不锈钢脱磷工艺分析
不锈钢酸洗线中的机械除磷法应用综述
不锈钢酸洗线中的机械除磷法应用综述不锈钢酸洗线中的机械除磷法是一种常用的去除不锈钢表面磷化物的方法。
通过机械除磷法可以有效去除不锈钢表面的磷酸盐，改善不锈钢的表面质量，提高不锈钢的耐蚀性和机械性能。
不锈钢酸洗线中的机械除磷法主要包括机械刮除、喷砂除磷和机械抛光等方法。
下面对这几种方法进行详细介绍。
机械刮除是一种常用的机械除磷方法，通过利用刮板刮除不锈钢表面的磷酸盐。
机械刮除的优点是操作简单方便，去除效果较好。
但是由于刮板与不锈钢表面接触，容易造成表面划痕和刮伤，影响不锈钢的美观度。
喷砂除磷是一种利用高速喷射气流和磨料对不锈钢表面进行磨擦的方法。
喷砂除磷的优点是操作简便、速度快，可以去除不锈钢表面的污垢和氧化物。
喷砂除磷也存在一些不足之处，比如容易磨损不锈钢表面，产生过多的粉尘和噪音，对环境和健康造成一定的污染和危害。
机械抛光是一种通过机械运动将不锈钢表面的磷酸盐去除的方法。
机械抛光可以使用不同粒径和硬度的研磨材料，如砂带、砂轮和研磨膏等。
机械抛光的优点是去除效果好，表面光洁度高，但是对操作人员的技巧和经验要求较高。
除了上述几种常见的机械除磷方法，还有其他一些比较特殊的机械除磷方法，如超声波除磷、电刷除磷等。
超声波除磷是利用超声波振荡在液体中产生高频机械波动，使不锈钢表面的磷酸盐脱落。
电刷除磷是通过电刷在不锈钢表面施加电流，使磷酸盐离子还原为金属磷，从而去除不锈钢表面的磷酸盐。
不锈钢酸洗线中的机械除磷法具有成本低、去除效果好、操作简便等优点，被广泛应用于不锈钢表面处理行业。
但是同时也存在一些问题，如对环境和健康的影响、对不锈钢表面造成损伤和划痕等。
在使用机械除磷方法时，应注意选择合适的工艺参数和设备，加强安全防护措施，减少对环境和健康的影响。
炼钢过程脱磷的热力学分析
炼钢过程脱磷的热力学分析炼钢过程中，脱磷是非常重要的一步，因为磷素是一种有害的杂质，会对钢的质量和性能产生不利影响。
磷素会增加钢的脆性，使其在低温下易于断裂，同时还会降低钢的延展性和冲击韧性。
因此，脱磷是炼钢过程中必不可少的一环。
脱磷的热力学分析可以帮助我们理解和优化脱磷过程。
在炼钢过程中，主要的脱磷方法包括碱炼法、氧化炼法和电渣炼法。
其中，氧化炼法是最常用的方法，下面我们来对氧化炼法的热力学进行分析。
在氧化炼法中，常用的氧化剂包括氧气、空气和固体氧化剂。
以氧气为例，脱磷的反应可以用以下化学方程式表示：2P+5O2→P4O10(1)P4O10+6CaO→2Ca3(PO4)2(2)式(1)代表磷的氧化反应，式(2)代表磷酸钙形成的反应。
在这两个反应中，磷的氧化程度从P到P4O10，再变为P2O5，最后生成磷酸钙。
其中，P4O10和P2O5可以溶解在二氧化碳气氛中形成的酸性溶液中，然后和石灰石反应生成磷酸钙。
脱磷的热力学过程可以通过计算热力学平衡常数来评估。
在上述反应中，P4O10和P2O5的生成可以用热力学平衡常数来表征。
根据热力学原理，反应的平衡常数K与反应物和生成物的标准自由能变化ΔG0之间满足以下关系：ΔG0 = -RTlnK其中，R为气体常数，T为绝对温度。
根据这个关系，我们可以计算出反应的平衡常数K，从而了解反应的进行方向和程度。
另一个重要的热力学参数是标准反应焓变ΔH0。
ΔH0表示单位摩尔物质在标准状态下发生反应时的热变化。
通过计算ΔH0，我们可以了解反应放热或吸热的程度。
此外，脱磷过程还受到温度、压力和氧气活度等因素的影响。
温度的升高有利于增强反应速率，但同时也会增加能耗。
压力的升高可以促进气体的溶解，从而有利于反应进行。
氧气的活度是决定反应速率的关键因素之一总结起来，脱磷过程的热力学分析可以帮助我们理解和优化炼钢过程。
通过计算热力学平衡常数和标准反应焓变，可以评估脱磷反应的进行方向和程度。
不锈钢酸洗线中的机械除磷法应用综述
不锈钢酸洗线中的机械除磷法应用综述
不锈钢酸洗线是不锈钢表面处理的一种常见方式。
在不锈钢酸洗过程中，往往需要应用机械除磷法来清除表面的磷化物。
本文将综述机械除磷法在不锈钢酸洗线中的应用情况。
1. 机械除磷法的概述
机械除磷法是指利用机械力量来清除物体表面的磷化物。
在不锈钢酸洗线中，机械除磷法通常是采用磨料、研磨、喷砂等方式进行。
机械除磷法最大的优点是能够快速清除表面的污物和表面缺陷，从而提高不锈钢酸洗的质量和效率。
机械除磷法在不锈钢酸洗线中应用最为广泛的是喷砂法。
喷砂法是指将高速喷射的砂粒或其他粒子冲击到不锈钢表面，从而达到清除表面磷化物的目的。
喷砂法在清除表面磷化物方面效果非常好，但也存在一些缺点，比如会导致表面凹凸不平，损伤表面光泽等问题。
此外，机械除磷法还包括磨料和研磨法。
磨料法是指利用磨料的机械切削作用来清除表面磷化物。
磨料法适用于不锈钢表面粗糙度较高的情况，但存在噪声大，易产生过剩切削和表面凹凸不平等问题。
研磨法则是利用研磨棒或磨片来磨除表面磷化物。
研磨法的效果比较均匀，但净化效率低于喷砂法。
使用机械除磷法清除不锈钢表面磷化物的效果受到多种因素的影响。
首先，喷砂法的效果受到喷砂速度、砂粒大小、距离、角度和喷砂时间的影响。
其次，磨料法的效果受到磨料硬度、粒度、磨料与不锈钢表面的接触力、磨料运动速度等因素的影响。
最后，研磨法的效果受到研磨棒硬度、粗糙度、磨削角度、压力等因素的影响。
4. 结论。
不锈钢线材表面磷化工艺
不锈钢线材表面磷化工艺一、引言不锈钢线材广泛应用于建筑、汽车、航空航天等领域，具有耐腐蚀、高强度等优良性能。
但不锈钢线材在使用过程中，表面容易受到氧化、腐蚀等因素的影响，降低了其使用寿命。
为了提高不锈钢线材的耐腐蚀性能，磷化工艺成为一种重要的表面处理方法。
二、不锈钢线材表面磷化的原理不锈钢线材表面磷化是利用磷酸盐与金属表面发生化学反应，形成磷化膜以增加表面硬度和耐腐蚀性。
磷化膜的形成可以通过化学磷化和电化学磷化两种方法实现。
化学磷化是将不锈钢线材浸泡在含有磷酸盐的溶液中，通过反应生成磷化膜。
电化学磷化是在电解液中加入磷酸盐，通过电流作用下，在不锈钢线材表面形成磷化膜。
三、不锈钢线材表面磷化的工艺流程1. 清洗：将不锈钢线材浸泡在碱性清洗液中，去除表面的油污和杂质，保证磷化液与金属表面的充分接触。
2. 酸洗：将清洗后的不锈钢线材浸泡在酸性溶液中，去除表面的氧化皮和锈蚀，提高磷化效果。
3. 磷化：将酸洗后的不锈钢线材浸泡在磷酸盐溶液中，通过化学反应或电流作用形成磷化膜。
磷化时间和温度需要根据具体材料和要求进行调整。
4. 清洗：将磷化后的不锈钢线材进行清洗，去除残留的磷酸盐和其他杂质。
5. 防锈处理：可以将磷化后的不锈钢线材进行防锈处理，增加其耐腐蚀性能。
四、不锈钢线材表面磷化的优点1. 增加表面硬度：磷化膜的硬度较高，可以增加不锈钢线材的耐磨性和耐刮擦性。
2. 提高耐腐蚀性：磷化膜能够有效抵抗氧化和腐蚀，延长不锈钢线材的使用寿命。
3. 便于涂装：磷化膜具有较好的附着力，可以为后续的涂装工艺提供良好的基础。
4. 环保节能：不锈钢线材表面磷化工艺不需要高温和高能耗，符合环保节能要求。
五、不锈钢线材表面磷化的应用前景随着工业发展和科技进步，不锈钢线材的应用领域越来越广泛。
表面磷化技术的应用将进一步提高不锈钢线材的性能，推动行业发展。
未来，随着磷化工艺的不断改进和创新，不锈钢线材的耐腐蚀性能将得到进一步提升，为各行各业带来更安全、可靠的产品。
不锈钢酸洗线中的机械除磷法应用综述
不锈钢酸洗线中的机械除磷法应用综述【摘要】本文对不锈钢酸洗线中的机械除磷法应用进行了综述。
首先介绍了不锈钢酸洗线的工艺流程，然后深入探讨了机械除磷法的原理和方法。
接着通过案例分析展示了机械除磷法在不锈钢酸洗线中的应用实践。
探讨了机械除磷法的优缺点及发展趋势。
研究表明，机械除磷法在不锈钢酸洗线中具有重要意义，未来有望成为不锈钢酸洗线发展的方向之一。
结合未来发展预测，机械除磷法在不锈钢酸洗线中有着广阔的应用前景。
通过本综述，可以更好地了解不锈钢酸洗线中机械除磷法的现状和未来发展方向。
【关键词】不锈钢酸洗线、机械除磷法、工艺流程、原理、方法、应用案例、优缺点、发展趋势、重要性、发展方向、应用前景1. 引言1.1 不锈钢酸洗线中的机械除磷法应用综述不锈钢酸洗线中的机械除磷法是一种常用的除磷方法，通过机械力对不锈钢表面进行处理，去除表面的磷化物，从而提高不锈钢的质量和性能。
机械除磷法主要包括喷射除磷、磨料除磷和刷洗除磷等方法，根据不同的工艺要求和不锈钢产品的特性选择合适的除磷方法进行处理。
机械除磷法在不锈钢酸洗线中的应用具有广泛的前景和重要性，可以有效地改善不锈钢产品的表面质量和外观，确保产品符合客户的要求。
机械除磷法还能够减少对环境的污染和降低生产成本，是一种可持续发展的绿色技术。
随着不锈钢行业的发展和市场需求的不断增长，机械除磷法在不锈钢酸洗线中的应用前景将更加广阔。
未来的研究方向和发展重点应该是提高机械除磷法的效率和精度，降低能耗和成本，推动不锈钢酸洗线的技术进步和产业升级。
将为不锈钢行业的发展提供重要的参考和指导。
2. 正文2.1 不锈钢酸洗线的工艺流程不锈钢酸洗线是不锈钢生产过程中非常重要的一个环节，其工艺流程通常包括以下步骤：1.原料准备：首先需要准备好不锈钢原料，通常是钢卷或钢板。
这些原料需要经过前处理工序，如切割、修整等，以便适应后续的生产工艺。
2.表面清洁：将原料送入清洗槽中进行表面清洁，以去除表面的油污、锈斑等杂质。
不锈钢板表面磷化效果
不锈钢板表面磷化效果
不锈钢板表面磷化处理是一种常见的表面处理方法，该方法能够提高不锈钢的耐腐蚀性和耐磨性，并且可以增强不锈钢与其他材料的附着力。
磷化处理的原理是在不锈钢表面形成一层磷化物膜，该膜能够与不锈钢基材形成牢固的化学结合。
在不锈钢表面磷化处理过程中，一般采用酸性磷化液作为处理液，该液体中含有磷酸盐、氟化物和氯化物等成分。
在处理过程中，不锈钢被浸泡在磷化液中，磷酸盐能够与不锈钢表面的铁离子反应生成铁磷化物，形成一层均匀的表面膜。
在膜形成过程中，氟化物和氯化物可以增强磷化液的腐蚀性和磷化速度，从而形成更加牢固的表面膜。
磷化处理后的不锈钢表面具有一定的粗糙度和光泽度，膜层厚度一般在0.5-5微米之间。
磷化膜层的结构和性能受到磷化液成分、浸泡时间和温度等因素的影响。
通常情况下，磷化时间越长，膜层越厚，但是过长的磷化时间会导致膜层结晶粗大，影响膜层的质量。
此外，磷化液中浓度过高或温度过高也会影响膜层的结构和性能。
因此，在进行不锈钢表面磷化处理时，需要根据具体情况调整处理参数，以达到最佳的处理效果。
总的来说，不锈钢表面磷化处理是一种有效的表面处理方法，能够提高不锈钢的性能和使用寿命。
在实际应用中，需要根据不同的需求选择不同的处理条件，以获得最佳的处理效果。
- 1 -。
不锈钢酸洗线中的机械除磷法应用综述
不锈钢酸洗线中的机械除磷法应用综述不锈钢酸洗是不锈钢生产流程中的一个重要工序。
为了提高不锈钢表面质量，去除表面上的铁锈、氧化皮和金属磨削粉尘等杂质，必须进行酸洗处理。
不锈钢酸洗线中机械除磷法是其中一种重要的除磷方法。
机械除磷法通过机械原理，将钢材表面的铁锈、氧化皮等杂质从表面削除，达到去除杂质和提高表面光洁度的目的。
目前，机械除磷法已经成为不锈钢酸洗的主要除磷方法之一。
机械除磷法主要包括以下几种方法。
1. 钢球冲击除磷法钢球冲击除磷法是一种常用的机械除磷方法。
它利用高速旋转的钢球，钢球与送过来的钢材表面相撞，使钢球的冲击力和摩擦力将钢材表面的铁锈、氧化皮等物质剥离。
需要注意的是，钢球冲击除磷机中，钢球要求必须硬度高、弹性好，否则无法达到除磷效果。
钢刷除磷法是一种基于切削原理的机械除磷方法。
常用于不锈钢冷轧生产线中的酸洗机，工作原理是以高速旋转的刚性钢刷对钢材表面进行机械磨削，将钢材表面的铁锈、氧化皮等物质削除。
钢丝刷除磷法是一种基于切削原理的机械除磷方法。
作为钢刷除磷法的改良版，钢丝刷除磷法使用了专用钢丝制成的刷头，它相对于钢刷除磷法来说，对于不规则表面更加能发挥切削效用。
4. 喷射除磷法喷射除磷法是一种利用高压水流逆流冲刷去除不锈钢表面氧化皮的机械除磷方法，常用于彩色管、不锈钢板等工件的表面除磷处理。
通过高压水流冲刷，不仅可以彻底去除表面氧化皮，而且能够将零散的磨削粉尘也同时清除干净，可谓是一种高效的机械除磷法。
机械除磷法存在的一些问题：1. 机械除磷法对于表面凹凸不平的钢材除磷效果不佳。
2. 机械除磷法产生的钢材表面伤痕、痕迹等缺陷难以避免。
对于对表面光洁度要求较高的应用场景，机械除磷法不太适合。
3. 钢球冲击除磷、钢刷除磷和钢丝刷除磷等方法中，机械工具磨损较为严重，需要定期更换和维修，增加了生产成本。
4. 喷射除磷法对环境污染更大，需要处理废水问题，如果不彻底处理，可能会对环境造成污染。
针对上述问题，近年来，不锈钢酸洗线中机械除磷法得到了不同程度的改进和优化。
不锈钢酸洗线中的机械除磷法应用综述
不锈钢酸洗线中的机械除磷法应用综述
不锈钢酸洗线是不锈钢生产过程中的一个重要环节，它用于去除不锈钢表面的氧化皮、焊渣、污染物等杂质，从而使不锈钢表面更加光洁、光亮，并提高其耐腐蚀能力。
机械除
磷法是不锈钢酸洗线中常用的一种除磷方法，本文将对其应用进行综述。
机械除磷法是利用机械力的作用，通过机械刷、机械打磨等方式将不锈钢表面的磷化
物去除的方法。
该方法适用于不锈钢板、管、线材等产品的除磷工艺。
其主要步骤包括：
进料、预清洗、机械除磷、中水清洗、酸洗、水洗等。
在进料环节中，需要通过传送带或者滚筒输送机等装置将不锈钢板、管、线材等产品
送入酸洗线，方便后续操作。
在预清洗环节中，通过喷淋装置将产品表面的大部分污染物冲洗掉，以减少后续机械
除磷环节中的工作量。
在机械除磷环节中，通过刷子、砂轮等机械装置对产品表面进行刷洗、打磨等操作，
将表面的磷化物、污染物等物质去除。
在中水清洗环节中，通过喷淋装置将机械除磷环节中产生的废水清洗掉，以减少后续
酸洗环节中的酸液消耗。
在酸洗环节中，通过浸泡或者喷淋的方式利用酸性溶液对不锈钢表面进行酸洗，去除
可能残留在表面的氧化皮、焊渣等杂质。
在水洗环节中，通过喷淋装置将酸洗环节中的酸液进行冲洗，以减少对环境的污染。
机械除磷法的优点是操作简单、投资成本低、对环境污染小等。
但是也存在着一些问题，例如除磷效果不如其他方法、除磷后的表面粗糙等。
在实际应用中，可以根据产品质
量要求和生产成本等因素进行综合考虑，选择合适的除磷方法。
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以在 Ｅ Ｆ或 ＡＯＤ 中进 行 。根 据 目前 的工艺 状况 ， Ａ 将 钢 水脱 磷之 前 的 ［ 定在 １５ ～２ ５ 是 可行 ｃ］ ． ． 的。 某些 厂现行 操 作的配 碳 量 已达 １ ３ ～１ ５ 。 ． ．
３ ２ ２ 关 于脱 硅 同题 ．．
Ｅｉ会优 先于 ［ ３ ｓ３ Ｐ 而氧化 ， 不锈钢 脱 磷 有明 显 对
的抑制作用。铁水预处理脱磷一般要求将铁 水中
［ｉ降低 到 ０ １ 以下 。 锈钢 氧化 脱磷 之 前 ， 必 ｓ３ ． 不 也 须 先进行 预脱 硅 ， ［ｉ降至 ０ １ 以 下 。 将 ｓ３ ．
（ ）初始 碳含 量的 影响 ２
否则会 导致 铬损 的增 加 。 ２ ２ 渣系 的选择 ．
Ｂ Ｏ１等 已被 证 明 可 以 取 得 很好 的 脱磷 效 果 ， 是 ａ 日 将 今 后脱 磷 渣开发 的 主要方 向 。 为保 证 使 渣 的磷 酸盐 容 量 达 最大 值 ， 在保 证 应
熔 渣 反 应性 能 的前 提 下 ， 使脱 磷 剂及 氧化 剂 含量 处
（ ）碱金属 氧化 物及 其碳酸 盐渣 系 １
锂 、 、 的氧 化物及 其 碳酸盐 都 有应 用于 不锈 钠 钾 钢 或高 铬 合 金脱 磷 的研 究 报道 ， 尤其 是 碳 酸盐 的应 用研 究 。 因其熔 点低 ， 可不 用助熔 剂 。它也可 以作 为 助熔 剂与 其它 脱磷剂 配合 使 用 。碱 金属 氧化 物及 其 碳 酸盐 易挥 发 形 成烟 雾 ， 合 在 低温 下高 碳 合 金 的 适
的工业 实践 。在不 锈钢脱 磷 中， ｃ 增 高， 可使 ［３ 还 Ｃ ｒ 的活度降低 ， Ｃ３ 有利于脱磷保铬 另外 ，ｃ 增高， ［３
钢 的熔 点降低 ， 利于 创造 低温脱 磷的 热力学 条件 有 所 以说 ，ｃ 对 不锈 钢脱磷 有 至关重 要 的影 响。无论 ［］
对何种渣系 ， 一定范围 内增 加［ ］ ｃ 对脱磷都是有利
３ 不锈 钢返 回吹氧 法脱磷 工 艺分析
３ １ 脱磷 基本 工艺 、
典型 不锈 钢 １ ｒ８ ９的成 分 如表 ｌ Ｃ １Ｎｉ 所示 当采 用返 回法冶 炼进 行 不锈钢 脱磷 时 ， 传统 在
表 １ 不 锈 钢 １ ｒ ８ ９的 成 分 Ｃ ｌ Ｎｉ
Ｔ ｂ ｅ １ Ｃｏ ｏ ｉ ｏ ｆａ ｔ ｐ ｃ ｌ ｔ ｉｌ ｓ ｔ ｅ ｃ ｎ ａ ｎ ｎ Ｃｒ Ｓ ９ ａ ｌ ｍｐ ｓｔ ｎ ｏ ｙ ｉａ ａ ｎ ｅ ｓ ｓｅ ｌ ｏ ｔ ｉ ｉ ｇ １ ｌ Ｎｉ ｉ ｓ
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第３ ３卷
第 ６ 期
钢
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６
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Ｊ ｎ １９９８ ｕ ｅ
１９ ９ ８ 年 ６ 月
Ｉ ＲＯＮ ＡＮＤ ＴＥＥＬ Ｓ
不锈钢脱 磷工艺分析
渣 不 一 中 锈 一
，
赵 学 傅 杰／ 平 俊 ｚ
（ ）温度 的影 响 ４
碱 土 金属 氧 化 物及 其 碳 酸盐 渣 系 主要 是 钙 、 钡 氧 化物及 其 碳酸盐 渣 系 。Ｃ Ｏ 渣系适 合 于高碳 含铬 ａ
合 金 的脱磷 ， Ｂ Ｏ 渣 系则 可 以在较 低碳 含 量条 件 而 ａ
下 ， 现 对 含 铬 合 金 的 脱 磷 ， 合 不锈 钢脱 磷 的 实 实 符 际 ， 近年 来 不锈钢 脱磷 研 究的重 点渣 系 。 是
Ｚ ＨＡＯ ｕ ｘ ｅ Ｆ Ｊｅ Ｗ ＡＮＧ ｉ ｇ Ｊ ｎ ｕ Ｕ ｉ Ｐｎ （ ｉｅ ｓｔ ｆＳ ｉｎ ｅａ ｄ Ｔｅ ｈ ｏ ｏ ｙ Ｂｅｊ ｇ Ｕｎｖ ｒ ｉ ｏ ｃｅ ｃ ｎ ｃ ｎ ｌｇ ｉ ｎ ） ｙ ｉ
ＡＢ ＴＲＡＣＴ Ｂ ｓ ｄ ｏ ｈ ｒ ｖｏ ｓ ｒ ｓ ｌｓ ｏ ｅ ｈ ｓ ｈ ｒｚ ｔ ｎ ｏ ｔ ｉ ｌ ｓ ｔ ｅ ｎ ｅ Ｓ ａ ｅ ｎ ｔ ｅ ｐ ｅ ｉ ｕ ｅ ｕ ｔ ｆ ｄ ｐ ｏ ｐ ｏ ｉａ ｉ ｆ ｓ ａ ｎ ｅ ｓ ｓ ｅ ｌ ａ ｄ ｎ ｗ ｏ ｄ ｖ ｌｐ ｅ ｅ ｏ ｍｅ ｔ ｆ Ｅ ｎ ｓ ｏ ＡＦ ｓ ｅ ｌ ｋ ｎ ｒ ｃ ｓ ， ｅ ｈ ｓ ｈ ｒｚ ｔｏ ｅ ｈ ｏ ｏ ｙ ｏ ｔ ｉ ｌ ｓ ｔ ｅ ｓ ｔ ｅ ｍａ ｉ ｇ ｐ ｏ ｅ ｓ ｄ ｐ ｏ ｐ ｏ ｉ ｉ ｎ ｔ ｃ ｎ ｌ ｇ ｆ ｓ ａ ｎ ｅ ｓ ｓ ｅ ｌ ｉ ａ
的ｃ 。
本文将着重对采用返 回吹氧法冶炼不锈钢的氧化脱 磷在工业应用中应注意的几个问题作一分析。
（ ）铬 、 ３ 镍含量 的影 响
在炼钢 温度 下，ｃ ］ ［ ３ ［ ｒ和 Ｐ 参与氧化 反应 的栝
联系＾ 傅
燕， 教授 ，Ｅ （０ ０ ３ ￣京科技大学 暗盒学 院 ｊ京 １０８ ）
８ ５ ｇ ｔ取 石 灰 中 Ｃ Ｏ一８ ， ｉ ， 灰 ． ７ｋ ／ ； ａ ５ ＳＯ 一３ 石
地 回收废 钢 中的 铬 和硅 为前 提 ， 因而 工 艺研 究 应针 对 不锈 钢废 料 进行 。对 １ ｒ８ ９ 返 回料 ， Ｃ ｌＮｉ钢 将配料 成 分定为 铬 １ 左 右 ， ０ ５ 左 右 。碳 含 量对脱 ６ 硅 ． 磷 影响很 大 ， 以作 出适 当调正 。 可 现 在 冶 炼 不 锈 钢 一 般 采 用 Ｅ Ｆ＋ Ａ Ａ ＯＤ（ 或 ＶＯＤ） 的工艺 流程 。采 用 ＶＯ 时 ， 入炉 初炼 钢水 Ｄ 因
［ ］ 于 １５ ‘ ｃ低 、 。这 也相 应地 决 定 了这 种 工艺 的
脱磷 宜在 Ｅ ＡＦ中进 行 ＡＯ 对装 入钢 水 的碳 含 量要 求较 为宽 松 ， 达 Ｄ 可
ｌ ～ ３ Ｄ－
。
所 以对 Ｅ ＡＦ＋ＡＯＤ 的工 艺 ， 脱磷 可
（）扒 除脱磷 渣 ， 行 脱碳操 作 。 ３ 进 ３ ２ 脱 磷工 艺制订 的基 本依 据 ．
ｄｓ ｕ ｓ ｄ Ａ ａ ｘｄｚｎ ｅ ｈ ｓ ｈ ｒｚ ｔ ｎ ｔｃ ｎ ｌｇ ｓｐ ｏ ｏ ｅ ｎ ｗｈ ｃ （ａ ｂ ｎ）ｉ ｉｃ ｓ ｅ ． ｗｅ ｋ ｏ ｉ ｉ ｇ ｄ ｐ ｏ ｐ ｏ ｉａ ｉ ｅ ｈ ｏｏ ｙ ｉ ｒ ｐ ｓ ｄ ｉ ｉｈ Ｃ ｃ ｒ ｏ ｉ ｏ ｓ
１ 前言
目前 ， 不锈 锕 冶炼 主要 采 用 电弧炉 返 回 吹氧 法
２ 不锈钢脱磷的热力学 ２１ 锕液 成分 的影 响 ．
（ ）初 始硅 含量 的影 响 １
和炉外精炼法 。 它们可以有效利用废钢中的铬， 有利
于 降低 成本 ， 但钢料 一次 又一次 地循 环使 用 ， 易使钢 中 的磷 越来越 富集 ， 再加上 铬铁 等带 入 的部分磷 ， 钢
工 艺 的基 础 上应增 加 如下几 个 环节 。 （）预脱 硅 。 １ 可采 用 吹氧法 结合熔 化过 程进 行 ， 将 硅降低 至 ０ １ 以下 ， 、 然后 扒 渣 。 （）脱磷 。 ２ 加入脱 磷剂 ， 造渣 脱磷 。 可在 ＥＡ Ｆ或
ＡＯＤ（ ＶＯＤ） 中进 行 。
碳 高 易引起 喷溅 ， 低设备 寿命 ， 降 一般 要求初 炼钢 水
液很容易出现磷含量超标的现象 。 因此， 不锈钢脱磷 问题将会越来越突出。 众所 周知 ， 低温 、 高碱 度和 高氧化 铁渣 有利 于脱 磷 。返 回法冶 炼不 锈钢 因废钢 中含有 大量 易氧 化元
素铬 ， 无法 采用这 一传 统工 艺 。 在过去 相 当长一 段 时 间 ， 为 只有通过 还原 法才 能对 不锈钢 进行 脱磷 ， 认 但
ａ ｄ ｄ ｉｔ ｌｇ ｔ ｏ ｔｏ ｕ ｎ ｃ ｔ ｓ ｈ ｒ ｎ ｌｇ ａ ｔｖｔ ． ｄ ｅ ｎ ｏｓａ ｏｃ ｎ ｒ ｌｆｒ ａ ｅ ａｍｏ ｐ ｅ ｅ ａ ｄｓａ ｃｉｉｙ
ＫＥＹ ＯＲＤＳ ｄ ｐ ０ ｐ ０ ｉａ ｉ ｎ ｏ ｓ ａ ｎ ｅ ｓ ｓ ｅ ｌ ｗｅ ｋ ｏ ｉ ｉ ｉ ｇ ｄ ｐ ｏ ｐ ｏ ｉａ ｉ ｎ， Ｗ ｅ ｈ ｓ ｈ ｒｚ ｔ ｆ ｔ ｉ ｌｓ ｔ ｅ ， ｏ ａ ｘ ｄ ｚｎ ｅ ｈ ｓ ｈ ｒｚ ｔｏ ｔｃ ｎ ｌ ｇ ｅ ｈ ｏｏ ｙ
／ ＼ ｊ
（ 北京 科技大 学 ） 来自／ ｒ７ Ｆ控 磷，
摘
要 基 于不锈钢脱磷 的有关研 究结 果及 电弧炉炼钢工 艺的最新进展 ， 对不锈钢脱磷工艺 进行 了分析讨论 ．
提 出 了 向
气氛及炉渣反应性 能， 从而实现弱氧化脱磷的工艺方案 。
工艺 、
关键 词
ＤＩ ＣＵＳ Ｉ Ｓ Ｓ ＯＮ ＯＮ ＤＥＰＨＯＳＰＨｏＲＩ ＺＡＴＩ ｏＮ ＰＲｏＣＥＳ Ｓ ｏＦ ＴＡＩ Ｓ ＮＬＥＳ ＴＥＥＬ ＳＳ
如前 所述 ， ［ ］ 低 ［ ］ 低 ［ｉ有 利 于脱 磷 。 高 ｃ 、 Ｑ 、 ｓ］
但 从生产 实际 出发 ，ｃ ］ ［ ｉ配 入量 应 以最大 限度 ［ ｒ 、 ｓ］
不锈 钢 返 回料 中含 有 较 多的 硅 ， 化去 除时 易 氧 产 生大量 的渣 。 为保证 将 ［ｉ降至 很低 的水平 ， 加 ｓ］ 应 入适 量的 石灰造 渣 。 不锈 钢返 回料 中硅 取 ０ ８ ， ． 配 入量 按 ６ 考虑 ， 料 中硅 含量约 ０ ５ ， 求脱 ｏ 炉 、 要 磷 前 ［ｉ降 至 ０ １ 以下 ， 中应 吸收 的 ＳＯｚ 为 ｓ］ ． 渣 ｉ 量
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１ ９ 年 第 ６期 ９８
性 比较 接 近 ，ｃｒ 高 ， 导 致 ［ ］ 先 于 ＿ ］ 氧 ［ ］ 会 ＆ 优 Ｐ而
脱磷处 理 。 （ ）碱土 金属氧 化物 及其 碳酸盐 渣 系 ２
化。 同时 ， 由于［ ｒ氧 化 生成 （ ｒ ） 使炉 渣粘 稠 ｃ］ Ｃ 会 ０。 甚 至凝 固 ， 恶化反 应的 动力学 条件 和操 作条 件 。 当 适 降低铬 含量 有利 于不锈 钢脱磷 。 ［ ］ 脱磷 几乎没 有影 响 。 Ｎｉ对 ］
另 外 ， 种 脱 磷 剂 组 成 的 复 合 渣 系 ， Ｃ Ｏ 多 如 ａ—
温 度对 不锈钢氧 化 脱磷 有明显 的影 响 。热 力学 研 究结果 表 明， 低温 有 利于脱磷 ， 同样 适用于 不锈 这 钢脱磷 ， 多 实验结 果都证 明 了这 一点 。但应 注意 ， 许 温度过 低 ， 有可 能导 致炉 渣粘 度的 明显升 高 ， 成铬 造 损 升高 。文 献 ［］ 出 ， ６ Ｂ Ｏ ４ Ｂ Ｃ 和 ７指 对 ０ ａ ０ ａＩ ｌ ｃ 组 成 的炉 渣 ， ０ ｒｏ。 脱磷 温度 应大于 １５０℃ ， ０