常压蒸馏和减压蒸馏两个部分。 a．常压蒸馏塔 所谓原油的常压蒸馏，即为原油在常压(或稍高于常压)下进行的蒸馏，所用的蒸馏设备叫做原油 常压精馏塔(或称常压塔)。 常压蒸馏剩下的重油组分分子量大、沸点高，且在高温下易分解，使馏出的产品变质并生产焦炭，破坏正常生产。因此，为了提取更多的轻质组分，往往通过降低蒸馏压力，使被蒸馏的原料油沸点范围降低。这一在减压下进行的蒸馏过程叫做减压蒸馏。
石油炼制基本原理
石油炼制的基本原理 原油进入炼油厂后，按沸点的不同在蒸馏装置切割成沸点从低到高、密度从小到大的各类馏分油，依次为液化气、直馏石脑油、直馏航煤馏分油、直馏柴油馏分油、直馏蜡油、渣油。 常减压装置的液化气和直馏石脑油主要作为乙烯原料使用，少部分作为重整原料；直馏航煤馏分油至航煤加氢精制装置处理，生产航煤产品；直馏柴油馏分油至柴油加氢精制装置处理，生产柴油产品。 直馏蜡油与焦化蜡油一起由加氢裂化装置进行深加工，得到液化气、加氢石脑油、加氢航煤、加氢柴油和加氢尾油，分别用于下游装置的原料和直接用于产品生产，其中一部分蜡油经润滑油系统和石蜡加氢装置处理后生产润滑油基础油和石蜡产品。 渣油由延迟焦化装置或者催化裂化装置进行深加工，生产出液化气、焦化汽油、焦化柴油、焦化蜡油、焦炭，焦化汽油、焦化柴油经柴油加氢精制处理得到轻质乙烯原料和柴油产品；焦化蜡油进加氢裂化装置进一步深加工，焦炭则作为CFB锅炉的燃料。 常减压蒸馏流程 石油炼制过程之一，是在热的作用下(不用催化剂)使重质油发生裂化反应，转变为裂化气(炼厂气的一种)、汽油、柴油的过程。热裂化原料通常为原油蒸馏过程得到的重质馏分油或渣油，或其他石油炼制过程副产的重质油。 1912年热裂化已被证实具有工业化价值。1913年，美国印第安纳标准油公司将W.M.伯顿热裂化法实现工业化。1920～1940年，随着高压缩比汽车发动机的发展，高辛烷值汽油用量激增，热裂化过程得到较大发展。第二次世界大战期间及战后，热裂化为催化裂化所取代，双炉热裂化大都改造为重质渣油的减粘热裂化。
化学反应热裂化反应很复杂。每当重质油加热到450℃以上时，其大分子分裂为小分子。同时,还有少量叠合(见烯烃叠合)、缩合发生，使一部分分子转变为较大的分子,热裂化是按自由基反应机理进行的。在400～600℃，大分子烷烃分裂为小分子的烷烃和烯烃;环烷烃分裂为小分子或脱氢转化成芳烃,其侧链较易断裂;芳烃的环很难分裂，主要发生侧链断裂。热裂化气体的特点是甲烷、乙烷-乙烯组分较多；而催化裂化气体中丙烷-丙烯组分、丁烷-丁烯组分较多。 工艺过程工业装置类型主要有双炉热裂化和减粘热裂化两种。前者的原料转化率（轻质油收率）较高，大于45％，目的是从各种重质油制取汽油、柴油；后者的转化率较低(20％～25％)，目的是降低减压渣油的粘度和凝点，以提高燃料油质量，双炉热裂化汽油的辛烷值和安定性不如催化裂化汽油，目前已不发展；减粘热裂化在石油炼厂中仍有较广泛的应用。 双炉热裂化所谓双炉,是指在流程中设置两台炉子以分别加热反应塔的 轻重进料，操作时原料油直接进入分馏塔下部，与塔进料油气换热蒸出原料中所含少量轻质油和反应产物中的汽油、柴油后，在塔中部抽出轻循环油。塔底为重循环油。两者分别送往轻油、重油加热炉（为避免在炉管中结焦，故将轻、重循环油分别在两炉中加热到不同温度），然后进入反应塔进行热裂化反应。反应温度为485～500℃,压力1.8～2.0MPa；反应产物经闪蒸塔分出裂化渣油后,进入分馏塔分馏。汽油和柴油总产率约为60％～65％。所得柴油凝点-20℃以至－30℃、十六烷值(见柴油)约60(比催化裂化柴油高约20个单位)；汽油辛烷值较低(马达法辛烷值约55～60)且安定性差,热裂化渣油是生产针状焦(见石油焦)的良好原料。双炉热裂化的能耗约1900MJ/t原料（为催化裂化的65％～70％）。 减粘热裂化是一种浅度裂化过程，用以降低渣油的凝点和粘度以生产燃料油，从而可以减少燃料油中掺和轻质油的比例。同时，还生产裂化汽油和柴油。减粘热裂化流程有加热炉式和反应塔式两种类型，主要差别是前者不设反应塔，热裂化反应在炉管中进行，加热温度高(约450～510℃)、停留时间短（决定于温度）；后者在加热炉后设反应塔，主要热裂化反应在反应塔内进行,加热温度低（约445～455℃）、停留时间长(10～20min)。两者产品产率基本相同，轻质油产率约为18％～20％。反应塔式减粘热裂化的操作周期较长、能耗较低，是近年来应用较多的一种工艺。 二、石油炼制过程－催化重整-芳烃抽提 也称芳烃萃取，用萃取剂从烃类混合物中分离芳烃的液液萃取过程。主要用于从催化重整和烃类裂解汽油中回收轻质芳烃(苯、甲苯、各种二甲苯)，有时也用于从催化裂化柴油回收萘，抽出芳烃以后的非芳烃剩余物称抽余油。轻质芳烃与相近碳原子数的非芳烃沸点相差很小（如苯80.1℃，环己烷80.74℃,2,2,3- 三甲基丁烷80.88℃），有时还形成共沸物,因此实际上不能用精馏方法分离。利用芳烃在某些溶剂中溶解度比非芳烃大的特点，采用液液萃取方法可以回收纯度很高的芳烃。常用萃取剂有二乙二醇醚（二甘醇）、三乙二醇醚（三甘醇）、四乙二醇醚（四甘醇）、环丁砜等，也用二甲基亚砜、N-甲基吡咯烷酮、N-甲酰
石油炼化常用工艺流程
石油炼化常用工艺流程 （一）常减压： 1、原料：原油等； 2、产出品：石脑油、粗柴油（瓦斯油）、渣油、沥青、减一线； 3、生产工艺： 第一阶段：原油预处理 原油预处理：原油一般是带有盐份和水，能导致设备的腐蚀，因此原油在进入常减压之前首先进行脱盐脱水预处理，通常是加入破乳剂和水。 原油经过流量计、换热部分、沏馏塔形成两部分，一部分形成塔顶油，经过冷却器、流量计，最后进入罐区，这一部分是化工轻油（即所谓的石脑油）；一部分形成塔底油，再经过换热部分，进入常压炉、常压塔，形成三部分，一部分柴油，一部分蜡油，一部分塔底油； 剩余的塔底油在经过减压炉，减压塔，进一步加工，生成减一线、蜡油、渣油和沥青。 各自的收率：石脑油（轻汽油或化工轻油）占1%左右，柴油占20%左右，蜡油占30%左右，渣油和沥青约占42%左右，减一线约占5%左右。 常减压工序是不生产汽油产品的，其中蜡油和渣油进入催化裂化环节，生产汽油、柴油、煤油等成品油；石脑油直接出售由其他小企业生产溶剂油或者进入下一步的深加工，一般是催化重整生产溶剂油或提取萃类化合物；减一线可以直接进行调剂润滑油； 4、常减压设备： 常压塔、减压塔为常减压工序的核心设备尤其是常压塔，其也合称蒸馏塔，两塔相连而矗，高瘦者为常压塔，矮胖的为减压塔 120吨万常减压设备评估价值4600万元。 （二）催化裂化： 催化裂化是最常用的生产汽油、柴油生产工序，汽油柴油主要是通过该工艺生产出来。这也是一般石油炼化企业最重要的生产的环节。 1、原料：渣油和蜡油 70%左右-------，催化裂化一般是以减压馏分油和焦化蜡油为原料，但是随着原油日益加重以及对轻质油越来越高的需求，大部分石
预加氢催化剂方案 2017.3.18
四、保护剂及催化剂物化性质 (1) LYTB-1加氢保护剂 LYTB-1加氢保护剂是以惰性的硅铝氧化物为载体，外观呈方块规整蜂窝状，并浸渍Mo、Ni为活性组分，具有强度大，抗结炭，物料分布均匀等特点。对于含焦化汽柴油馏分的加氢装置，可以起到脱出进料中的焦粒，延缓床层压力降上升的作用。 表3 LYTB-01加氢保护剂主要质量指标 (2) LYT-704加氢保护剂 LYT-704加氢保护剂是以惰性的硅铝氧化物为载体，外观呈蜂窝状，并浸渍Mo、Ni为活性组分，具有强度大，抗结炭，脱金属，容垢等特点。对于含焦化汽柴油馏分的加氢装置，可以起到脱出进料中的焦粒和铁离子，延缓床层压力降上升的作用。 表4 LYT-704加氢保护剂主要质量指标
(3) LYT-704A加氢保护剂 LYT-704A加氢保护剂以大孔Al 2O 3 为载体，以Mo、Ni为活性组分制备而成。 该催化剂采用拉西环外形，孔隙率大于50%。具有脱金属活性高、容垢能力大，床层压降低等特点。 表5 LYT-704A加氢保护剂主要质量指标 (4) LYT-704B加氢保护剂 LYT-704B加氢保护剂以大孔Al 2O 3 为载体，以Mo、Ni为活性组分制备而成。 该催化剂采用齿球外形，孔隙率大于45%。具有脱金属活性高、容垢能力大，床层压降低等特点。 表6 LYT-704B加氢保护剂主要质量指标
（5） LYT-708 脱二烯烃催化剂 LYT-708以惰性碳化法γ－Al 2O 3为载体，以镍为活性组分的石脑油选择加氢脱二烯烃催化剂。该催化剂具有二烯烃低温选择加氢活性高，降低选择加氢精制反应器结焦速率，延长装置运行周期的作用。 表7 LYT-708选择加氢脱二烯烃催化剂主要质量指标 五、催化剂装填方案及装填量 根据潍坊三昌化工科技有限公司提供的原料性质和产品性质要求（按全部加工环-3 石脑油考虑）。推荐本装置 预加氢反应器使用 LYTB-01/LYT-704/LYT-04A/LYT-704B 保护剂和LYT-708脱二烯烃催化剂装入第一反应器，反应器设两个床层，层间设冷氢盘。 表8 第一反应器（预加氢）催化剂装填方案（反应器直径2000mm)
第六章金属催化剂催化作用讲解
第六章金属催化剂催化作用 章节分配 一、金属催化剂重要类型及重要催化反应示例 二、乙烯环氧化催化作用 1. 乙烯环氧化工业催化剂 2. 乙烯环氧化反应机理 3. 乙烯环氧化中助催剂、促进剂的作用及新型催化剂 三、氨合成催化剂催化作用 1. 合成氨催化剂简况 2. 熔铁催化剂的结构 3. 各种助剂的作用及含量的最佳值范围 4. 氨合成铁催化剂活性中心模型及其作用机理 四、烃类催化重整催化剂作用原理 1. 催化重整反应及重整催化剂 2. 烃类在过渡金属上的吸附态及烃类脱氢 3. 催化重整作用机理 五、其他重要类型金属催化剂简介 1. 镍系催化剂 2. 裂解气中炔烃选择加氢催化剂 六、金属催化剂的电子迁移、d空穴与催化活性 七、多位理论的几何因素与能量因素 八、对多位理论及电子理论的评价 金属催化剂是固体催化剂中研究得最早、最深入，同时也是获得最广泛应用的一类催化剂，例如，氨的合成(Fe)和氧化(Pt)，有机化合物的加氢(Ni，Pd，Pt，等)、氢解(Os, Ru，Ni，等)和异构(Ir，Pt，等)，乙烯的氧化(Ag)，CO的加氢(Fe，
Co，Ni，Ru，等)以及汽车尾气的净化(Pt，Pd，等)等等。其主要特点是具有很高的催化活性和可以使多种键发生开裂。 (1) 自从上世纪P．Sabatier发现金属镍可催化苯加氢生成环己烷以来，迄今除金属催化剂以外，尚未发现过能催化这一反应的其它类型催化剂．又如，乙烷氢解对金属催化剂来说并非难事．然而除金属催化剂之外，也末发现可使乙烷加氢分解的别种催化剂，另外，如众所周知，F—T合成也只有在金属催化剂上才能进行等等．那么，金属催化剂之所以具有这种高的活性，其内在因素是什么? (2)所有金属催化剂几乎都是过渡金属，而且，金属催化剂的功能又都和d 轨道有关，这是为什么? (3)当过渡金属催化剂按其活性排列时，对每个反应都有自己独有的序列，即使对每类反应，至今也未发现它们有相同的序列，什么是决定这种序列的内在因素? (4)对一个反应来说，为什么同类金属又常常有明显不同的选择性? (5)对某些反应来说，单位表面积的催化活性决定于金属的晶面、金属晶粒的大小(如果金属是负载着的)，载体以及制法，为什么对活性有这种差别?又怎样和反应相联系? (6)由两种金属制成的合金催化剂，其催化功能随组分有强大变化，而且又明显地取决于所研究的反应，产生这些效果的原因是什么? 表6-1 金属催化剂类型(按制备方法划分)
石油炼制过程和主要工艺简介
石油炼制的主要过程和工艺简介 石油、天然气是不同烃化合物的混合物， 简单作为燃料是极大的浪费，只有 通过加工处理，炼制出不同的产品，才能充分发挥其巨大的经济价值。 石油经过 加工，大体可获得以下几大类的产品：汽油类（航空汽油、军用汽油、溶剂汽油）； 煤油（灯用煤油、动力煤油、航空煤油）；柴油（轻柴油、中柴油、重柴油）；燃 料油；润滑油；润滑油脂以及其他石油产品（凡士林、石油蜡、沥青、石油焦炭 等）。有的油品经过深加工，又获得质量更高或新的产品。 石油加工，主要是指对原油的加工。世界各国基本上都是通过一次加工、 次加工以生产燃料油品，三次加工主要生产化工产品。原油在炼厂加工前，还需 经过脱盐、脱水的预处理，使之进入蒸馏装置时，其各种盐类的总含盐量低于 5mg/L ,主要控制其对加工设备、管线的腐蚀和堵塞。 原油一次加工，主要采用常压、减压蒸馏的简单物理方法将原油切割为沸点 范围不同、密度大小不同的多种石油馏分。各种馏分的分离顺序主要取决于分子 大小和沸点高低。在常压蒸馏过程中，汽油的分子小、沸点低（50?200C ）,首 先馏出，随之是煤油（60?5C ）、柴油（200?0C ）、残余重油。重油经减压蒸 馏又可获得一定数量的润滑油的基础油或半成品 （蜡油），最后剩下渣油（重油）。 一次加工获得的轻质油品（汽油、煤油、柴油）还需进一步精制、调配，才可做 为合格油品投入市场。我国一次加工原油， 20%左右的蜡油。 原油二次加工，主要用化学方法或化学 转化，以提高某种产品收率，增加产品品种， 艺很多，要根据油品性质和设计要求进行选择。主要有催化裂化、催化重整、焦 化、减粘、加氢裂化、溶剂脱沥青等。如对一次加工获得的重质半成品（蜡油） 进行催化裂化，又可将蜡油的40%左右转化为高牌号车用汽油，30%左右转化为 柴油，20%左右转化为液化气、气态烃和干气。如以轻汽油（石脑油） 为原料， 采用催化重整工艺加工，可生产高辛烷值汽油组分（航空汽油）或化工原料芳烃 （苯、二甲苯等），还可获得副产品氢气。 石油三次加工是对石油一次、二次加工的中间产品（包括轻油、重油、各种 石油气、石蜡等），通过化学过程生产化工产品。如用催化裂化工艺所产干气中 的丙稀生产丙醇、丁醇、辛醇、丙稀腈、腈纶；用丙稀和苯生产丙苯酚丙酮；用 碳四（C4）馏分生产顺酐、顺丁橡胶；用苯、甲苯、二甲苯生产苯酐、聚脂、 只获得25%?40%的直馏轻质油品和 -物理方法，将原油馏分进一步加工 提高产品质量。进行二次加工的工
石油炼化公司的各个装置工艺的流程图大全及其简介
炼化公司的各个装置工艺的流程图大全及其简介 从油田送往炼油厂的原油往往含盐(主要是氧化物)带水（溶于油或呈乳化状态），
可导致设备的腐蚀，在设备内壁结垢和影响成品油的组成，需在加工前脱除。电脱盐基本原理： 为了脱掉原油中的盐份，要注入一定数量的新鲜水，使原油中的盐充分溶解于水中，形成石油与水的乳化液。 在强弱电场与破乳剂的作用下，破坏了乳化液的保护膜，使水滴由小变大，不断聚合形成较大的水滴，借助于重力与电场的作用沉降下来与油分离，因为盐溶于水，所以脱水的过程也就是脱盐的过程。 CDU装置即常压蒸馏部分 常压蒸馏原理：
精馏又称分馏，它是在精馏塔内同时进行的液体多次部分汽化和汽体多次部分冷凝的过程。 原油之所以能够利用分馏的方法进行分离，其根本原因在于原油内部的各组分的沸点不同。 在原油加工过程中，把原油加热到360～370℃左右进入常压分馏塔，在汽化段进行部分汽化，其中汽油、煤油、轻柴油、重柴油这些较低沸点的馏分优先汽化成为气体，而蜡油、渣油仍为液体。 VDU装置即减压蒸馏部分
减压蒸馏原理： 液体沸腾必要条件是蒸汽压必须等于外界压力。 降低外界压力就等效于降低液体的沸点。压力愈小，沸点降的愈低。如果蒸馏过程的压力低于大气压以下进行，这种过程称为减压蒸馏。 轻烃回收装置是轻烃的回收设备，采用成熟、可靠的工艺技术，将天然气中比甲烷或乙烷更重的组分以液态形式回收。
RDS即渣油加氢装置，渣油加氢技术包含固定床渣油加氢处理、切换床渣油加氢处理、移动床渣油加氢处理、沸腾床渣油加氢处理、沸腾床渣油加氢裂化、悬浮床渣油加氢裂化、渣油加氢一体化技术及相应的组合工艺技术。
石油炼制过程
分类 习惯上将石油炼制过程不很严格地分为三类过程：（1）一次加工（2）二次加工（3）三次加工。 炼厂总体工艺图如下
原油一次加工 把原油蒸馏分为几个不同的沸点范围(即馏分)叫一次加工；一次加工装置；常压蒸馏或常减压蒸馏。是将原油用蒸馏的方法分离成轻重不同馏分的过程，常称为原油蒸馏，它包括原油预处理、常压蒸馏和减压蒸馏。一次加工产品可以粗略地分为：①轻质馏分油（见轻质油）,指沸点在约370℃以下的馏出油,如粗汽油、粗煤油、粗柴油等。②重质馏分油(见重质油)，指沸点在370～540℃左右的重质馏出油,如重柴油、各种润滑油馏分、裂化原料等。③渣油（又称残油）。习惯上将原油经常压蒸馏所得的塔底油称为重油（也称常压渣油、半残油、拔头油等）。
原油二次加工（裂化、重整、精制和裂解） 二次加工过程：将一次加工得到的馏分再加工成商品油叫二次加工；二次加工装置：催化、加氢裂化、延迟焦化、催化重整、烃基化、加氢精制等。一次加工过程产物的再加工。主要是指将重质馏分油和渣油经过各种裂化生产轻质油的过程，包括催化裂化、热裂化、石油焦化、加氢裂化等。其中石油焦化本质上也是热裂化，但它是一种完全转化的热裂化，产品除轻质油外还有石油焦。二次加工过程有时还包括催化重整和石油产品精制。前者是使汽油分子结构发生改变，用于提高汽油辛烷值或制取轻质芳烃（苯、甲苯、二甲苯）；后者是对各种汽油、柴油等轻质油品进行精制，或从重质馏分油制取馏分润滑油，或从渣油制取残渣润滑油等。 裂化 一是热裂化 就是完全依靠加热进行裂化。主要原料是减压塔生产中得到的含蜡油。通过热裂化，又可取得汽油、煤油、柴油等轻质油。但是，热裂化所得到的产品，其质量不够好 二是催化裂化 就是在裂化时不仅加热而且加入催化剂。由于催化剂就像人们蒸制馒头时加入酵母一样，能大大加快反应速度，所以，催化裂化比热裂化获得的轻质油多(汽油产率可达60%左右)，而且产品的质量也比较好 三是加氢催化 就是在加入氢气的情况下进行催化裂化。这种方法的优点是使所得到的轻质油收率更高，质量更好，而且原料没有严格的要求，原油以至渣油都可以用;缺点是
石油化工工艺流程识图知识
补充：基础理论知识 1、石油化工工艺流程识图知识 在石油化工等连续性生产设备上，配备一些自动化装置，代替操作人员的部分直接劳动，使生产在不同程度上自动地进行，称为石油化工自动化。 实现化工自动化的目的是： ●加快生产速度，降低生产成本，提高产品数量和质量。 ●降低劳动强度，改善劳动成本。 ●确保生产安全。 对于石化行业的管理人员、技术人员和操作人员必须要能够看懂石油化工工艺流程图，了解和掌握本行业、本装置的工艺技术、工艺流程、工艺设备及仪表控制等，才能更好的指导和指挥生产，平稳操作，正确分析和处理事故等。 1.1石油化工工艺流程图的一般包括的内容 石油化工工艺流程图主要包括：工艺流程图（PFD），公用物料流程图（UFD），工艺管道及仪表流程图（PID、UID）。 1.1.1工艺流程图（PFD）中应该包括：工艺设备及其位号、名称；主要工艺管道；特殊阀门位置；物流的编号、操作条件（温度、压力、流量）；工业炉、换热器的热负荷；公用物料的名称、操作条件、流量；主要控制、联锁方案。 1.1.2公用物料流程图（UFD）中应该包括：物料类别编制，需要和产生公用物料的主要设备、主要公用物料干线、控制方案、流量和技术参数等，标注设备位号和名称。 1.1.3工艺管道及仪表流程图（PID）需表示如下内容： 1.1.3.1设备 1) 全部编有位号的设备（包括备用设备），设备位号和名称，必要时要表示其主要规格； 2) 成套供应的机组制造厂的初步供货范围； 3) 全部设备管口； 4) 非定型设备的内件应适当表示，如塔板形式、与进出口管道有关的塔板序号、折流板、除雾器、加热或冷却盘管等； 5) 如有工艺要求时，应注明设备的安装高度以及设备之间的相对高度； 6) 泵、压缩机、鼓风机等转动设备的驱动型式。 1.1.3.2管道 1) 与设备相连接的所有工艺和公用物料管道（包括开、停车及事故处理管道），并在管道上标有管道号（包括物流代号、管道编号、管径、管道等级、绝热要求等）和用箭头表示出流体流动方向； 2) 所有阀门及其类型（仪表阀门除外）； 3) 管道上管道等级变化时，要用分界线标明分界； 4) 容易引起振动的两相流管道上应注明“两相流、易振动”；有特殊要求的重力流管道上应注明“重力流”；有坡向和液封要求的管道应表示出坡度要求和液封高度；如果不能有“袋形”的管道也应注明； 5) 为开车或试运转需要而设置的放空、放净、吹扫及冲洗接头； 6) 蒸汽、热水或其它类型的伴热管、夹套管，及其绝热要求； 7) 所有管道附件，如补偿器、挠性软管、过滤器、视镜、疏水器、限流孔板、盲板、可拆卸短管和其它非标准管件；
聚丙烯催化剂石油炼制助剂风险分析
7. 环境风险分析 聚丙烯催化剂及石油炼制助剂属微毒化学品，在其生产、贮运、应用等每个环节都潜在着对人类生活及生态环境的污染危害。另外，通过工程分析可知，江西西林科新材料有限公司现有生产线所使用的原辅材料大都属于微毒或者易燃物质，例如：金属钠为易燃物质；四氢呋喃、环戊二烯、CO为有毒化学试剂，因此，本次环评主要针对以上物质进行事故风险分析。 7.1 环境风险物质的理化性质、毒性指标 环境风险物质的理化性质详见表3-2： 7.2 环境风险原因分析 7.2.1 运输、装卸过程 江西西林科实业有限公司生产所使用的四氢呋喃、双环戊二烯、金属钠、氯化锰、二甲苯、氯甲烷等原辅材料均由外地购买，因此，在运输、装卸过程中可能存在的风险事故为： （1）最为严重但几率很小的是运输过程中因意外交通事故，造成有毒物料进入环境，导致周围部分人员的中毒，或者发生火灾； （2）运输过程中因管件老化、阀门密闭不严等原因而造成有毒物质逸散、泄漏，引起中毒现象；
（3）装卸过程中因操作人员失误，或管道阀门等部件密封不严，造成物料泄漏，造成工作人员中毒现象。 7.2.2 贮存与生产过程 CO、四氢呋喃、双环戊二烯、金属钠、氯化锰、二甲苯、氯甲烷等原辅材料在贮存过程中可能存在的风险事故为： 管理人员失误或不可抗拒因素等造成物料泄漏引发污染事故：在生产过程中由于设备管道、阀门老化或操作未按规范，致使物料泄漏逸散，导致人员中毒。 7.3 环境事故影响分析 通过分析可知，该厂环境污染事故主要是由于CO、四氢呋喃、环戊二烯、金属钠、氯甲烷、氢气、氮气、双环戊二烯、二甲苯、氯化锰、浓硫酸等有毒有害物料的泄漏及发生火灾等原因造成的。事故污染程度则由物料的理化性质、毒性、消耗量、生产工艺发及事故发生地环境状况等一系列因素决定。 CO、四氢呋喃、氯甲烷属易燃易爆物料。其中CO用量为204Nm3/d，四氢呋喃用量为0.75t/d，氯甲烷用量为1.2t/d，消耗量较大。因此，在运输、生产及贮存过程中一旦发生泄漏，极易进入空气引发污染事故，甚至发生火灾。本次环评建议江西西林科实业有限公司应对CO、四氢呋喃、氯甲烷的贮存予以限制，尽量做到即用即运，降低贮存风险，并能针对性地采取相应的事故风险防范、应急措施，避免环境污染引发的污染纠纷事件。
《中国石油天然气股份公司炼化企业生产装置操作规程管理规定》等十六项管理制度
中国石油天然气股份公司 炼化企业生产装置操作规程管理规定 第一章总则 第一条为规范操作规程的管理，提高操作规程的科学性和可操作性，推进操作受控，促进安全生产，制定本规定。 第二条本规定适用于股份公司炼化生产装置操作规程的编制与管理。 第二章管理职责 第三条地区分公司主管技术副总经理是负责操作规程编制与管理工作的主要领导，负责组织操作规程制（修）订、
审批。 第四条技术部门是操作规程的归口管理部门，负责组织操作规程制（修）订、审核、上报与发布，负责组织操作规程的年度评审。 第五条生产运行部门负责组织操作规程的执行。 第六条机动设备、质量、安全、环保等管理部门负责组织操作规程相关专业内容的制（修）订，并进行专业审核及执行过程中的监督检查。 第七条车间（装置）负责操作规程的编制、审查、上报及日常管理，负责审批后操作规程的执行。 第三章操作规程的编制原则与方式 第八条操作规程的编制应遵循以下原则。 (一)操作规程必须以工程设计和生产实践为依据，确保技术指标、技术要求、操作方法的科学合理； (二)操作规程必须总结长期生产实践的操作经验，保证同一操作的统一性，成为人人严格遵守的操作行为指南，有
利于生产安全； (三)操作规程必须保证操作步骤的完整、细致、准确、量化，有利于装置和设备的可靠运行； (四)操作规程必须与优化操作、节能降耗、降低损耗、提高产品质量、安全环保有机地结合起来，有利于提高装置生产效率； (五)操作规程必须明确岗位操作人员的职责，做到分工明确、配合密切； (六)操作规程必须在生产实践中及时修订、补充不和断完善，实现从实践到理论的不断提高。 第九条操作规程按以下方式编制。 (一)在地区分公司组织下，各装置成立操作规程编制小组，每一个小组必须包括管理、技术、操作三个层次的编制人员至少有四人组成。车间（装置）主任具体组织，经验丰富的技术人员及操作人员（班长、运行工程师和岗位操作人员）参加。 (二)操作规程编制过程中，必须坚持集体讨论，在讨论
石油炼化七种常用工艺流程
石油炼化七种常用工艺流程石油炼化七种常用工艺流程，全面了解原油到石油的生产过程 2015-10-20山东地炼商圈 从原油到石油要经过多种工艺流程，不同的工艺流程会将同样的原料生产出不同的产品，小编今天带大家逐一了解每一个工艺流程，从原料、产品、基本概念到生产工艺和生产设备都有细致的 讲解。 -------------------------------------------------------------------------- 从原油到石油的基本途径一般为： ①将原油先按不同产品的沸点要求，分割成不同的直馏馏分油，然后按照产品的质量标准要求，除去这些馏分油中的非理想组分； ②通过化学反应转化，生成所需要的组分，进而得到一系列合格的石油产品。 石油炼化常用的工艺流程为常减压蒸馏、催化裂化、延迟焦化、加氢裂化、溶剂脱沥青、加氢精制、催化重整。 （一）常减压蒸馏 1原料： 原油等。 2产品： 2.石脑油、粗柴油（瓦斯油）、渣油、沥青、减一线。 3.基本概念： 常减压蒸馏是常压蒸馏和减压蒸馏的合称，基本属物理过程：原料油在蒸馏塔里按蒸发能力分成沸点范围不同的油品（称为馏分），这些油有的经调合、加添加剂后以产品形式出厂，相当大的部分是后续加工装置的原料。 常减压蒸馏是炼油厂石油加工的第一道工序，称为原油的一次加工，包括三个工序： a.原油的脱盐、脱水；b.常压蒸馏；c.减压蒸馏。 4.生产工艺： 原油一般是带有盐份和水，能导致设备的腐蚀，因此原油在进入常减压之前首先进行脱盐脱水预处理，通常是加入破乳剂和水。 原油经过流量计、换热部分、沏馏塔形成两部分，一部分形成塔顶油，经过冷却器、流量计，最后进入罐区，这一部分是化工轻油（即所谓的石脑油）；一部分形成塔底油，再经过换热部分，进入常压炉、常压塔，形成三部分，一部分柴油，一部分蜡油，一部分塔底油；剩余的塔底油在经过减压炉，减压塔，进一步加工，生成减一线、蜡油、渣油和沥青。 各自的收率：石脑油（轻汽油或化工轻油）占1%左右，柴油占20%左右，蜡油占30%左右，渣油和
炼化企业生产装置操作规程管理规定
中国石油天然气股份有限公司 炼化企业生产装置操作规程管理规定 第一章总则 第一条为规范操作规程的管理，提高操作规程的科学 性和可操作性，推进操作受控，促进安全生产，制定本规定。 第二条本规定适用于中国石油天然气股份有限公司 （以下简称股份公司）炼化生产装置操作规程的编制与管理。 第二章管理职责 第三条地区分公司主管技术副总经理是负责操作规程 编制与管理工作的主要领导，负责组织操作规程制（修）订、审批。 第四条地区分公司技术部门是操作规程的归口管理部 门，负责组织操作规程制（修）订、审核、上报与发布，负责组织操作规程的年度评审。 第五条地区分公司生产运行部门负责组织操作规程的 执行。 第六条地区分公司机动设备、质量、安全、环保等部 门负责组织操作规程相关专业内容的制（修）订，并进行专业审核及执行过程中的监督检查。
第七条车间（装置）负责操作规程的编制、审查、上 报及日常管理，负责审批后操作规程的执行。 第三章操作规程的编制原则与方式 第八条操作规程的编制应遵循以下原则 （一）操作规程必须以工程设计和生产实践为依据， 保技术指标、技术要求、操作方法的科学合理； （二）操作规程必须总结长期生产实践的操作经验， 证同一操作的统一性，成为人人严格遵守的操作行为指南，有利于生产安全； （三）操作规程必须保证操作步骤的完整、细致 量化，有利于装置和设备的可靠运行； （四）操作规程必须在满足安全环保要求的前提下，将 优化操作、节能降耗、降低损耗、提高产品质量有机地结合起来，有利于提高装置生产效率； （五）操作规程必须明确岗位操作人员的职责，做到分 工明确、配合密切； （六）操作规程必须在生产实践中及时修订、补充和不 断完善，实现从实践到理论的不断提高。 第九条操作规程按以下方式编制 （一）在地区分公司组织下，各装置成立操作规程编制 小组，每一个小组必须包括管理、技术、操作三个层次的编制人员至少有四人组成。车间（装置）主任具体组织，经验 丰富的技术人员及操作人员（班长、运行工程师和岗位操作人员）参加。
钌金属催化剂
钌金属催化剂 1 钌催化剂简介 金属催化剂是指以金属为主要活性组分的固体催化剂。主要是贵金属及铁、钴、镍等过渡元素。有单金属和多金属催化剂。 近半个世纪以来，贵金属催化剂的发展十分迅速，已被广泛应用于石油化工、制药、环境工程和精细化工工业。其中钌在有机物如烯烃和醇的催化氧化中具有很好的活性；同时还具有良好的加氢性能；可以在常温常压下活化N2和H2分子，适用于低温低压下合成氨；因而对钌催化剂进行研究开发具有重要的理论意义和工业应用前景。Ru原子的电子结构为4d75s1，是氧化态最多的元素，每一种电子结构又具有多种几何结构，为多样的Ru配合物合成提供良好的基础，因而广泛应用于烯烃复分解聚合和异构化等有机合成反应中 2 应用实例 以钌催化苯选择加氢制备环己烯的反应为例。 2.1 主催化剂 在苯选择加氢制备环己烯的反应中，Ru、Ni、Pt、Rh、Pd和稀土（La、Eu、Yb）等第Ⅷ族及周边的金属都具有一定的活性。使用Pt、Ir、Pd等金属的络合物催化加氢制备环己烯时，环己烯选择性几乎100%，收率可达90%，但该过程过于复杂，难以实现工业化；采用苯蒸气为原料进行气固相催化加氢制备环己烯时， Ni、Ru、Rh都是较好的催化剂，但因其反应条件苛刻，使得环己烯得率很低。大量研究表明，对于目前研究得最多、并且已用于工业生产的气液液固相法催化加氢，Ru是最合适的主催化剂，它可有效抑制环己烯的深度加氢，具有较高的苯选择加氢性能。但是，Ru催化剂的性能，也受到催化剂前驱体、制备方法、助剂和载体等因素的影响。 对于液相苯部分加氢制备环己烯的反应，钌是最适宜的催化剂。随着活性组分前驱体 RuCl 3·3H 2 O、Ru(acac) 3 、Ru(Ac) 3 和Ru(NO)(NO 3 ) 3 的不同，钌的分散状况、电子云密度等发 生变化，从而对反应活性、环己烯的选择性和得率影响较大。Milone等的研究发现，以 RuCl 3·3H 2 O作为前驱体制备的催化剂在催化苯部分加氢时有着较高的环己烯选择性。其可
炼油工艺装置安全操作规程示范文本
炼油工艺装置安全操作规 程示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
炼油工艺装置安全操作规程示范文本使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 一、概述 炼油装置主要设备有加热炉、反应器、塔、容器、换 热器、冷却器、机泵、电气设备、仪表以及工艺管线等。 机械化、自动化水平一般都比较高。在生产过程中，大部 分设备工艺管线内部充满着油品、油气和溶剂等易燃物， 而且，都是在一定的温度和压力下进行操作的。由于设 备、阀门、法兰、工艺管线等的泄漏和超温、超压、冒顶 等等问题的出现，均可能造成火灾爆炸事故的发生。由于 炉管结焦，设备机件的磨损、工艺设备和管线的泄漏，换 热冷却设备的结垢，引起传热效率降低或者催化剂长期使 用后活性下降，各种设备长期使用被腐蚀，需要进行鉴 定。装置运转一定时间后需要停工检修。因此，炼油装置
的安全技术工作，不仅是在生产时需要，在开工、停工、检修时同样也很重要，必须认真抓好。 二、开工时的安全要求和注意事项 1．开工前车间要向参加开工的所有人员进行工艺设备交底，详细讲解新增设备的技术指标，操作条件及检修后的工艺流程变动情况。 2．制定周密细致的开工方案并组织所有操作有员深入现场进行学习，使每个参加开工人员熟练掌握操作程序。开工步骤，明确本岗位责任，做到心中有数。 3．进行检修后的质量检查和设备试运，所有设备及工艺管线均须试压合格。 4．拆除检修时所加盲板，加好正常生产时需要加的盲板，要指定专人负责登记立帐防止遗漏。 5．组织好开工前的大检查，检查内容包括以下几个方面：