硬质合金刀片制造工艺与设备。要点
硬质合金刀具的制造过程、特性和主要厂家
株洲精诚硬质合金有限公司 …… 等等
五、 国内市场概况 据中国钨业协会硬质合金分
会提供的数据显示，2011 年全国 有硬质合金生产企业 300 余家，拥 有专业科研院所 30 余家，全行业 从业人员超过 2.5 万人。截至 2011 年，拥有 10 万 t/a 的钨精矿产能、 18 万 t/a 的钨酸和钨盐的产能、6.2 万 t/a 的碳化钨产能、3.8 万 t/a 的 硬质合金产能，以及 Co、Ni、Ta、 的配套供应能力。
全世界 58 个国家和地区设有子公 司。还在未设子公司的许多国家或 地区设有办事处。它的总资产约合 40 亿美元。在硬质合金及其工具方 面,1999 年的销售收入约合 18 3 亿 美元。 2. 美国
总部设在美 国的肯纳金属公 司是硬质合金行 业的一个大跨国 公司。它与山特维克不同,除了硬质 合金及其工具以外,不生产其它产 品。就这方面而言,它的生产规模与 山特维克相近。它 1999 年的销售 收入为 19 亿美元。但同年的净利 润只有 5430 万美元,大约只有山特 维克硬质合金系统的四分之一。 3. 日本
高于钨钴合金。 硬质合金高温硬度好，在 500℃
以下时，其硬度维持不变。当温度高 于 500℃时，才有明显的下降。但在 1000-1100℃时，硬质合金的硬度 HRA 仍有 73-76 相当 HB430-477。二淬火 钢在 200℃时，硬度即迅速下降，在 1000-1100 ℃ 时 ， 其 硬 度 就 降 低 到 HB30-40. 2. 抗弯强度
2011 年中国硬质合金产量为 2.35 万吨，硬质合金行业销售收入 209 亿元，硬质合金出口近 5000 吨，出口创汇超过 3.6 亿美元，硬 质合金深加工产品产过程量达到 6600 吨，占合金总产量的 1/3。所 生产的硬质合金产品品种基本齐 全，规格型号超过 4 万个，产量和 品种基本能满足中国各经济领域 的需求。
整体合金刀具生产工艺流程
整体合金刀具生产工艺流程
整体合金刀具的生产工艺流程包含原材料制备、压制成型、烧结、磨削和质检等关键步骤。
1.原材料制备：生产过程始于精确混合的原材料，主要是碳化钨（WC）粉末和钴（Co）粉末。
这两种材料的混合比例对最终产品的性能有重要影响。
2.压制成型：混合好的原材料会在高度自动化的CNC控制冲压机内用冲头和冲模进行压制，形成基本的形状和尺寸。
压制后的刀片硬度还不够，需要后续处理才能达到标准。
3.烧结：为了提升硬度，刀片在1500摄氏度下进行15小时的热处理。
烧结过程使得融化的钴与碳化钨颗粒粘结在一起，刀片会明显收缩，并且粉末混合物转化成具备金属性的新材料，成为硬质合金。
4.磨削：由于硬质合金非常坚硬，需要使用工业金刚石对其进行磨削。
根据几何角度要求，刀片会进行各种磨削加工，以达到准确的形状和要求的厚度。
5.质检：在生产流程的每一个环节后，都会进行严格的质量检查，以确保产品的质量满足工业标准。
硬质合金铣刀生产流程
硬质合金铣刀生产流程硬质合金铣刀是一种常见的切削工具，广泛应用于机械加工领域。
它具有高硬度、耐磨性好、切削效率高等优点，在加工过程中起到了至关重要的作用。
下面将介绍硬质合金铣刀的生产流程。
硬质合金铣刀的生产流程主要包括原料准备、粉末制备、成型、烧结、精加工和检验等环节。
原料准备是硬质合金铣刀生产的基础。
硬质合金铣刀的主要成分是钨钴合金，其它元素如钛、钼、铌等也会被添加进去，以提高硬质合金的性能。
这些原料需要经过严格的筛选和配比，确保成分的准确性和稳定性。
接下来是粉末制备过程。
原料经过粉碎和混合后，通过球磨机等设备进行粉碎。
在这个过程中，需要控制粉末的粒度和成分的均匀性，以确保后续工序的顺利进行。
成型是硬质合金铣刀生产的关键环节。
粉末通过注射成型、压制成型等方式，将其变成具有一定形状和尺寸的坯体。
在成型过程中，需要考虑到刀具的结构和功能，合理设计模具和成型工艺，确保成型的精度和质量。
烧结是将成型后的坯体进行高温处理，使其形成致密的硬质合金。
这个过程中，需要控制烧结温度、时间和气氛，以及合理选择烧结装置，确保硬质合金的显微组织和性能。
精加工是对烧结后的硬质合金进行细化加工，使其达到所需的尺寸和表面质量。
这个过程中，常用的加工方式包括砂轮修整、磨削、抛光等。
通过这些工艺，可以提高硬质合金铣刀的精度和表面光洁度。
最后是检验环节。
对生产出的硬质合金铣刀进行各项性能指标的检验，如硬度、耐磨性、切削性能等。
通过严格的检验，确保硬质合金铣刀的质量达到标准要求。
硬质合金铣刀的生产流程包括原料准备、粉末制备、成型、烧结、精加工和检验等环节。
每个环节都需要严格控制工艺参数和质量要求，以确保生产出高质量的硬质合金铣刀。
同时，不断优化生产工艺和技术手段，提高硬质合金铣刀的性能和效率，满足市场对切削工具的需求。
硬质合金锯片基体加工工艺路线
硬质合金锯片基体加工工艺路线硬质合金锯片基体加工工艺路线1、硬质合金圆板工艺路线a、直径≤200激光切→淬火→回火→粗磨→多辊校→二回→精磨→精校b、直径＞200剪板→冲中孔→剪圆→淬火→回火→粗磨→多辊校→半精磨→半精校→精磨→精校2、常规硬质合金锯片基体工艺路线a、激光切割工艺路线剪板→冲中孔→剪圆→淬火→回火→粗磨→多辊校→激光切→二回→铰孔→（线切割→倒角→铆铜钉）→半精磨→（调张力）→半精校→（绗磨中孔→线切割键槽）→精磨→（碾压）→精校→终检→绗磨中孔b、冲齿加工工艺路线剪板→冲中孔→剪圆→粗铰孔→车外圆→冲齿→淬火→回火→粗磨→二回→铰孔→（冲定位孔）→线切割→（倒角→铆铜钉）→半精磨→（调张力）→半精校→（激光切花纹→绗磨中孔→线切割键槽）→精磨→（碾压）→精校→终检→绗磨中孔3、划线锯加工工艺路线a线切割加工剪板→冲中孔→钻穿丝孔→淬火→回火→粗磨→多辊校→线切割整体切→铰孔→倒角→精磨→车台阶→精校→终检→绗磨中孔b、激光切割采用调整75Cr1钢带加工激光切→二回→铰孔→中孔倒角→精磨→车台阶→精校→终检→绗磨中孔4、指接刀加工艺路线a、现阶段加工工艺路线剪板→冲中孔→淬火→回火→粗磨→精车内孔→激光切→二回→半精校→精磨→精校→绗磨中孔b、待试验加工工艺路线激光切→淬火→回火→粗磨→半精校→精车内孔→精磨→精校→终检→绗磨中孔5、铣刀片加工工艺路线主要是厚板料剪大板料→冲吊装孔→淬火→回火→粗磨→激光切→二回→铰孔→半精磨→半精校→精磨→精校→终检→绗磨中孔6、日东切铁锯片基体加工工艺路线a、现有加工工艺路线剪板→（冲中孔→剪圆）→淬火→回火→粗磨→多辊校→激光切→二回→铰孔→半精磨→半精校→（激光切花纹刻环）→精磨→精校→终检→入库b、待试验加工工艺路线剪板→冲中孔→剪圆→铰孔→粗车外圆→冲齿→淬火→回火→粗磨→二回→半精磨→半精校→激光切花纹→精磨→精校→终检→绗磨中孔。
硬质合金的生产工艺流程
硬质合金的生产工艺流程硬质合金是一种具有高硬度、高强度和耐磨性能的材料，广泛应用于机械加工、矿山工具、石油钻探等领域。
其生产工艺流程主要包括原料选择、粉末制备、混合、成型、烧结、后处理等几个关键步骤。
一、原料选择硬质合金的主要成分为钨碳化物和钴，钨碳化物提供了高硬度和耐磨性，而钴则起到了结合剂的作用。
在原料选择阶段，需要选择高纯度的钨粉、碳粉和钴粉，确保合金的质量和性能。
二、粉末制备在硬质合金的生产过程中，需要将钨粉、碳粉和钴粉分别进行研磨和筛分，以确保粉末的细度和均匀性。
通常采用球磨机和高能球磨机进行粉末的研磨，然后通过筛分去除粗粉和杂质，得到所需的粉末。
三、混合将经过研磨和筛分的钨粉、碳粉和钴粉按照一定比例混合，确保各个成分均匀分布。
混合采用的方法有干法混合和湿法混合两种，根据具体情况选择合适的方法。
在混合过程中，还可以添加一些其他的合金元素和添加剂，以调整合金的性能。
四、成型混合好的粉末通过成型工艺进行成型，常见的成型方法有压制成型和注射成型两种。
压制成型是将混合好的粉末放入模具中，经过一定的压力进行压制，使其形成所需的形状。
注射成型则是将混合好的粉末与有机粘结剂混合后，通过注射机将其注入到模具中，然后进行脱蜡处理。
五、烧结成型后的硬质合金零件需要进行烧结处理，以提高其密度和硬度。
烧结是将零件放入高温炉中，在一定的温度和气氛条件下进行加热处理。
在烧结过程中，粉末颗粒之间会发生相互扩散和结合，形成致密的硬质合金。
六、后处理烧结后的硬质合金零件还需要进行后处理，以进一步提高其性能。
常见的后处理方法有研磨、抛光、涂层等。
研磨和抛光可以提高合金的表面光洁度和精度，涂层可以提高合金的耐腐蚀性和润滑性。
总结：硬质合金的生产工艺流程包括原料选择、粉末制备、混合、成型、烧结和后处理等几个关键步骤。
在每个步骤中，都需要严格控制工艺参数，确保合金的质量和性能。
通过合理的工艺流程和后处理方法，可以生产出具有高硬度、高强度和耐磨性能的硬质合金产品，满足不同领域的需求。
硬质合金刀片制造工艺与设备。要点
专业：机械制造及其自动化班级：机制（3）班姓名：XXX时间：2014/7/3目录摘要…………………………………………1. 关键字………………………………………2. 前言…………………………………………3.1 硬质合金的概述1.1 硬质合金1.2 市场概况2 硬质合金的生产工艺2.1 生产原料2.2工艺流程2.3 加工种类2.4 加工种类优缺点对比3 硬质合金性能及其与使用关系3.1 硬度3.2 抗弯刚度3.3 冲击韧性3.4 耐磨性3.5 抗压强度3.6 导热率3.7 线胀系数4 硬质合金的种类及其用途4.1 硬质合金的种类4.2 各种牌号硬质合金的用途5 硬质合金的加工设备5.1 球磨机5.2 制粒设备5.3 自动压机5.4 单体真空脱蜡烧结炉6 国外硬质合金6.1 瑞典6.2 美国6.3 日本6.4 以色列小结…………………………………………... 参考资料……………………………………... 致谢…………………………………………...摘要：硬质合金石由难熔金属的碳化物以铁族金属钴或镍作胶结金属，用粉末冶金方法制造的合金材料。
由于硬质合金具有高硬度、耐磨损、耐腐蚀、耐高温和线胀系数小一系列优点，在现代工业生产中，已成为金属加工、矿山开采、石油钻探，国防军工等不可缺少的重要工具材料。
关键字：硬质合金性能工艺设备前言硬质合金具有很高的硬度、强度、耐磨性和耐腐蚀性，被誉为“工业牙齿”，并且未来高新技术武器装备制造、尖端科学技术的进步以及核能源的快速发展，将大力提高对高技术含量和高质量稳定性的硬质合金产品的需求。
随着国民经济的迅速增长，硬质合金的需求也高速增长。
因此研究并了解硬质合金是十分有意义的事情。
1 硬质合金的概述1.1 硬质合金由难熔金属的硬质化合物和粘结金属通过粉末冶金工艺制成的一种合金材料。
硬质合金具有硬度高、耐磨、强度和韧性较好、耐热、耐腐蚀等一系列优良性能，特别是它的高硬度和耐磨性，即使在500℃的温度下也基本保持不变，在1000℃时仍有很高的硬度。
硬质合金刀具的加工工艺研究
课题名称：硬质合金刀具的加工工艺研究摘要：硬质合金刀具材料的出现，使切削效率得以显著提高，大约为高速钢的５－１０倍，故全世界硬质合金的产量增长极快。
新材料，新牌号的硬质合金刀具不断出现，硬质合金在全部的刀具中的比重越来越大。
近七十年来，它作为“工业的牙齿”，伴随着工业的快速发展而得以迅速的成长，并逐步形成一套完备的产业体系，发挥越来越重要的作用。
据不完全统计，１９９８年，全世界硬质合金产量达到３４００余吨，产值估计在１１０～１５０亿美元，可以毫不夸张的说，没有硬质合金材料作为先行，也就没有世纪现代制造技术发展的今天！今后要人力发展高新技术产业，必须重视硬质合金材料的发展。
硬质合金作为独立的材料体系，近年来在切削加工方面已经研制出许多新型的硬质合金刀具材料。
由于硬质合金刀具材料的耐磨性和韧性不易兼顾，因此使用者只能根据具体的加工对象和加工条件在众多的硬质合金牌号中选择适用的刀具材料，进一步研究改善硬质合金刀具材料的综合切削性能已经成为热门课题。
关键词：硬质合金刀具、硬质合金牌号、硬质合金材料的发展硬质合金刀具材料硬质合金一、硬质合金的组成硬质合金是用粉末冶金工艺制成的。
它由硬度和熔点很高的碳化物（称硬质相）和金属粘结剂（称粘结相）组成。
切削刀具用硬质合金中常用的碳化物有WC、TiC、TaC、NbC等。
常用的粘结剂有Co碳化钛基合金的粘结剂常用Mo 、Ni。
硬质合金的物理机械性能取决于合金的成分、粉末颗粒的粗细以及合金的烧结工艺。
含高硬度、高熔点的硬质相愈多，合金的硬度与高温硬度愈高。
含粘结剂愈多，强度也就愈高。
合金中加入TaC、NbC有利于细化晶粒，提高合金耐热性。
下表中列出了高熔点碳化物及某些坚硬物质的性质。
常用硬质合金牌号中含有大量的WC、TiC，因此硬度、耐磨性、耐热性均高于工具钢。
常温硬度达89-94HRA，耐热性达800-1000摄氏度。
切削钢时，切削速度可达220M/MIN左右。
在合金中加入熔点更高的TaC、NbC,可使耐热性提高到1000-1100摄氏度，切削钢的切削速度进一步提高到200-300M/NIN。
刀片的成型工艺
刀片的成型工艺一、前言刀片是工业生产中常用的工具，广泛应用于机械加工、切割、切割、切割等领域。
刀片的成型工艺对刀片的质量和性能有重要影响。
本文将介绍刀片的成型工艺，包括刀片的材料选择、刀片的制造工艺等。
二、刀片的材料选择刀片的材料选择是刀片成型工艺的重要环节。
刀片要求具有较高的硬度、耐磨性和耐冲击性，常用的刀片材料有高速钢、硬质合金和陶瓷等。
高速钢是一种具有良好综合性能的刀片材料，广泛应用于各种切削加工中。
硬质合金具有优异的硬度和耐磨性，适用于高速切削和复杂切削加工。
陶瓷刀片具有优异的耐磨性和高温性能，适用于高硬度和高温材料的切削加工。
三、刀片的制造工艺刀片的制造工艺包括材料准备、刀片成型、热处理和精加工等环节。
1. 材料准备：刀片的材料准备是制造工艺的第一步。
根据刀片的用途和要求，选择合适的材料进行加工。
材料准备包括材料的选择、切割和热处理等。
2. 刀片成型：刀片成型是刀片制造的核心环节。
刀片成型包括冷切、热切和磨削等工艺。
冷切是将材料切割成所需的形状和尺寸。
热切是通过热处理使刀片具有所需的硬度和耐磨性。
磨削是将刀片的表面精加工，提高刀片的加工精度和表面质量。
3. 热处理：热处理是刀片制造中不可或缺的环节。
热处理可以改变刀片的组织结构和性能，提高刀片的硬度和耐磨性。
常用的热处理方法有淬火、回火和退火等。
4. 精加工：精加工是刀片制造的最后一步。
精加工包括刀片的研磨、抛光和装配等工艺。
研磨是将刀片的刃口进行修整，提高刀片的切削性能。
抛光是使刀片的表面光滑，减少刀片的摩擦阻力。
装配是将刀片与刀杆等配件进行组装，形成完整的刀具。
四、刀片的质量控制刀片的质量控制是刀片制造的重要环节。
刀片的质量控制包括材料的质量控制、工艺的质量控制和产品的质量控制等。
1. 材料的质量控制：材料的质量控制是刀片制造的基础。
材料的质量控制包括材料的选择、材料的检验和材料的存储等。
材料的选择要根据刀片的用途和要求进行选择，确保材料的质量符合要求。
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专业：机械制造及其自动化班级：机制（3）班姓名：XXX时间：2014/7/3目录摘要…………………………………………1. 关键字………………………………………2. 前言…………………………………………3.1 硬质合金的概述1.1 硬质合金1.2 市场概况2 硬质合金的生产工艺2.1 生产原料2.2工艺流程2.3 加工种类2.4 加工种类优缺点对比3 硬质合金性能及其与使用关系3.1 硬度3.2 抗弯刚度3.3 冲击韧性3.4 耐磨性3.5 抗压强度3.6 导热率3.7 线胀系数4 硬质合金的种类及其用途4.1 硬质合金的种类4.2 各种牌号硬质合金的用途5 硬质合金的加工设备5.1 球磨机5.2 制粒设备5.3 自动压机5.4 单体真空脱蜡烧结炉6 国外硬质合金6.1 瑞典6.2 美国6.3 日本6.4 以色列小结…………………………………………... 参考资料……………………………………... 致谢…………………………………………...摘要：硬质合金石由难熔金属的碳化物以铁族金属钴或镍作胶结金属，用粉末冶金方法制造的合金材料。
由于硬质合金具有高硬度、耐磨损、耐腐蚀、耐高温和线胀系数小一系列优点，在现代工业生产中，已成为金属加工、矿山开采、石油钻探，国防军工等不可缺少的重要工具材料。
关键字：硬质合金性能工艺设备前言硬质合金具有很高的硬度、强度、耐磨性和耐腐蚀性，被誉为“工业牙齿”，并且未来高新技术武器装备制造、尖端科学技术的进步以及核能源的快速发展，将大力提高对高技术含量和高质量稳定性的硬质合金产品的需求。
随着国民经济的迅速增长，硬质合金的需求也高速增长。
因此研究并了解硬质合金是十分有意义的事情。
1 硬质合金的概述1.1 硬质合金由难熔金属的硬质化合物和粘结金属通过粉末冶金工艺制成的一种合金材料。
硬质合金具有硬度高、耐磨、强度和韧性较好、耐热、耐腐蚀等一系列优良性能，特别是它的高硬度和耐磨性，即使在500℃的温度下也基本保持不变，在1000℃时仍有很高的硬度。
现在新型硬质合金刀具的切削速度等于碳素钢的数百倍。
1.2 市场概况据中国钨业协会硬质合金分会提供的数据显示，2011年全国有硬质合金生产企业300余家，拥有专业科研院所30余家，全行业从业人员超过2.5万人。
截至2011年，拥有10万t/a的钨精矿产能、18万t/a的钨酸和钨盐的产能、6.2万t/a的碳化钨产能、3.8万t/a的硬质合金产能，以及Co、Ni、Ta、的配套供应能力。
2011年中国硬质合金产量为2.35万吨，硬质合金行业销售收入209亿元，硬质合金出口近5000吨，出口创汇超过3.6亿美元，硬质合金深加工产品产量达到6600吨，占合金总产量的1/3。
所生产的硬质合金产品品种基本齐全，规格型号超过4万个，产量和品种基本能满足中国各经济领域的需求。
2 硬质合金的生产工艺2.1 生产原料生产硬质合金的的主要原料有三氧化钨、钨粉、三氧化钛、铌粉或五氧化二铌、氧化钴及炭黑等。
在硬质合金的生产中，一般需要制取碳化钨、碳化钛、碳化铌和金属钴粉。
2.2 工艺流程将碳化钨和钴按所需的比例进行配制，然后加入酒精，进行球磨。
球磨后经干燥、过筛、加入成型剂，在进行干燥、擦碎过筛，便得到所需的混合料。
混合料送去进行压制。
压制品在经烧结，变成最终成品。
以下是流程图：2.3 加工种类2.3.1 磨料磨削加工磨料磨削加工方法，可用以加工模具及切削刀具，其加工示意图如右图。
磨削硬质合金常用的是绿色碳化硅砂轮。
研磨抛光则多用碳化硼或金刚石粉等。
选择绿色碳化硅砂轮时应注意：⑴砂轮与工件的接触面愈大，砂轮应愈软；⑵在使用细粒度的砂轮时，应选用较软的砂轮；⑶在加工过程中，工件使用机械夹固时，砂轮硬度应较软；⑷加工时，使用冷却液，可以提高砂轮的使用寿命。
碳化硅砂轮刃磨硬质合金工具注意事项⑴避免发生过热现象。
可以使用冷却液消除。
⑵应勤修砂轮。
⑶在刃磨过程中用力不能过猛。
⑷刃磨硬质合金刀具是，应先使刀体部分接触砂轮，然后再磨合金部分，退刀时则应先使合金部分离开砂轮，这样可不致将已磨好的刀刃被砂轮打坏。
⑸硬质合金道具的刃磨，要经过粗磨和精磨，这时砂轮机的轴向及径向跳动应调整好。
2.3.2 金刚石磨轮磨削加工金刚石磨轮是目前磨削硬质合金最好的工具。
由于用途不同，可分金属结合剂、树脂结合剂和电金属结合剂金刚石磨轮等三种。
金属结合剂金刚石磨轮耐用度和生产效率高，多用于粗磨；树脂结合剂金刚石磨轮具有较好的抛光性能，用于精磨；电金属结合剂易制造特小、特薄和其他异形面的金刚石磨轮，常用于小孔和异形加工面磨削及高硬度材料切割。
金刚石磨轮的适用范围：金刚石磨轮适用于精磨及半精磨工序，用以加工硬质合金、陶瓷、半导体等高硬度脆性材料。
磨削余量应控制在0.1—0.2毫米，过大则引起金刚石消耗量增大，在刃磨硬质合金道具中，适用于刀刃磨前刃面等面积大而余量小的工序。
金刚石磨轮结构由基体、非金刚石层及金刚石层等组成。
基体材料一般采用钢、铜、铝、电木等材料；非金刚石层，是连接金刚石层和基体之用，一般有一个或数十个槽与基体相连以提高结合强度；金刚石层是磨轮的工作部分，由金刚石、结合剂与填充料组成，厚度在1.5-5毫米之间。
根据制造工艺不同，还可有其它的结构形式，但大体上都包括上述三个部分。
2.3.3 电火花加工电火花加工是利用浸在工作液中的两极间脉冲放电时产生的电蚀作用蚀除导电材料的特种加工方法，又称放电加工或电蚀加工。
电火花加工，由于电极消耗很小，可以得到较高的加工精度。
但由于电火花加工容易烧伤金属，所以光洁度不能达到很高。
电火花加工硬质合金可用于内外磨、平面磨、螺纹磨、成型模等。
近几年来，许多许多单位采用普通磨床经适当改装后作电火花磨床使用，获得良好效果。
电火花加工硬质合金磨具的工艺参数：1.电极材料对电极材料的要求是，导电性好，导热性好、加工性好、抗腐蚀性高，具有足够的使用强度，成本低及生产率高。
2.电极形状模孔加工的电极形状，基本与孔型相一致。
3.液体介质在电火花加工中，液体介质的作用是使被加工的金属颗粒从已加工部位排除，降低电极温度，使加工过程稳定，提高电极间隙之间的介电强度。
对介质的要求是粘度小，介电强度高，燃点高，对电极无化学作用，放点作用稳定，来源充足，价格低。
4.放电间隙火花放电的强度，随电极间隙的增减而变化。
在加工过程中，电极与工件之间的间隙逐渐变大，放电也随之减弱直至停止。
5.电规准在电火花加工中，合理地选择电规准，对生产率和精度都有直接影响。
2.3.4 电解磨削加工一、电解磨削的原理电解磨削是由电解作用和机械作用相结合的磨削过程。
电解起主导作用，约占75-90﹪，机械作用在一般情况下仅占10﹪.磨轮与工件之间保持一定的接触压力，凸出的磨料使工件与磨轮的金属基本体间构成一定的间隙，流动的电解液经喷嘴输入间隙中，使工件表面产生电化学作用，金属被电解并在其表面上形成一层氧化薄膜，这层氧化薄膜，由磨轮上的磨料磨去，随电解液冲走，电解作用与磨削过程交替进行，直至达到一定的精度和光洁度为止。
2. 电解磨削的特点电解磨削的主要特点是：生产率高、磨轮消耗较小、加工过程中无显著热作用，因而在加工过程中，工件表面不会产生过热现象，防止磨削裂纹发生。
3. 电解磨削适用于各种金属材料加工，特别是对于一般机械加工方法以磨削的材料，如硬质合金、高钒高速钢，采用电解磨削，可收到良好的效果。
目前主要用于磨削硬质合金刀具、量具和模具。
二、电解磨削设备主要由直流电源、机床和液压系统三部分组成。
如图：1. 电源设备可采用低压大电流发电机或硅整流器，供给直流电压为0-24伏。
2. 机床电解磨削机床一般多采用普通磨床改装。
3. 液压系统液压系统主要是电解液槽和液压泵。
三、电解液电解液在电解磨削中，一方面其电解作用，另一方面起冷却作用。
电解液是电解磨削过程中的重要因素，它对加工工件的光洁度、精度和生产率有很大影响，一般按下列原则进行选择：⑴电导度大，以便通过大电流;⑵腐蚀性低；⑶对电解生成物溶解能力强；⑷对人体无害。
四、导电磨轮1. 导电磨轮要求导电磨轮的质量好坏，直接影响到电解磨削效果、加工质量和生产效率。
导电磨轮应满足下列要求：⑴导电性能好；⑵磨削能力高；⑶磨轮体具有足够的强度和硬度；⑷能贮存一定数量的电解液；⑸耐用度高，在长时间工作条件下，能保持规定的加工间隙；⑹使用寿命长，制造成本低。
五、电解磨削工艺参数在电解磨削加工过程中，磨削效率与电解液浓度、温度、流量，电参数、加工间隙、接触压力、磨削用量有关，这些因素也影响到表面光洁度和加工精度。
2.4 加工种类优缺点对比3 硬质合金的性能及其与使用关系3.1 硬度硬质合金的主要成分是难溶金属钨和钛的碳化物和胶结金属钴。
由于难熔金属碳化物具有极高的硬度，所以合金本身就具有很高的硬度。
硬质合金的硬度一削加工变得困难。
电火花加工 ①能加工普通切削加工方法难以切削的材料和复杂形状工件；②加工时无切削力；③不产生毛刺和刀痕沟纹等缺陷；④工具电极材料无须比工件材料硬； 1、不能加工不导电的材料；2、加工过程中，有因为使用控制不良，引起火灾的安全隐患；3、加工效率较低（相对机械加工来讲）；4、加工过程造成被加工件的内应力增加而变形，加工尺寸精度不高。
电解磨削加工 1.磨轮损耗低2.加工工件表面产热少。
3.不产生磨削烧伤、裂纹、残余应力。
在高温、高压、高速以及恶劣的环境中，工件越来越难加工。
般在HRA86-93之间，并随合金中含钴量的增加而降低。
在钨钛钴合金中，硬质合金的硬度又随其中碳化钛含量的增加而提高。
因此，在含钴量相同时，钨钛钴合金的硬度高于钨钴合金。
其次，硬质合金的硬度与碳化钨晶粒的大小有密切关系，随着碳化钨晶粒的细化，合金的硬度只增加。
引起硬度的变化还有一些工艺上的原因，球磨制度不当、欠烧或过烧，均会使合金硬度降低。
因此，适当的调整碳化钨的晶粒，改进生产工艺可以改变硬质合金的硬度。
硬质合金高温硬度好，在500℃以下时，其硬度维持不变。
当温度高于500℃时，才有明显的下降。
但在1000-1100℃时，硬质合金的硬度HRA仍有73-76相当HB430-477。
二淬火钢在200℃时，硬度即迅速下降，在1000-1100℃时，其硬度就降低到HB30-40.3.2 抗弯强度在常温时，硬质合金的抗弯强度在75-250公斤/平方毫米之间，并且含钴量越高，抗弯强度越高，在含钴量一定时，碳化钛含量增加引起抗弯强度急剧下降。
因此，钴含量相同的钨钴合金抗弯强度高于钨钛钴合金。
同时，抗弯强度与碳化钨晶粒的大小有关，粗晶粒钨钴合金的抗弯刚度较细晶粒钨钴合金较高。
这是由于碳化钨晶粒增大后，碳化钨的总面积减小钴层厚度增加，从而提高了硬质合金的抗弯强度。