TPM清洁润滑点检
TPM管理规定
TPM管理规定英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫全员生产维护，又译为全员生产保全。
下面是店铺为你整理的TPM管理规定，希望对你有用!TPM管理规定1 目的本办法规定了公司TPM推进的工作程序、组织结构、人员职责、诊断评价等。
2 适用范围本管理制度适用于公司所有生产设备、动能设备和检测设备的TPM管理和实施。
3 术语TPM：全员参与的生产性保全活动，它是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程、全体人员参加为基础的设备保养和维修体制。
自主保全： TPM装备管理工作之一。
在生产活动过程中，激发操作者的自主管理意识，彻底实施清扫、点检、加油、紧固等基本作业，加强自主性管理，防止故障的发生，消除设备的各种浪费，提高保全意识和保全技能，保持设备的最佳技术状态。
专业保全：以设备管理部门为中心而进行的设备管理活动称为“专业保全”。
专业保全一般按计划实施和推进，所以又称“计划保全”。
4管理理念与要求4.1 管理理念：设备谁使用，谁维护保养;培养设备意识强的操作者，打造自己的设备自己维护的意识。
4.2 管理要求：维持设备应有的四种状态。
4.2.1 没有因为设备原因而导致产品不良4.2.2 在需要的时间能正常运转4.2.3 设备的寿命周期成本最小化4.2.4 安全、舒适、人性化的设备5 TPM组织机构5.1公司TPM工作指挥小组组长：总经理副组长：制造部长、技术部长。
5.2 TPM推进小组组长：设备部长成员：制造部副部长、管理部长、设备副部长、品保部长6 管理职责6.1 设备部：是本办法的归口管理单位。
部长：负责组织、协调、开展公司的TPM管理工作。
公司TPM推进小组：负责公司TPM工作的管理制度、标准的制定、培训、执行和指导; 负责对各生产部门TPM工作的诊断和评价;并落实诊断和评价问题点对策。
6.2 生产部门部长：负责组织、协调、开展本部门TPM工作。
负责检查、督促本部门自主保全工作的实施情况;每月至少组织、参加一次班组自主保全诊断工作。
TPM全面生产维护
供应链的TPM时代
2000年开始，TPM已经跨行业国际化发展。TPM 并不是只属于日本的产业界，世界各地对TPM的 关心逐年升高。这时也不是在某个企业实施，它 逐渐向服务、流通等行业发展，逐步优化供应链 系统。
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TPM给企业带来效益
TPM在日本乃至全世界都得到承认并不断发展的主要原因，因为实行 TPM,可以使企业获得良好的经济效益，可以充分发挥设备的生产潜力， 并使企业树立起良好的社会形象。 日本的西尾泵厂在实施TPM之前，每月故障停机时700多次。在 TPM推行之后的1982年，已经做到无故障停机，产品质量也提高到100 万件产品仅有11件次品，西尾泵厂被誉为“客厅工厂”。 日本尼桑汽车公司从1990年到1993年推行TPM的几年里，劳动生产 率提高50％，设备综合效率从TPM前的64. 7％提高到82.4％，设备故障 率从1990年的4740次减少到1993年的1082次，一共减少了70％。
部门等）； 4）TPM涉及每个员工，从最高首长到现场工人； 5）TPM通过动机管理，即通过自主的小组活动使
PM体制得到推动。
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以上是最初、也是最基本的内容，随着TPM活动的发展， 人们赋予它更高的目标和更广泛的解释。 1）TPM以最大限度的发挥设备功能，以零故障、零缺 陷为总目标； 2）TPM是以重叠式的小组活动方式，在等级制度的组织 之下加以推动的，力争从上至下的政策和自下而上的意 见得到贯彻和沟通； 3）TPM以5S为基础，开展自主维修活动； 4）TPM以降低六大损失（设备故障、安装调整、空转短 暂停机、速度降低、加工废品、初期未达产）来提高设 备综合效率； 5）TPM的推动不仅局限于生产部门和维修部门，设计开 发等其它业务、行政部门都要纳入其中。
体现维修预防，维修性改进，还实施彻底的预防维修。
什么是TPM管理总点检活动
什么是TPM管理总点检活动什么是TPM 管理总点检活动一、TPM 总点检活动的概要1、定义TPM 总点检是指生产线员工进一步理解设备的结构、机能、原理，对照设备的理想状态，系统地对设备各部件进行分类精密点检，及早发现潜在问题并复原改善的日常点检活动。
总点检阶段是测定设备劣化的程度，主要是通过对员工开展机械要素、润滑、气压、液压、驱动、电气、安全等科目的基础教育训练，并根据科目类别彻底进行专项点检，以此提高全体员工发现问题点的专业技能的一系列活动。
2、目的设备(物) 方面:①实现设备信赖性、操作性、保全性、稳定性的最佳化；②彻底消除点检的困难部位。
员工(人) 方面:①彻底理解设备机能和原理(分科目别) ；②掌握部件精密点检的技能(分科目别) ；③体验专业人员的自豪感。
3、目标①设备MTBF 延长100%；②总点检教育科目实施，员工100%达到技能3星(熟练运用) 水平以_上。
4、多科目教育的意义为什么到总点检阶段才开始集中进行多科目教育呢? 这是由于如果一开始就对不熟悉设备或没有碰过设备的人员进行教育培训，效果肯定不会理想。
而现在通过第1-3阶段的清扫活动，小组成员已经掌握了点检设备和发现问题点的方法，这个时候再接受设备结构性能要素的理论教育，就可以从感性为主的经验点检转化为理论指导下的科学点检。
点检角度不同，发现的问题肯定是不一样的，而且对员工也会有新鲜感。
举例来讲，对于螺丝来说，前3个阶段的点检主要是看看有没有松动，而第4阶段就不仅仅是上紧的问题，还要看看这个螺丝的力矩是否合适，能不能发挥这个螺丝的最佳性能。
二、TPM 总点检活动要点TPM 总点检活动推进方法概要如图1所示。
图11、设定总点检科目总点检科目一般有:机械、润滑、气压、液压、驱动、电气、安全等7个项目以上。
2、总点检教育培训准备根据确定的点检科目和项目，作好以下的准备工作:讲师的培养、制作总点检教材、准备器材或样本、树立教育计划等，并选定好教育训练场所和实习场所。
TPM一套三表只是课件
基准 明确化
2.4 加油、润滑暂行基准的制定
制定加油暂行基准
• 重新检讨加油与润滑状态 • 找出不恰当部位、加油困难部位，并加以改善 • 提升设备的信赖性与保养性
2.4 加油、润滑暂行基准的制定
加油项目
部位
目标时 间设定
油种
加油
周期 明确化
加油工具
油量
2.5 清扫、加油、点检暂行基准
清扫、点检 基准
常用的一套三表
一、一套三表的形成
2.1 暂行基准书制定的依据
自主保养1、2、3 活动成果之总结
依据
设备相关手册 设备处支援、指导
2.2 基准书形成过程
清扫、润滑、 点检基准 （决定版）
5ST 4ST
1、总点检 2、自主点检 3、制造与设备所做成的二项 点检基准进行核对
润滑、点检 (暂定）基准
1、润滑教育 3ST 2、展开润滑总点检
• 学习设备改善的观念，提高实质的效果。
2.3 清扫、点检暂行基准的制定
制定清扫、点检暂行基准
• 为了保持1ST清扫污物的合格水准 • 不想再被污染了 • 确定清扫目标时间
2.3 清扫、点检暂行基准的制定
清扫、点检方法 明确化
清扫、点检
周期 明确化
异常处理 明确化
2.3 清扫、点检暂行基准的制定
1ST活动的目的
以设备本体为中心，清除废弃物、灰层、污物等 • 防止强制劣化 • 透过清扫，使潜在的缺陷显露出来并加以处理
2.3 清扫、点检暂行基准的制定
2ST活动的目的
• 切断废弃物、灰层污物的发生源，防止飞散， 改善清扫、加油、点检的困难部位，以缩短清 扫清扫、加油、点检的时间。
3、劣化、缺陷复原 4、润滑困难点对策
TPM手册及点检表格式
车间：减速机 车间： 设备名称：卧式镗床 设备名称： 设备型号： 设备型号： 设备编号： 设备编号： 年 月 正常“√”异常“x” 正常“√”异常“ “√”异常
TPM点检表 点检表
位置
清洁 1 工作台台面 2 主轴头 3 周边环境 4 工作台导轨 5 润滑油过滤网 润滑 4 5 6_______ 到：
星期五 1 2 3 星期六 1 2 3 星期日 1 2 3
星期一 1 2 3
星期二 1 2 3
1 液压泵电机 2 工作台电机 3 主轴电机 4 工装夹具及刀具 6 液压箱 7 数显面板及按钮 8 各操作手柄 9 冷却液箱 12 工作台导轨 其它 空气/液压油/冷却油标尺
主轴平旋盘 机床导轨 液压箱 导轨油油箱 注油脂 检查（开机前） 检查（开机前） 每天 每天 每天 每天 每周 每天 每天 每周 每周 每月 每天 每天 每天 每天 每天 每天 每天 每天 每天 每天
记录人: __________________
日期 班次
机器: ______________
星期三 1 2 3 星期四 1 2 3
TPM设备点检表要点
TPM设备点检表要点
TPM设备点检表编制要点
1、《TPM检查表》是用于员工对设备进行检查内容的确定和实施检查后状态记录，其内容包括：设备名称、设备编号、检查点、检查内容、检查方法、检查的状态（在什么时候、什么情况下进行检查）、检查的频次及员工检查状态的记录等，
2、《TPM检查图解表》是用于对《TPM检查表》进行更加详细的说明，令员工对所检查的内容有更直观的理解；其内容包括：检查步骤、检查内容（对应《TPM检查表》中的检查内容）、检查点及检查标准等。
3、编制原则
点检的顺序（步骤）：按逆时针（或顺时针）绕设备一周、设备状态为先停机后开机的顺序进行。
点检的内容：根据设备的日常维护项目以及容易出现故障的部位等编制，主要有设备润滑状态、油箱油量、油缸无漏油、导轨完好度、电气接线完好等。
4、注意事项
检查内容的描述，应该是清晰明确的，不允许包含“是否”、“有无”、“大概”、“大多”等模糊不清的词语，检查内容的描述还应该是可操作性的。
对于一些涉及产品质量，如：工装尺寸、设备气体压力、油压表等关键点应该以数字化方式予以量化，对于检查点多且同名称的设备零部件等，如：螺钉的防松标志、压力表的压力使用范围，则采用目视化管理的方法，先编制、后标注。
TPM-3阶段基础知识
TPM三阶段目的:如何让清扫、点检、润滑、作业容易实施，让标准规定能够彻底落地。
1、全员参与，对照规范和标准重新编写（完善）操作指导书，让标准能够完全指导实际操作。
2、需要编写清扫、点（巡）检、润滑三大类作业指导书3、为了能让指导书具有很强的指导性，需要对一些难操作（作业）地方进行改善或开发一些简易工具辅助操作。
TPM 3 STEP活动步骤点检作业指导书（基本六要素，以设备硬件为主的点检）1、点检顺序（次序）；2、点检部位（场所）；3、点检内容（项目）；4、点检周期（频次）；5、点检工具（手段；6、点检规格（要求）。
三阶段活动步骤：第一步：现状调查，第二步：确定各类指导书编写模版，第三步：指导书编写分工计划，第四步：新指导书实践与时间管理，第五步：记录困难点及改善对策实施，第六步：巡检（润滑）流程化管理与目视化改善现场区域内巡检线路图及巡检可视化制作时的重点内容第一步：编制总点检线路图重点内容：1.按照装置点检顺序编制点检（巡检）线路2.按照楼层区分工作站，：例如在一楼点检时，必须将所有项目点检完后再去二楼3.明确在点检时遇到异常情况的处理及报告流程4.在巡检线路图上能明确指导各个点检工作站的地理位置、巡检路线及顺序第二步：编制各点检站的管理看板重点内容：1.明确此站在总巡检站中属于第几站2.明确在本站的点检路线及流程3.明确各个点检项目的判定规格（标准）第三步：对点检站内进行目视化改善重点内容：1.在地面标识点检路线与点检站点编号2.在工作站点内标识各点检点的位置3.点检点的判定规格尽可能目视化操作人员应该具备的基本能力1) 发现异常的能力2) 处理异常的能力3) 制定基准的能力4) 维持管理能力TPM-3STEP需要编写清扫、点/巡检、润滑三大类作业指导书，而生产部目前只需要编写（清扫）、（点/巡检）作业指导书，虽然不需要编写（润滑）指导书，但需要掌握润滑相关知识，能发现设备上的润滑问题点。
点检和TPM管理
Re:设备点检方面的书，请推举设备点检设备点检的定义为了维持生产设备的原有性能，通过人的五感〔视、听、嗅、味、触〕或简单的工具、仪器，按照预先设定的周期和方法，对设备上的部位〔点〕进行有无异常的预防性周密检查的过程，以使设备的隐患和缺陷能够得到早期的发现，早期预防，早期处理，如此的设备检查称为点检。
设备点检工作的“五定〞内容〔1〕定点——设定检查的部位、工程和内容；〔2〕定法——定点检检查方法，是采纳五感，依旧工具、仪器；〔3〕定标——制订维修标准；〔4〕定期——设定检查的周期；〔5〕定人——确定点检工程由谁实施。
点检的分类及分工〔1〕按点检的周期分：〔a〕日常点检——由岗位操作工或岗位维修工担当。
〔b〕短周期点检——由专职点检员担当。
〔c〕长周期点检——由专职点检员提出，托付检修部门实施。
〔d〕周密点检——由专职点检员提出，托付技术部门或检修部门实施。
〔e〕重点点检——当设备发生疑点时，对设备进行的解体检查或周密点检。
〔2〕按分工划分：〔a〕操作点检——由岗位操作工担当。
〔b〕专业点检——由专业点检、维修人员担当。
3〕按点检方法划分〔a〕解体点检。
〔b〕非解体点检。
日常点检工作的要紧内容〔1〕设备点检——依靠五感〔视、听、嗅、味、触〕进行检查；〔2〕小修理——小零件的修理和更换；〔3〕紧固、调整——弹簧、皮带、螺栓、制动器及限位器等的紧固和调整；〔4〕清扫——隧道、地沟、工作台及各设备的非解体清扫；〔5〕给油脂——给油装置的补油和给油部位的加油；〔7〕排水——集汽包、储气罐等排水；〔8〕使用记录——点检内容及检查结果作记录定期点检的内容〔1〕设备的非解体定期检查；〔2〕设备解体检查；〔3〕劣化倾向检查；〔4〕设备的精度测试；〔5〕系统的精度检查及调整；〔6〕油箱油脂的定期成分分析及更换、添加；〔7〕另部件更换、劣化部位的修复。
专职点检人员的点检业务及职责〔1〕制订点检标准和给油脂标准，零部件编码，标准工时定额等根底资料。
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4、日常点检----担当（负责人）
1、日常点检：使用者
2、短周期基本特性：使用者或单元的负责人 3、设备的特殊特性内容的点检：专门的维 护人员
4、点检----频次
1、可依内容设立专门的点检时间与周期， 亦可依特性变周期进行点检，如夏天对设 备以发热部位的点检频次可以加密
2、目前依时间的周期性进行：日、周、月、 年， 月与年的部分可适当调整
需要润滑的场所
--------需要减小摩擦阻力的运动部位
润滑的物质----用什么来润滑？
1、各类油或油脂 2、石墨 3、石蜡 4、其它
油、油脂类润滑：
• • • • • 正确的时间内 正确的油、油脂 正确的量 正确的方法 正确的工具
油、油脂类润滑：
------正确的时间内
打油间隔时间
打油时间
油、油脂类润滑：
目视 无泄漏 目视 5-6kg/cm² 目视 又在标线内、无积水 目视 标线内 目视 13-15kg/cm² 目视 30--40kg/cm² 目视 35--45kg/cm² 目视 标线内 目视 关闭密封良好 目视 标线内 目视 10--20kg/cm² 目视 15～30kg/cm²
OP 一 OP 一 OP 一 VG5
OP 一 VG68 OP 一 OP 一 OP 一 OP 一 OP 一 OP 一 OP 一 OP 一 VG5 VG32
净开动率＝（加工数量×实际加工周期）/开动时间 速度开动率＝理论加工周期/实际加工周期
• 合格品率＝合格品数量/加工数量
设备时间内容
负 荷 时 间 开 动 停 机 时 间 损 失 净开动 速 度 时 间 损 失 有价 费 值开 品 动时 损 间 失
六大损失
1 设备故障 2 安装调整
综合效率计算
时间开动率＝ 开动时间/负荷时间
清洁、润滑：
以设备本体为中心将灰尘、脏污一起 清除，并实施给油、锁紧。发现设备部 正常部分并将其恢复。
清洁、润滑
1、清除灰尘、脏污，发现不良漏油、漏气、 生锈、松脱、磨损等 2、搞清楚污染的发生源 3、采用疏导、遮挡、分散、取消、变更等方 法对污染源进行改善，以达到消除或减少污 染之目的 4、必须清洁的地方，要让清洁工作变得很容 易，（位置、方法、工具）确定清理的频次 5、找出设备本身杂乱的地方并加以改善
5、日常点检----如何优化、易行
• 内容是否合理
• 标准是否正确 • 方式方法是否合理，或有更好的办法 • 频次是否合理
5、日常点检----如何优化、易行
• 5、点检的顺序、路径是否合理 • 6、点检实施上是否有困难 • 7、需点检部位标示清晰明了
最佳的日常点检
• 非本岗位的人员也能顺利经行
Hale Waihona Puke 清洁：------使用正确的工具、材料，用正确的 方法经行清洁
污染源的消除 -------遮挡
污染源的消除 -------疏导
污染源的消除 -------分散
污染源的消除 -------取消
污染源的消除 -------变更
润滑
----目的：是降低两个相对面之间的摩擦 力。以免机械设备无法正常运行。
需 要 的
3 空转/短停 性能开动率＝ 4 速度降低 净开动率×速度开动率
5 加工废品 6 初期不良
合格品率＝ 合格品数量/加工数量
TPM的自主维修渐进过程
点检 清洁 润滑
初 自主管理 的 深 入 整理整顿 规 范 化 自 主 点 检 总 点 检 临时基准与规范的编制 对问题根源的攻关对策 始 清 洁
2、点检的目的
通过对设备周期性检查、诊断 预先发现设备的不良隐患 制定恢复（改善）状态计划 避免问题的扩大或故障的恶化
维修
3、点检的分类
种类 良否点检 倾向点检
点检
条件
解体检查 非解体检查 日常点检
周期
定期点检
精密点检
4、日常点检----内容
1、设备的使用条件，如气、瓦斯、油压等 2、设备的状态，如安全防护、警示信号， 管路泄漏等 3、运动部位声音、震动、发热状况
Listen to me
最棒的、最合理的点检表展示
区分 机 电 空油 润 构气 压 滑 ● ● ● 目 的 NO 内 设备点检项目 容 方式 判 定 基 准 周 期 担 日 周 月年 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● 当 者 保养 备 级别 注
查检 1 水、气、油、管路 查检 2 空气进气压力 查检 3 三点组合加油排水 ● 查检 4 轨道润滑油油位 ● 查检 5 轨道润滑油工作压力 ● ● ● ● ● 查检 6 动作液压输出总压力 查检 7 配重液压输出总压力 查检 8 液压油油量 查检 9 电器箱外观 查检 10 第一主轴润滑油油位 ● 查检 11 刀具校正臂伸缩油压 ● 查检 12 夹头高压油压
4、设备的设定使用条件，如冷气机的排水 状况，设定值， 5、清洁点检中发现的关注点
4、日常点检----方式、方法
1、五官感觉 ：眼睛看 耳朵听 鼻子闻 手触摸 2、仪器：手持振动仪、红外线测温仪
4、日常点检----标准
1、设备的设计使用条件，压力、流量
2、设备或元器件的能力条件，如油泵的 设计工作压力 3、品质生产的需求条件，如夹持力，尾 座顶紧力。 4、设备正常的一些基本数据，如震动量、 油位、温度等
-----正确的油、油脂
油、油脂类润滑：
-----正确的量
润滑油 正确 错误
油、油脂类润滑：
--------正确的工具
• 油料的管理 • 油料的存放--请不要把 氧气 和
油 放在一块儿
• 高温、灰尘、污染是油的 天敌
第一阶段问题点与改善记录
NO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
问题点
TPM之------------
故障发生规律
浴盆曲线
磨损量 故障率
初发
故障期
偶发故障期
耗损（劣化）
故障期 T
减少六大损失，提高设备综合效率
• 设备综合效率（OEE） ＝时间开动率×性能开动率×合格品率
• 时间开动率＝开动时间/负荷时间
负荷时间＝日历工作时间－计划停机时间
• 性能开动率＝净开动率×速度开动率
再精细制造的表面上也有一定的粗糙度。。。
负荷 油薄膜 被润滑的表面由一层薄膜来覆盖。 可阻止表面上的凹凸部分不会相互 摩擦。
润滑：
------润滑不良的结果
• • • • • •
阻力大------降低效率 发热-------机械性能发生变化 磨损-------部件损坏 腐蚀-------部件损坏 震动-------异常扩大 噪音-------污染
对策
担当
期限
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1、点检
-----定义
为了维持生产设备原有的性能，通过用人 的五感或简单的工具仪器，按照预先设定 的周期和方法，对设备上的某一规定部位 (点)，对照事先设定的标准，进行有无异 常的预防性周密的检查、以便设备的隐患 和缺陷能够得到早期发现、早期预防、早 期处理，这样的设备检查称为点检。