注塑成型常见产品缺陷与处理办法。
注塑常见缺陷的解决方法
注塑常见缺陷的解决方法注塑是一种常见的制造工艺，可以用于生产各种塑料制品。
然而，在注塑过程中常常会出现一些缺陷，如翘曲、气泡、短射等。
这些缺陷会降低产品的质量，影响使用效果。
因此，解决这些缺陷是注塑加工中重要的一环。
下面是一些常见缺陷的解决方法：1.翘曲：翘曲是指注塑制品的形状变形，不符合设计要求。
翘曲的原因可能是注塑温度过高、材料流动不均匀等。
解决方法包括：优化注塑工艺参数，例如调整注塑温度、压力、速度等；增加型腔冷却方式，以提高产品的冷却效果；使用合适的塑料料种，如改变注塑材料的配方，选择更具平衡性能的材料。
2.气泡：气泡是指注塑制品中出现的气体孔洞，影响了产品的外观和性能。
气泡的形成可能是由于注塑材料中的挥发性成分未完全排除、注塑机排气不良等原因。
解决方法包括：增加注塑所需的压力和温度，以促使挥发性成分完全排出；改善注塑机的排气系统，有效排除气泡。
3.短射：短射是指注塑过程中，塑料流动未能充满整个模具的情况。
短射的原因可能是注塑料温度过低、注塑机压力不足、型腔阻力过大等。
解决方法包括：提高注塑温度和压力，以增加塑料的流动性；改善模具的设计，减少型腔的阻力；检查注塑机的喷嘴和螺杆是否损坏，及时更换。
4.热流线：热流线是指注塑制品表面出现的不均匀纹路，影响产品的外观。
热流线的形成可能是由于塑料流动速度过快、模具温度不均匀等原因。
解决方法包括：调整注塑机的喷嘴和螺杆速度，控制塑料的流动速度；优化模具的冷却系统，使模具温度均匀分布。
5.尺寸偏差：尺寸偏差是指注塑制品的尺寸与设计要求不符，可能是由于模具磨损、注塑工艺参数不恰当等原因。
解决方法包括：定期检查和修复模具，以保证模具的精度；优化注塑工艺参数，例如调整注射时间、压力和温度，以控制产品的尺寸。
总的来说，解决注塑常见缺陷需要综合考虑材料、工艺和设备等方面的因素。
通过不断优化参数和改进工艺，可以改善产品的质量，提高注塑加工的效率。
此外，定期维护和保养注塑设备和模具也是预防和解决缺陷的重要措施。
热塑性塑料注射成型中常见缺陷改善对策
热塑性塑料注射成型中常见缺陷改善对策1.鼓包缺陷：鼓包是指塑料制品表面出现隆起、凹陷等现象。
造成鼓包的原因可能是注塑机压力过高、模具开发板不均匀、塑料熔融不均衡等。
改善对策是合理调节注塑机的压力和速度，仔细调整模具，增加剂量尺寸。
2.短斑缺陷：短斑是指塑料制品表面出现小孔洞或不完整的斑点。
这可能是由于模具中的残留气体造成的，或者是熔融塑料中含有杂质。
改善对策包括使用具有较好流动性的塑料材料、提高塑料熔点来减少气体生成、增加熔融进气口。
3.流痕缺陷：流痕是指塑料制品表面出现沟槽状痕迹的现象，它可能是由于塑料熔融不均匀、模具过热或注射速度过快造成的。
改善对策包括增加塑料的温度，调整模具温度，减少注射速度。
4.尺寸偏差：尺寸偏差是指塑料制品的实际尺寸与设计尺寸之间存在差异。
尺寸偏差可能是由于模具设计不合理、熔融塑料冷却不均匀等原因造成的。
改善对策包括重新设计模具、增加冷却系统、提高塑料的熔融温度。
5.热损失：热损失是指在塑料注射成型过程中，熔融塑料的温度下降过快，导致无法充分填充模具腔体。
改善对策包括增加塑料温度，提高注塑机的注射速度和压力，加热模具等。
6.气泡缺陷：气泡是指塑料制品内部或表面存在充气空洞的现象。
气泡可能是由于塑料材料中含有过多的水分或气体，模具温度不恰当，注射过程中太多的空气进入等原因导致的。
改善对策包括使用低含水量的塑料材料、调整模具和注射过程中的温度、加强模具和注射机的密封性。
7.翘曲缺陷：翘曲是指塑料制品的形状出现变形的现象，通常是由于注射过程中的过度冷凝和收缩造成的。
改善对策包括调整注射温度和注射速度，增加模具的支撑结构，选择具有较小收缩率的塑料材料。
总之，热塑性塑料注射成型中常见的缺陷有很多种，针对不同的缺陷，需要采取相应的改善对策。
通过调整注射机参数、优化模具设计和选择合适材料，可以有效降低注射成型过程中的缺陷发生，提高产品质量。
同时，定期检查和维护设备、监控质量指标的变化也是预防和改善缺陷的必要措施。
精密注塑工艺与产品缺陷解决方案100例
精密注塑工艺与产品缺陷解决方案100例【导言】精密注塑工艺是一种高精度、高要求的注塑工艺，它在汽车、电子、医疗等行业有着广泛的应用。
然而，由于产品的特殊性，精密注塑工艺中常常会出现一些产品缺陷，如翘曲、气泡、热缩等，这不仅影响产品的美观和功能，还会影响产品的使用寿命和市场竞争力。
本文将从精密注塑工艺的角度出发，总结100例产品缺陷解决方案，帮助读者更全面地了解精密注塑工艺和解决产品缺陷的方法。
【一、精密注塑工艺概述】1.1 精密注塑工艺的定义精密注塑工艺是一种高精度、高稳定性的注塑技术，它主要应用于对产品精度、表面质量和材料要求极高的领域。
1.2 精密注塑工艺的应用领域精密注塑工艺广泛应用于汽车、电子、医疗器械等行业，例如汽车外饰件、无线终端壳体、医疗器械零部件等。
1.3 精密注塑工艺的特点精密注塑工艺具有高精度、高稳定性、高材料要求、高成本等特点，是一种技术含量高、门槛高的注塑工艺。
【二、产品缺陷解决方案】2.1 翘曲解决方案：优化模具结构，增加产品的冷却时间，控制注塑工艺参数。
2.2 气泡解决方案：选择适当的材料、改善模具设计、优化注塑工艺参数。
2.3 热缩解决方案：优化成型工艺、使用专业热缩材料、加强模具表面处理等。
【三、总结与展望】本文总结了100例精密注塑工艺产品缺陷解决方案，从模具设计、材料选用、工艺参数等方面提出了解决问题的方法。
未来，随着工艺技术的不断进步，相信会有更多更先进的产品缺陷解决方案出现，为精密注塑工艺的发展提供更坚实的保障。
【个人观点】作为一名资深的精密注塑工艺工程师，我深知产品缺陷对企业的影响之大。
解决产品缺陷是我们工程师的责任和使命。
通过不断学习和实践，我相信精密注塑工艺在解决产品缺陷方面一定会有更好的表现，为行业发展做出更大的贡献。
总结起来，精密注塑工艺是一门高技术含量的工艺，它在产品缺陷解决方案方面有着丰富的经验和成果。
希望本文的内容能够帮助读者更深入地了解产品缺陷的解决方法，为精密注塑工艺的发展和应用提供借鉴和参考。
注塑工艺与产品缺陷解决方案100例
注塑工艺与产品缺陷解决方案注塑工艺是一种常见的制造方法，用于生产各种塑料制品。
然而，在注塑过程中可能会出现一些产品缺陷。
以下是一些常见的注塑产品缺陷及其解决方案：1. 短射（Short Shot）：指塑料注射不完整，导致产品部分或全部空洞。
解决方案包括：- 检查模具温度和压力，确保足够的塑料流动。
- 检查塑料熔融温度和压力，确保充分熔融。
- 检查模具设计，确保填充均匀。
2. 气泡（Air Traps）：在产品内部形成气泡，影响外观和强度。
解决方案包括：- 调整注射速度和压力，以减少气体陷阱的形成。
- 优化模具通道和冷却系统，确保塑料充分流动并迅速冷却。
3. 热胀冷缩（Warping）：产品在冷却后变形或扭曲。
解决方案包括：- 优化模具温度和冷却系统，确保均匀冷却。
- 调整注射速度和压力，避免内部应力积累。
- 使用合适的塑料材料，具有较低的热胀冷缩性能。
4. 流痕（Flow Marks）：产品表面出现纹理或痕迹。
解决方案包括：- 调整注射速度和压力，确保塑料流动顺畅。
- 优化模具设计，减少填充阻力。
- 提高模具温度，增加塑料流动性。
5. 毛刺（Flash）：产品边缘出现额外的塑料。
解决方案包括：- 检查模具关闭力，确保模具严密闭合。
- 检查模具设计，减少模具间隙。
- 控制注射速度和压力，避免过多的塑料溢出。
6. 熔接线（Weld Lines）：由于塑料流动不畅导致的界面线。
解决方案包括：- 调整注射速度和压力，以减少熔接线形成。
- 优化模具设计，减少填充阻力。
- 提高模具温度，增加塑料流动性。
以上只是一些常见的注塑产品缺陷及其解决方案，具体解决方案还需要根据具体情况进行调整和优化。
为了确保产品质量，注塑过程中的工艺参数、模具设计以及塑料材料的选择都非常重要。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案引言概述：注塑工艺是一种常见的塑料成型工艺，但在实际生产中常常会出现一些缺陷，如翘曲、气泡等。
本文将分析注塑缺陷的原因，并提供解决方案。
一、材料选择不当1.1. 材料质量不合格：材料质量是影响注塑成型的关键因素之一。
如果选择的材料质量不合格，如杂质含量过高、熔体流动性不佳等，就容易导致注塑缺陷。
解决方案：选择质量可靠的供应商，进行材料质量检测，确保材料符合要求。
1.2. 材料配比不当：材料的配比不合理也会导致注塑缺陷。
例如，过多的填充剂可能会导致产品强度不足，而过多的添加剂可能会影响材料的流动性。
解决方案：进行材料配比的试验和优化，确保配比合理。
1.3. 材料储存不当：材料在储存过程中容易吸湿，吸湿后的材料会导致注塑过程中产生气泡等缺陷。
解决方案：储存材料时应采取密封防潮的措施，避免材料吸湿。
二、模具设计问题2.1. 模具结构不合理：模具结构不合理是引起注塑缺陷的常见原因之一。
例如，模具中存在死角或过于复杂的结构，会导致材料流动不畅，产生翘曲等缺陷。
解决方案：优化模具结构，确保材料流动畅通。
2.2. 模具温度控制不当：模具温度对注塑成型过程有着重要影响。
如果模具温度不均匀或温度过高，会导致产品表面糊化或变形等缺陷。
解决方案：采用合适的冷却系统，确保模具温度均匀稳定。
2.3. 模具磨损严重：模具长时间使用后会出现磨损，磨损严重的模具会导致产品尺寸不准确或表面粗糙等缺陷。
解决方案：定期检查和维护模具，及时更换磨损严重的模具部件。
三、注塑工艺参数设置不当3.1. 注射压力过高或过低：注射压力是影响注塑成型的关键参数之一。
如果注射压力过高，会导致产品变形或开裂，而注射压力过低则会导致产品表面光洁度不高。
解决方案：根据产品要求和材料特性，合理设置注射压力。
3.2. 注射速度不合理：注射速度对产品的充填和冷却过程有着重要影响。
如果注射速度过快，会导致产品内部产生气泡或短射，而注射速度过慢则会导致产品表面瑕疵。
注塑成型常见不良现象及处理措施
注塑成型常见不良现象及处理措施注塑成型常见的不良现象有以下几种：
1. 短射：指注塑料进模型中未充满模腔，导致产品缺陷。
处理措施：增加注射
压力、延长注射时间、增加料缸温度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
2. 气泡：指产品表面或者内部浮现气泡，影响产品质量。
处理措施：增加注射
压力、延长注射时间、增加模具温度、增加料缸温度、增加模具出料口直径、增加模具排气孔等。
3. 热熔线：指产品表面浮现细小的线状缺陷，通常是由于注射速度过快导致的。
处理措施：减小注射速度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
4. 毛刺：指产品表面浮现细小的凸起，通常是由于模具设计不合理或者模具磨
损导致的。
处理措施：修复模具、修改模具设计、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
5. 缩水：指产品尺寸缩小，通常是由于注射压力不足或者冷却时间不足导致的。
处理措施：增加注射压力、延长冷却时间、增加模具温度等。
6. 毛洞：指产品表面或者内部浮现凹陷，通常是由于注射速度过快或者模具设
计不合理导致的。
处理措施：减小注射速度、修改模具设计、增加模具温度等。
处理不良现象的关键是找到问题的根源，然后针对性地采取相应的处理措施。
同时，注塑成型过程中的参数控制和模具维护也是关键的因素，需要进行定期检查和调整。
注塑缺陷及其解决方法
注塑缺陷及其解决方法注塑是一种常用的塑料加工方法，通过将加热熔融的塑料材料注入到模具中，冷却后形成所需的产品。
然而，在注塑过程中，往往会出现一些缺陷，影响产品的质量。
以下是一些常见的注塑缺陷及其解决方法。
1.气泡：气泡是注塑中最常见的缺陷之一、它们可能是由于塑料材料中的挥发性成分排放不完全，或者是熔融塑料中的气体在注射过程中迅速扩散而形成的。
解决气泡问题的方法包括：合理选择塑料材料、充分预干燥材料、提高注射速度和压力、优化模具结构等。
2.沉痕：沉痕是表面上的凹陷，通常是由于塑料材料的收缩不均匀或冷却不充分造成的。
解决沉痕问题的方法包括：调整注射温度和压力、改善模具冷却系统、增加冷却时间等。
3.翘曲：翘曲是注塑过程中产品变形的一种形式。
它可能是由于模具设计不合理、注射温度过高或产品冷却不充分引起的。
解决翘曲问题的方法包括：优化模具结构、调整注射温度和压力、增加冷却时间等。
4.热断裂：热断裂指的是在注塑加工过程中，产品的一些部位出现开裂或裂纹。
它可能是由于注射过程中产生的应力超过了材料的承受能力引起的。
解决热断裂问题的方法包括：调整注射速度和压力、改变注射顺序、增加降温时间等。
5.色差：注塑产品在颜色上出现不均匀或异色现象。
这可能是由于原料配比不准确或注射过程中的温度变化等原因造成的。
解决色差问题的方法包括：准确控制原料比例、稳定注射温度、使用色差控制剂等。
6.熔接线：熔接线是由于注塑模具的设计和操作问题导致两个或多个熔融塑料部分相互连接而形成的。
解决熔接线问题的方法包括：调整模具结构，避免部件交汇点过多，调整注射速度和压力等。
总之，注塑缺陷的解决方法主要包括调整材料配比、优化模具结构、控制注射温度和压力、增加冷却时间等。
同时，及时调整机器参数、进行模具维护和清洁，以保证注塑过程的稳定性和可靠性。
通过以上的措施，可以有效减少注塑缺陷，提高产品质量。
注塑件常见缺陷分析
注塑件常见缺陷分析1.毛边：项目原因分析及解决方式1）射出机合模力不足，或单向受力填充时射出压力大于合模力，造成溢胶调整射出条件2）射出压力，射出量太大过分饱和填充调整射出条件3）模具合模不紧密，或有杂物模具制造偏差间隙太大重新合模4）模具分模面有下陷或塌角异物压制或磨损补焊或降面5）滑块或斜梢未完全回位顶出系统卡死，回不到底，压异物实配活动部位，清除异物，更换弹簧6）塑胶温度过高调机不当降低加热温度至合适温度7）模板变形弯曲模具强度不够；超过使用寿命校正，研磨，更换模板2.缩水：项目原因分析及解决方式1）射出压力不足，产品填充不足调机不当调整射出条件2）产品肉厚不均设计不当，内应力产生尽量按设计原则更改设计3）产品肉太厚设计不当，难于泠却，则更改设计，辅助射出成型4）模具泠却不均，模具水路分布不均，水路调节不均或接错，则更改设计，按水路图运水3.气泡项目原因分析及解决方式1）原料含水份，溶剂或易挥发物塑胶未充分干燥烘干充分2）塑料温度太高或变热时间太长，已降聚或分解调机不当降温，保温3）注射压力太小调机不当适当加压4）注射柱塞退回太早调机不当保压5）模具温度太低塑胶温度降太快模具加到合适温度6）注射速度太快调机不当温度，速度，压力三要素调整7）在料筒加料端混入空气熔胶中混入空气余料射空，下料均匀4.凹痕项目原因分析及解决方式1）流道浇口太小料流速度太快浇口适当加大2）塑件太厚或厚薄县殊收缩后产品产生内应力更改设计3）浇口位置不适当料流不顺畅移到肉厚适当处4）注射及保压时间太短调机不当调整射出条件5）加料量不够调机不当调整射出条件6）料筒温度太高调机不当调整射出条件7）注射压力太小调机不当调整射出条件8）注射速度太慢调机不当调整射出条件9）模面受损外力受伤修模整理5.溶接痕项目原因分析及解决方式1）塑料温度太低调机不当调整射出条件2）浇口太多模具设计不当取消部分浇口，或移位3）脱模剂过量作业不当加强模具抛光，尽量不用脱模剂4）注射速度太慢调机不当调整射出条件5）模具温度太低调机不当模具加温至适当温度6）注射压力太小调机不当适当加压7）模具排气不良模具加工不良在适当位置加开排气槽6.脱皮分层项目原因分析及解决方式1）不同塑料混杂来料不良用料纯正2）同一塑料不同级别查相混来料不良杜绝混料3）塑化不均调机不当螺竿转速，温度调整4）混入异物来料不良用料纯正7.表面波绞项目原因分析及解决方式1）料筒温度太低。
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位置不当。
位置适当。
4、脱模系统设计不良或安装不好，脱模时受力不均匀。
4、可更改设计或再安装调试，使制品脱模时受力均匀。
品
5、塑料料温太低，模温低，射嘴孔径小，在注射压力速度高时剪应 5、增加熔胶筒的温度及模具温度，减小射胶压力和速度以防止
6、力 料大温。高，模温高，填充作用过分，保压补缩过大，射胶压力高
1、注塑前先干燥处理胶料，也要避免处理过程中受过大的温度变
制
2、料粒太细、不均或背压小，料筒后端温度高或加料端混入空气或
化。
回
2、对细料粒或不均匀料，设置艰料筒各区端温度，以防止注塑成
品
流翻粒。
汽
3、模腔填料不足或浇口、流道太小。 4、注射压力和速度设置太低。
型时有空气介入。 3、扩大浇口、流道貌岸然尺寸，检查下料口或射胶动作参数。 4、增加射胶压力、速度设定置。
泡
5、射胶时间设置太低。
6、模温低或温度不均匀，射嘴温度太高。
5、增加射胶时间参数设定值。 6、检查模具冷却系统，重新排列，使工模温度一致，降低射嘴设
定温度值。
1、浇口尺寸太大或型腔脱模斜度太小。
1、修改模具浇口和型腔设计尺寸。
2、脱模结构不合理或工模内有倒扣位。
制
3、工模内壁光洁度不够或有凹痕划伤。
8、增加冷却时间参数设置，调节其他参数，加强后处理工序和
形
9、模具温度不均，冷却不均，对壁厚部分冷却慢，壁薄部分冷却 快，
保存堆放全理，免受外力作用而变形。
或塑件凸部冷却快，凹部冷却慢。
9、调节模具冷却系统对模具温度的控制并均匀分布，避免冷却
不均造成温度不均而使塑件温度不均，收缩不均，发生变形。
1、塑料配料不当或塑料粒料不均，掺杂或比例不当。
剪应力过大。
时，
6、降低熔胶筒的温度及模具温度，减小射胶压力和保压补缩，
残余应力过大。
以防止残余应力过大。
变
7、制品厚薄不均，参数调节不当，冷却不均或收缩不均。
7、检查模具受热是否均匀，或修改模具使之厚薄均匀，或全理
8、冷却时间参数设置太短，脱模制品变形，后处理不良或保存不良 调节参数使收缩均匀。
。
5、模腔熔胶量大过注塑机的射胶量。
6、模具浇注系统流动阻力大，进料口位置不当，截面小形式不良，
品
流程长而且曲折。
7、空气不能排出模腔。
8、塑料含水分、挥发物多或融料中充气多。
不
9、射嘴温度低，料筒温度低，造成堵塞，或射嘴孔径太小。 10、注射压力小，注射速度慢。
11、射胶时间设置太短。
12、保压时间设置太短。
7、型腔料温高，模温过高。
8、注射压力过大，注射速度过快。
9、锁模力不恒定或锁模力不均匀。
1、浇口系统形式不当，浇口小，分流道小，流程长，流料阻力大，
料温下降快。
熔
2、料温度太低或模温太低。
接
3、塑料流动性差，有冷料掺入，冷却速度快。 4、模具内有水分或润滑剂，融料充气过多，脱模剂过多。
不
5、注射压力太小或注射速度慢。
9、合理使用脱模剂，保证制品脱模后冷却状态均匀。
1、塑料塑化不均匀、供料填充过量或不足。
1、调节螺杆后退位置，减小入料，降低射胶压力或增加压力。
2、浇口位置不当，不对称或数量不够。
2、更改浇口或在浇口控制流动速度。
制
3、模具强度不够，易变形，精度不够或有磨损或定位不可靠或顶出 3、检查或修改模具或安装样正使之定们准确，精度良好，顶出
裂
5、工模温度太低或温度不均。
6、注射压力太低，注射速度太慢
纹
7、射胶时间和保压时间设置太短。
8、冷却时间调节不适当，过长或过短。
解决方法
1、选用较大的注塑机或选用合适面积的制品模具。 2、检查模具安装情况并固定压紧。 3、检查模板及拉杆是否平行，并进行校正消除变形。 4、清洁或打磨边，检查模具平行度。 5、检查模具分型面是否干净无杂物，校正偏移或间隙，或更换
品
面
6、改进模具设计，尽量严格塑料原料的比例配方和减少原料污
7、接 模触具液温化度生低成，银注丝射。压力小，注射速度小，融料填充慢冷却快形成
染。
银白
色或银色反射光薄层。
纹
8、射胶时间设置太短。
7、增加模温，增加射胶压力和速度，延长冷却时间和注塑成型 周期时间。
8、增加射胶时间的参数设置。
9、保压时间设置太短。
品
4、料筒温度、射嘴温度太高使胶料烧焦变色。 5、注射压力和速度设置太高，使添加剂、着色剂分解。
变
6、模具表面有水分、油污，或使用脱模剂过量。
色
7、纤维填料分布不均，制品与溶剂接触树脂溶失。
8、熔胶筒中有障碍物促进物料降解。
制面 品波 表纹
制 品 粗 糙
1、浇口小，导致胶料在模腔内有喷射现象。 2、流道曲折，狭窄，光洁度差，供应胶料不足。 3、制品切面厚薄不均匀，面积大，形状复杂。 4、模具冷却系统不当或工模温度低。 5、料温低、模温低或射嘴温度低。 6、注射压力、速度设置太小。 1、模具腔内粗糙，光洁度差。 2、塑料内含有水分或挥发物过多，或塑料颜料分解变质。 3、供料不足，塑化不良或塑料流动性差。 4、模具壁有水分和油污。 5、使用脱模剂过量或选用不当。 6、融料在模腔内与腔壁没完全接触。 7、注塑速度慢，压力低。
添加剂等。 5、增加射胶压力和速度设置值。 6、改善制品形状或增加注塑成型周期时间。 7、检查冷却系统和排气孔情况。 8、检查塑料有无污染，擦净工模壁，涂上适当的脱模剂。 1、检查塑料是否有污染掺杂物。 2、严格掌握塑料回料及废料掺入比例，使得塑料能良好地塑化。 3、修改工模设计。消除斜度小、尖角及缺口。
零件。 6、加料量控制合适。 7、控制加热熔胶筒的温度和模具温度。 8、降低射胶压力、速度参数值的设定。 9、调校锁模力参数或修正工模两边对称。 1、改进浇口系统，增大浇口或分流道，减小流程及流料阻力，
保持料温度幅度。 2、增加熔胶筒和工模温度。 3、对于流动性差的料，防止冷料加入加速冷却，影响流动速度。 4、检查排气孔，擦干工模内壁，或按工艺技术标准使用塑料、
制
品
粗
注塑成型常见产品缺陷的成因和解决方法
产品糙缺陷
可能原因
解决方法
8、脱模斜度小，脱模不良或制品表面硬度低，易划伤磨损。
8、修改模具斜度，合理选用顶针参数，操作时精心作业。
9、料粒大小不均，或混入不相溶料产生色泽不均。
9、混料时注意料粒大小要均匀，防止其他料误入。
1、塑料潮湿，含水分、溶剂或易挥发物。
良
6、制品形状不良，壁厚薄不均匀，使融料在薄壁处汇合。
7、模具冷却系统不当或排气不良。
8、塑料内掺有不相熔的的料、油质或脱模剂不当。
12、塑料有及污回染料、混干全燥比不例良大或，有使挥塑发料物收。缩ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ向性过大或填料分布不均
。
制
3、不适当的脱模设计，制品壁薄，脱模斜度小，有尖角及缺口，容
品
易应力集中。 4、顶针或环定位不当，或成型条件不当，应力过大，顶出不良。
满
13、塑料流动性太差，产生飞边溢料过多。 14、模具温度太低，塑料冷却太快。
15、脱模剂使用过多，型腔内有水分等。 16、制品壁垒森严太薄，形状复杂并且面积大。
解决方法
进行调节校正 1、增加加料或开大下料口闸板。 2、限制熔胶全部流入直浇道浇口，不流入其他浇口。 3、增多分流道和增大浇口尺寸。 4、可对工模模具进行修改或增加注射压力。 进行调节校正 1、调节增大射胶压力和射胶速度。 2、增加射胶时间设定值。 3、增加保压时间设定值。 4、增加冷却时间设定值。 进行调节校正 1、降低熔胶筒的温度设定值。 2、降低模温，调节冷却系统进水闸阀。 3、检查工模冷却系统或延长冷却时间。 增加熔胶筒各段加热区温度，检验塑化胶料的程度。 1、检查运水圈冷却系统，消除“架桥”现象。 2、减小注射量来保持固定料量进入以及增强塑化能力。 3、加多分流道或扩大浇口尺寸。 4、改正不平衡流态的情况。 5、用较大的注塑机或减少工模内模型腔数目。 6、改进或修改模具浇注系统，包括进料口位置、截面、形式或
1、严格塑料比例配方，混料应粗细均一，保证塑化。
2、塑料中含苞欲放水分高，有低挥发物参入。
2、对塑料生产前进行干燥，避免污染。
3、塑料中混入少量空气。
3、降低熔胶筒后段的温度或增加熔胶筒子前段的温度。
4、熔胶在模腔内流动不连续。
4、调正浇口要对称，确定浇口位置或保持模温均匀。
制
56、模具表排面气有不水良分、、融润料滑薄油辟，流或入脱厚模壁剂时过膨多胀或，使挥用发不物当汽。化与模具表 5、擦干模具表面水分或油污，合理使用脱模剂。
4、调校安装顶针装置，使顶针顺利顶出制品而不发生冲撞。 5、调节工模温度，保持正常或提高模温。 6、增加射胶压力和速度参数设定值。 7、增加射胶时间和保压时间参数的设定。 8、根据制品具体情，合理调节冷却时间。
品
裂 纹
产品缺陷
注塑成型常见产品缺陷的成因和解决方法
可能原因
解决方法
9、制品脱模后或后处理冷却不均匀，或脱模剂使用不当。
流程等方面。 7、增加排气道数目或尺寸。 8、塑料注塑成型前要干燥处理，保证混料比例，减少杂质。 9、增加料筒、射嘴温度，保证充分塑化，更换大孔径射嘴。 10、增加注射压力和速度参数值。 11、增加射胶时间参数的设置值。 12、增加保压时间参数的设置值。 13、校正温度设置设置的参数值，防止溢料产生。 14、调节模温和冷却时间。 15、合理控制脱模剂用量，防止过多水分。 16、尽力降低制品复杂程度。
品
4、料温过高或注射压力过大。
粘
5、注射时间参数设置太长。 6、冷却时间参数设置太短。
模
7、模内制品表面未冷却硬化或模温太高。