无取向硅钢的生产工艺及性能
无取向硅钢片生产技术要点
无取向硅钢片生产技术要点一、无取向硅钢片生产技术要点首先要求钢水纯净,经真空处理后碳含量降至0.01～0.005%,氧<0.005%,保护浇铸成厚板坯,低温热送,加热到1100～1200℃,保温3～4h,使AlN粗化,若轧机能力强,最好是1050～1100℃加热,防止铸坯中较粗的AlN、MnS析出物再固溶,使热轧及退火后晶粒细化,组分增多,磁性变坏。
终轧温度要高些,以防止晶粒变粗,铁损降低。
对无取向的Si>1.7%的硅钢,由于变形抗力显著提高,导热性降低,并且连铸后柱状晶粗大,产品表面易产生瓦垅状缺陷,铸坯易产生内、外裂纹,故需慢热慢冷,加热温度也可略高一些,达1 200℃。
这更便于热轧而且使终轧温度提高,热轧板晶粒粗化,可改善磁性。
加热到1200℃,Mn S不会固溶,而AlN可能部分固溶,但由于钢中碳含量降低(如<0.01%,至0.004%),可使AlN固溶度明显减小,亦即使固溶温度提高。
则≤1200℃加热仍可使AlN粗化,P15降低。
通常开轧温度1180±20℃,终轧温度850±20℃。
应注意含Si<1.7%或Si<2.5%而C>0.01%的硅钢在约1 000℃时存在明显的α+γ两相区,热轧塑性显著降低,γ相与α相变形抗力之差易引起不均匀变形,使板形不好,易出现裂边,成材率下降。
故应尽量降低碳含量,使热轧精轧基本处于α相区或避开α+γ两相区,C≤0.003%的1.5%Si钢,热轧时由于γ相数量减少,也不裂边。
碳量低,以后退火也不需要脱碳。
二、无取向硅钢片和取向硅钢片的关系：1、二者都是冷轧硅钢片，但含硅量不同。
冷轧无取向硅钢片含硅量0.5%-3.0%，冷轧取向硅钢片含硅量在3.0%以上。
2、生产工艺及性能的不同：无取向硅钢片较取向硅钢片工艺要求相对较低。
无取向硅钢片是将钢坯或连铸坯热轧成厚度约2.3mm带卷。
制造低硅产品时,热轧带卷酸洗后一次冷轧到0.5mm厚。
新能源无取向硅钢 生产手册
新能源无取向硅钢生产手册摘要：一、新能源无取向硅钢概述二、生产工艺与流程1.原料准备2.熔炼与铸造3.轧制与退火4.冷轧与退火5.热轧与退火6.成品处理与检验三、设备与技术要求四、产品质量与性能指标五、新能源无取向硅钢的应用领域六、行业现状与未来发展正文：一、新能源无取向硅钢概述新能源无取向硅钢，作为一种具有优良磁性能和良好加工性能的金属材料，广泛应用于新能源、电力、电子等领域。
其生产过程涉及到多个环节，从原料准备到成品处理，每一个环节都需要严格把控，以保证产品的质量和性能。
二、生产工艺与流程1.原料准备新能源无取向硅钢的生产首先需要准备合格的原料，主要包括硅铁、废钢、石灰石等。
这些原料需要经过严格的化学成分分析和物理检测，确保满足生产要求。
2.熔炼与铸造将准备好的原料放入炼钢炉中进行熔炼，熔炼过程中需要严格控制温度和炉内气氛，以防止氧化和污染。
熔炼完成后，将钢水倒入铸造模具中，形成铸坯。
3.轧制与退火铸坯经过轧制，逐步减小厚度，提高表面质量。
轧制过程中需严格控制轧制力、速度和温度，确保产品性能。
轧制完成后，进行退火处理，以消除内应力和改善组织结构。
4.冷轧与退火退火后的板材进行冷轧，冷轧过程中需严格控制轧制力和速度，以保证产品的厚度和平整度。
冷轧完成后，进行第二次退火处理，进一步消除内应力，提高磁性能。
5.热轧与退火冷轧板材经过热轧，提高厚度，优化表面质量。
热轧过程中需严格控制轧制参数，确保产品性能。
热轧完成后，进行第三次退火处理，提高磁性能。
6.成品处理与检验经过以上工艺流程，新能源无取向硅钢成品制成。
成品处理包括表面清洁、切割、包装等。
最后，对成品进行严格检验，确保产品质量符合标准。
三、设备与技术要求生产新能源无取向硅钢的设备主要包括炼钢炉、轧制设备、退火炉等。
设备应具备高精度、高稳定性、高自动化程度等特点。
技术要求主要包括严格控制熔炼、轧制、退火等环节的参数，以保证产品性能。
四、产品质量与性能指标新能源无取向硅钢的质量与性能指标主要包括磁性能、加工性能、化学成分等。
无取向硅钢 生产工艺
无取向硅钢生产工艺
无取向硅钢是一种特殊的电工钢，其具有较低的磁滞损耗和低的铁损耗，适用于制造高效率的电动机和变压器等电气设备。
无取向硅钢的生产工艺主要包括以下几个步骤：
1. 原材料准备：选用高质量的硅钢片原料，通常由硅铁合金和相关的辅助材料制成。
2. 钢液冶炼：将原料放入冶炼炉中进行冶炼，通常采用电爆炉或电弧炉等高温冶炼技术。
3. 钢液浇注：将冶炼后的钢液倒入浇注桶中，通过特定的浇注工艺将钢液注入连续浇铸机。
4. 连续浇铸：将钢液通过连续浇铸机均匀地注入狭缝状的铜板中，形成连续的钢带。
5. 热轧：使用连续热轧机将钢带进行轧制，逐渐减小钢带的厚度和宽度，并达到所需的规格和尺寸。
6. 轧制控制：通过控制轧制温度和压下力等参数，使得钢带的晶粒取向随机化，达到无取向特性。
7. 脱脂退火：将经过轧制的钢带进行退火处理，去除内部的应力和杂质，提高硅钢的磁性能和机械性能。
8. 制品加工：将退火后的钢带进一步切割、打孔、组装等，制成最终的电机或变压器的各种零部件。
9. 表面处理：对钢带进行模切、除锈、涂漆等表面处理，提高产品的外观和耐腐蚀性能。
10. 产品检验：对生产出的无取向硅钢进行严格的质量检验，包括磁性能测试、物理性能测试等。
以上是无取向硅钢的一般生产工艺流程，具体的工艺细节可能会因不同的生产厂家和产品规格有所不同。
硅钢片取向和无取向
电工用硅钢薄板俗称矽钢片或硅钢片。
顾名思义，它是含硅高达0.8％-4.8％的电工硅钢，经热、冷轧制成。
一般厚度在1mm以下，故称薄板。
硅钢片广义讲属板材类，由于它的特殊用途而独立一分支。
电工用硅钢薄板具有优良的电磁性能，是电力、电讯和仪表工业中不可缺少的重要磁性材料。
（1）硅钢片的分类A、硅钢片按其含硅量不同可分为低硅和高硅两种。
低硅片含硅2.8％以下，它具有一定机械强度，主要用于制造电机，俗称电机硅钢片；高硅片含硅量为2.8％-4.8％，它具有磁性好，但较脆，主要用于制造变压器铁芯，俗称变压器硅钢片。
两者在实际使用中并无严格界限，常用高硅片制造大型电机。
B、按生产加工工艺可分热轧和冷轧两种，冷轧又可分晶粒无取向和晶粒取向两种。
冷轧片厚度均匀、表面质量好、磁性较高，因此，随着工业发展，热轧片有被冷轧片取代之趋势(我国已经明确要求停止使用热轧硅钢片，也就是前期所说的＂以冷代热＂)。
（2）硅钢片性能指标A、铁损低。
质量的最重要指标，世界各国都以铁损值划分牌号，铁损越低，牌号越高，质量也高。
B、磁感应强度高。
在相同磁场下能获得较高磁感的硅钢片，用它制造的电机或变压器铁芯的体积和重量较小，相对而言可节省硅钢片、铜线和绝缘材料等。
C、叠装系数高。
硅钢片表面光滑，平整和厚度均匀，制造铁芯的叠装系数提高。
D、冲片性好。
对制造小型、微型电机铁芯，这点更重要。
E、表面对绝缘膜的附着性和焊接性良好。
F、磁时效现象小G、硅钢片须经退火和酸洗后交货。
（一）电工用热轧硅钢薄板（GB5212-85）电工用热轧硅钢薄板以含碳损低的硅铁软磁合金作材质，经热轧成厚度小于1mm的薄板。
电工用热轧硅钢薄板也称热轧硅钢片。
热轧硅钢片按其合硅量可分为低硅（Si≤2.8％）和高硅（Si≤4.8％）两种钢片。
（二）电工用冷轧硅钢薄板（GB2521-88）用含硅0.8％-4.8％的电工硅钢为材质，经冷轧而成。
冷轧硅钢片分晶粒无取向和晶粒取向两种钢带。
无取向硅钢简介
无取向硅钢简介作者：苏晓瞳来源：《科学与财富》2018年第03期摘要：无取向硅钢是电力、电器工业上重要的软磁材料，主要用于制造各类电动机、发动机等设备的铁芯。
关键词：电工钢；磁极化；多功能材料1.电工钢简介硅钢也称电磁钢或电工钢，是指含硅为0.5～4.5%，成品含碳量低于0.03%的硅合金钢。
因其具有特殊的性能，即导磁率高、矫顽力低、电阻系数大、磁滞损失小，主要用于制作各种发电机、电动机的铁芯、变压器、继电器以及各种电工仪表等，是国家电力、电子和军事工业不可缺少的重要软磁合金，也是产量最大的金属功能材料，对电力工业发展、电器产品制造、科研、国防建设、能源节约等有着重要意义。
硅钢的生产集冶金工艺、金属物理、磁学、化学、检测等多项技术于一体，特别是取向硅钢的制造工艺和设备复杂，成分控制严格，制造工序长，影响性能的因素多，而且生产工艺保密性强，因此常把取向硅钢的产品质量看作是衡量一个国家特殊钢制造技术水平的重要标志，并称取向硅钢为特殊钢中“艺术品”。
电工钢板按硅含量不同可分为低硅和高硅两种。
低硅片含硅2.8%以下，具有一定机械强度，主要用于制造电机，俗称电机硅钢片；高硅片含硅量为2.8%～4.8%，它磁性好，但较脆，主要用于制造变压器铁芯，俗称变压器硅钢片，两者在实际使用中并无严格界限，常用高硅片制造大型电机；按生产加工工艺，电工钢可分热轧和冷轧两种，热轧硅钢能耗大，产品质量差，国家己规定限时淘汰。
冷轧电工钢板又可分无取向和取向两种，如表1.1所示。
其中无取向硅钢主要被用作旋转电机如马达和发电机的铁芯，取向硅钢主要用于中、高频电机和变压器及脉冲变压器[1]。
太原钢铁公司于1954年正式生产硅含量为1～2%的热轧低硅钢板，同时又试制出硅含量为3～4%用于变压器铁芯的高硅钢板。
随后在鞍钢第二薄板厂也生产出用于电机、变压器铁芯的热轧硅钢片。
此外还有一些特殊用途的电工钢板，如0.15mm和0.20mm厚3%Si冷轧无取向硅钢薄带和0.025、0.05及0.1mm厚3%Si冷轧取向硅钢薄带，用作中、高频电机和变压器以及脉冲变压器等；继电器和电力开关用的0.7mm厚3%Si高强度冷轧无取向硅钢板；新型高转速电机转子用高强度冷轧电工钢板；医用核磁共振断层扫捞仪等磁屏蔽和高能加速器电磁铁用的低碳电工钢热轧厚板和冷轧板；高频电机和变压器以及磁屏蔽用的4.5%～6.5%Si高硅钢板等。
新能源无取向硅钢 生产手册
新能源无取向硅钢生产手册一、概述新能源无取向硅钢是一种重要的钢铁材料，广泛应用于电机、发电机和变压器等电气设备中。
由于其优良的磁性能和机械性能，新能源无取向硅钢已成为新能源和节能领域的优选材料。
本生产手册详细介绍了新能源无取向硅钢的生产工艺和技术要点，以确保生产过程中的质量控制、环境保护、安全与健康等方面达到相关要求。
二、原材料选择1.铁矿石：选择优质铁矿石，保证铁含量和杂质元素含量达到标准要求。
2.碳素钢：选用符合标准要求的碳素钢作为原材料，保证钢的机械性能和加工性能。
3.合金元素：根据产品性能要求，选择适量的合金元素，如硅、锰、铬等。
4.辅助材料：包括脱氧剂、净化剂、孕育剂等，用于改善钢的冶金质量和加工性能。
三、生产工艺流程1.炼铁：采用高炉或直接还原炼铁法，将铁矿石还原成铁水。
2.炼钢：在转炉或电炉中进行炼钢，除去杂质元素，加入合金元素调整钢的成分。
3.连铸：将钢水连续浇注成一定规格的钢坯。
4.轧制：将钢坯加热后进行轧制，使其成为所需的钢板形状和厚度。
5.涂层处理：对钢板进行涂层处理，以提高其耐腐蚀性能和绝缘性能。
6.质量检测与包装：对成品钢板进行质量检测，如外观、尺寸、磁性能等，符合标准要求的钢板进行包装。
四、质量控制1.成分控制：严格控制钢的化学成分，保证各合金元素含量在规定范围内。
2.冶金质量：优化炼铁和炼钢工艺，减少钢中的杂质元素和气体含量，提高钢的纯净度。
3.轧制质量控制：确保钢板在轧制过程中的温度、轧制力、轧制道次等工艺参数控制在规定范围内，以保证钢板组织和性能的稳定性。
4.涂层质量：对涂层材料和涂层工艺进行严格控制，以提高涂层的均匀性、致密性和附着力。
5.质量检测与控制：定期对生产过程中的各项工艺参数进行检测和控制，以确保产品质量稳定。
同时，对成品钢板进行严格的质量检测和控制，确保产品符合相关标准和客户要求。
五、环境保护与资源利用1.节能减排：优化炼铁和炼钢工艺，降低能耗和减少废弃物排放。
硅钢生产(简易版)
硅钢基础知识硅钢带的生产1903年美国和德国首先生产了热轧硅钢。
美国阿姆柯钢公司于1935年开始生产冷轧取向硅钢，20世纪40年代初生产无取向硅钢。
50年代主要工业发达国家陆续引进阿姆柯技术专利。
70年代前，世界约80％取向硅钢都按此专利生产。
1968年日本新日铁正式生产高磁感取向硅钢(Hi-B钢)。
从1971年开始，美国等6个国家引进了日本H i—B钢专利。
从1968年开始，日本在冷轧电工钢产品质量、制造技术和装备、开发新产品和新技术、科研和测试技术各方面都远超过美国，处于领先地位。
我国太原钢铁(集团)公司于1954年首先生产热轧硅钢。
1957年钢铁研究总院研制成功冷轧取向硅钢，到197 3年已掌握阿姆柯技术专利要点。
1974年武汉钢铁(集团)公司从日本新日铁引进冷轧硅钢制造装备和专利，1979年正式生产11个牌号的冷轧取向及无取向硅钢。
4．1 电工钢的分类及性能4．1．1 电工钢的分类电工钢按其成分分为低碳低硅(碳含量很低，硅的质量分数小于0．5％)电工钢和硅钢两类；按最终加工成形的方法分为热轧硅钢和冷轧硅钢两大类；按其磁各向异性分为取向电工钢和无取向电工钢。
热轧硅钢板均系无取向硅钢，硅钢的磁各向异性是在冷轧后通过二次再结晶过程发展而成的，因此只有冷轧电工钢才有取向与无取向之分。
由于产品的用途不同对磁各向异性的要求不同。
在旋转状态下工作的电机要求电工钢磁各向同性，用无取向电工钢制造；变压器在静止状态下工作，要求沿一个方向磁化(轧制方向)，用冷轧取向硅钢制造，因此取向硅钢又称变压器钢。
我国电工用热轧硅钢薄板的国家标准号为GB5212—85；从20世纪60年{BANNED}始，主要工业发达国家陆续停止了热轧硅钢板的生产。
我国冷轧晶粒取向、无取向磁性钢带(片)的国家标准号为GB2521—1996。
（现新标准GB2521—2008）标准中的牌号表示方法为：以字母W表示无取向钢带(片)；以字母Q表示取向钢带(片)；以字母G表示取向钢中的高磁感材料。
硅钢产品介绍1
硅钢产品介绍一、硅钢产品的预备知识二、硅钢产品分类及主要性能三、硅钢生产工艺及各工序主要功能四、硅钢产品的主要用途五、对热轧原料的要求一、硅钢产品的基础知识硅钢生产已有近百年的历史，它是制造电机、变压器和镇流器铁芯以及各种电器元件用以节能的最重要的金属功能性材料之一。
硅钢产品，特别是取向硅钢的制造工艺和设备复杂、成分控制严格、制造工序长，而且影响性能的因素多，因此常把取向硅钢产品质量看作是衡量一个国家特殊钢制造技术水平的重要标志，并获得了冶金产品“工艺品”的美称。
1．硅钢产品的分类（见下表）：硅钢产品的分类除表中所列的品种类别外，还有一些特殊用途的硅钢产品，如用作中、高频电机和变压器以及脉冲变压器等的0.15和0.20mm厚3%Si冷轧无取向硅钢薄带，及0.025、0.05及0.10厚3%Si冷轧取向硅钢极薄带。
用作继电器和电力开关的0.70mm厚3%Si冷轧无取向硅钢等。
2．对硅钢片性能的要求一般要求电机、变压器和其它电器部件效率高、节能、体积小和重量轻，硅钢片主要是作为电机、变压器铁芯材料，通常是以铁芯损耗和磁感应强度作为产品磁性保证值。
因此对硅钢产品的性能要求如下：2．1铁芯损耗（P T）低●铁芯损耗是指铁芯在≥50H Z交变磁场下磁化时所消耗的无效电能，简称铁损，也称交变损耗，单位为W/kg●硅钢片的铁损（P T）包括磁滞损耗（P h）、涡流损耗（P e）和反常损耗（P a）三部份。
1）磁滞损耗（P h）磁滞损耗是磁性材料在磁化和反磁化过程中，由于材料中的夹杂物、晶体缺陷、内应力和晶体位向等因素阻碍畴壁移动，使磁通变化受阻，造成磁感应强度落后于磁场变化的磁滞现象而引起的能量损耗。
2）涡流损耗（P e）：涡流损耗是磁性材料在交变磁化过程中，在磁通改变方向时，按照法拉弟电磁感应法则，在磁通周围感生出局部电动势而引起涡电流所造成的能量损耗。
3）反常损耗（P a）：反常损耗是材料磁化时，由于磁畴结构不同而引起的能量损耗。
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无取向硅钢的生产工艺及性能
摘要：无取向硅钢俗是电力、电子和军事工业不可或缺的含碳极低的硅铁软磁
合金，它属于铁磁性物质。
本文介绍了无取向硅钢在我国近些年的发展现状并对
未来的发展趋势做了展望。
介绍了无取向硅钢的生产工艺流程以及无取向硅钢的
性能要求，同时分析了影响无取向硅钢的主要因素。
关键词：无取向硅钢；生产工艺；性能
1无取向硅钢简介
硅钢俗称矽钢片或硅钢片，是电力、电子和军事工业不可或缺的含碳极低的
硅铁软磁合金，主要用作各种电机、发电机和变压器的铁芯。
无取向硅钢是含碳
很低的硅铁合金。
在形变和退火后的钢板中其晶粒呈无规则取向分布。
2 生产工艺
冷轧无取向硅钢制造工艺流程[1]为：冶炼→真空处理→连铸→热轧→常化→
冷轧→退火→绝缘涂层
2.1 冶炼
在冶炼过程中，随着硅含量提高，钢水温度升高，出钢温度约降低10℃，因
为真空处理后加入硅铁量多，钢水温度升高。
连铸法浇筑时间长，出钢温度比铸
模法约高20℃。
2.2 真空处理
沸腾钢水经真空处理，通过碳和氧的化学反应同时进行脱碳和脱氧，使碳降
到0.005%以下，氧降到0.005%以下。
2.3 连铸
硅钢的连铸采用连铸+电磁搅拌技术，经电磁搅拌后等轴晶占55%~70%，这
样能有效的减轻了表面缺陷。
2.4 热轧
铸坯装炉前在大于150℃进行表面清理，然后放在保温坑中保温和缓冷。
铸
坯在加热炉中要缓慢加热，特别是在700~800℃以下更是如此。
2.5 常化
大于2%Si钢采用一次冷轧工艺时，热轧板必须常化，主要目的是使热轧板组
织更均匀，使再结晶晶粒增多，防止瓦状缺陷。
同时使晶粒和析出物粗化，磁性
明显提高。
2.6 退火
退火是把钢加热到一定温度后保温一段时间再缓慢冷却的工艺操作。
冷轧中
间退火的目的主要是使受到高度冷加工硬化的金属重新软化。
二次冷轧法的中间
退火温度一般为830~870℃。
随Si+Al量增高，温度增高。
最终退火制度为
850~860℃。
最好采用干燥气氛退火，以防形成内氧化层和内氮化层。
2.8 绝缘涂层
绝缘涂层主要采用半有机涂层。
无机涂层的层间电阻高，叠片系数也较高，
耐热性和焊接性好，而冲片性较差。
半有机涂层冲片性好，绝缘性、耐热性和焊
接性则较低。
3.性能要求
3.1铁芯损耗低
电工钢铁损低，既可以节省大量电能，又可以延长电机寿命，简化冷却装置。
3.1.2磁感应强度高
磁感磁感应强度是铁芯单位截面积上通过的磁力线数，它代表材料的磁化能力。
当电机和变压器的功率不变时，磁感应强度高，铁芯的横截面积可缩小，这
使得铁芯体积减小，重量减轻，并节省电工钢板、导线、绝缘材料和结构材料用量，降低电机和变压器的总损耗和制造成本。
3.1.3对磁各向异性的要求
电机是在运转状态下工作，铁芯是用带齿圆形冲片叠成的定子和转子组成，
要求电工钢板为磁各向异性，因此用冷轧无取向硅钢制造。
3.1.4磁滞伸缩小
磁化时，材料尺寸沿磁化方向发生变化，是变压器产生噪音的一个重要原因，除特殊场合，一般不作要求。
3.1.5钢板表面光滑、平整和厚度均勾
要求电工钢表面光滑、平整和厚度均勾，准确的尺寸精度，极小的同板厚度差，主要是为了提高铁芯的叠片系数。
叠片系数高意味着铁芯体积不变时电工钢
板用量增多而有更多的磁通密度通过，有效利用空间增大，空气间隙减少，这使
激磁电流减小。
3.2影响因素
3.2.1化学成分
（1）硅：Si加入Fe中，提高电阻率、降低铁损。
硅能显著的减少硅钢内的
涡流损失从而总铁芯损失减少，硅还可以提高相图中A3线和A4线临界温度，在Fe—Si相图中形成闭合的圈。
所以高硅硅钢片多经高温退火来使钢组织均匀，晶
粒粗化，夹杂聚集。
硅可以减少晶体各方向异性，使磁化容易，磁阻减少。
硅还
能减轻其它杂质的危害，使碳石墨化，降低对磁性的有害影响。
硅和氧有很强的
亲和力，有脱氧的作用。
硅可以减少碳、氧和氮在钢中的脱溶引起的磁时效现象。
在强磁场下Si降低磁感强度，Si还能使钢变脆，难以轧制变形，导热性降低。
（2）碳：成品中残留C，则出现磁时效，另外C增大矫顽力，加大磁滞损失，降低磁感强度。
C对磁性能影响随钢中C含量和的C存在形式而变化，如以石墨
态存在时，影响不显著，C对Fe—C相图也有显著影响。
（3）锰：锰与硫形成MnS可防止沿晶界形成低溶点的而引起热脆现象，因
此要保证一定量的锰来改善热轧塑性，含量应大于0.01%。
其次，猛可以扩大γ
相区，MnS在γ相中的固溶度乘积比在α相中的低，可促使MnS粗化，有利于
晶粒长大[2]。
（4）磷：磷可以提高电阻率、缩小γ相区，促使晶粒长大，降低铁损。
在低
碳电工钢中，常加入P强化铁素体，提高硬度，改善冲片性能。
（5）氮、硫：N通过生成有害的AlN沉淀，使磁性变坏；S通过在基体中存
在MnS微细质点以及在晶界上存在自由S，使磁性变坏。
（6）铝：Al作用与Si相似，对磁性有利，但使钢变脆，Al含量大于0.5%时
硅钢明显变脆，但与高硅钢相比仍有较高的塑性。
（7）稀土：铈阻碍了无取向硅钢的再结晶过程。
铈的加入使无取向硅钢的最终晶粒尺寸增大，稀土加入钢中改善加工性能，改善瓦特损失[3]。
3.2.2组织对性能的影响
（1）晶粒大小：增大晶粒会使晶粒边界减少，晶界处的缺陷多，内应力大，从而使磁滞损失减小，同时由于电阻的减小，使润流损失增大。
为了降低铁损有
一个合适的临界晶粒尺寸。
另外，在弱磁场下，粗晶粒对磁感和磁导率有利；而
在强磁场下，细晶粒对磁感和磁导率更有利。
（2）晶粒取向：对于无取向硅钢，要求为磁各向同性，但由于{100}面有两
个<001>易磁化方向，因此希望形成{100}面织构，使平行于钢板表面的任意方向
都有较多的<001>晶向。
（3）应力：应力分内应力和外应力两种，这两种应力都会对硅钢的磁性产生
影响。
钢中间隙原子及夹杂物的存在使晶体产生很大的内应力、快速冷却时产生
的热应力都会降低铁芯损失，但对磁感不利。
（4）非金属夹杂物：硅钢中的非金属夹杂物如Al2O3、FeO、FeS等都为非铁磁性，它们的存在能阻止晶粒长大，从而形成内应力，降低磁导率，所以对磁性
不利。
对硅钢中存在的夹杂物希望能集中成大块球状，以减小对磁性的影响。
3.2.3生产工艺参数
（1）终轧温度：在热轧过程中，终轧温度越接近Ar1，晶粒越大。
另外，终
轧温度较低的钢的晶粒度最小，这是因为材料在晶界上产生了较大比例的细小等
轴晶粒。
生产中发现，对热轧终扎温度的控制非常困难，往往带钢头部的温度没
有达到目标值。
因此，无取向电工钢的终轧温度应进一步提高，尽可能接近Ar1，这对磁性的改善是非常重要的[4]。
（2）板厚：硅钢板材的厚度影响铁损中的涡流损失，板厚增加，会使铁损提高，但板厚增加，磁感也相应升高。
钢片越薄，涡流损失越小，但磁滞损失增大[5]。
（4）层流冷却：无取向电工钢要求热扎后冷却速度慢，以使晶粒有充分长大
的时间。
因此，工艺上应采取后段冷却方式[11]。
结论
（1）冷轧无取向硅钢制造工艺流程为：冶炼→真空处理→连铸→热轧→常化
→冷轧→退火→绝缘涂层。
（2）无取向硅钢性能要求铁芯损耗低、磁感应强度高、磁滞伸缩小、良好的
磁各向异性等。
（3）影响无取向硅钢的性能因素主要有化学成分、组织、生产工艺参数。
参考文献：
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