机械加工工艺基础知识
机械加工基本常识
机械加工基本常识（一）基准零件都是由若干表面组成，各表面之间有一定的尺寸和相互位置要求。
零件表面间的相对位置要求包括两方面：表面间的距离尺寸精度和相对位置精度（如同轴度、平行度、垂直度和圆跳动等）要求。
研究零件表面间的相对位置关系离不开基准，不明确基准就无法确定零件表面的位置。
基准就其一般意义来讲，就是零件上用以确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面。
基准按其作用不同，可分为设计基准和工艺基准两大类。
1、设计基准在零件图上用以确定其他点、线、面的基准，称为设计基准，就活塞来说，设计基准指活塞中心线和销孔中心线。
2、工艺基准零件在加工和装配过程中所使用的基准，称为工艺基准。
工艺基准按用途不同，又分为定位基准、测量基准和装配基准。
（1）定位基准：加工时使工件在机床或夹具中占据正确位置所用的基准，称为定位基准。
按定位元件的不同，最常用的有以下两类：自动定心定位：如三爪卡盘定位。
定位套定位：将定位元件做成定位套，如止口盘定位其他有在V形架中定位，在半圆孔中定位等。
（2）测量基准：零件检验时，用以测量已加工表面尺寸及位置的基准，称为测量基准。
（3）装配基准：装配时用以确定零件在部件或产品中位置的基准，称为装配基准。
（二）工件的安装方式为了在工件的某一部位上加工出符合规定技术要求的表面，在机械加工前，必须使工件在机床上相对于工具占据某一正确的位置。
通常把这个过程称为工件的“定位”。
工件定位后，由于在加工中受到切削力、重力等的作用，还应采用一定的机构将工件“夹紧”，使其确定的位置保持不变。
使工件在机床上占有正确的位置并将工件夹紧的过程称为“安装”。
工件安装的好坏是机械加工中的重要问题，它不仅直接影响加工精度、工件安装的快慢、稳定性，还影响生产率的高低。
为了保证加工表面与其设计基准间的相对位置精度，工件安装时应使加工表面的设计基准相对机床占据一正确的位置。
如精车环槽工序，为了保证环槽底径与裙部轴线的圆跳动的要求，工件安装时必须使其设计基准与机床主轴的轴心线重合。
机械零件加工工艺过程的基本知识
机械零件加工工艺过程的基本知识机械零件加工工艺过程是指通过一系列的工艺方法和工艺流程，对零件进行材料加工、成形和加工表面处理等过程，最终使得零件达到所需的形状、尺寸、质量和表面粗糙度等要求。
下面将介绍机械零件加工工艺过程的基本知识。
一、机械零件加工工艺过程的基本流程1.零件装夹零件装夹是指将待加工的零件固定在加工设备上，以保证零件在加工过程中的位置准确，加工过程中不产生相对位移。
2.车削车削是通过旋转工件，以刀具与工件相对运动的方式，将工件外表面旋削下来，使其达到所需的形状和尺寸要求。
3.镗削镗削是通过将刀具在工件内孔中做径向运动，去除内孔表面的金属材料，使其达到所需的直径、圆度和光洁度要求。
4.铣削铣削是通过将刀具在工件上做径向和周向运动，去除工件表面的金属材料，使其达到所需的平面度、垂直度和光洁度要求。
5.火花加工火花加工是利用电火花放电原理进行零件加工的一种加工方法。
通过电极与工件之间产生电火花放电，将工件上的材料溶解和熔化，并通过水冷剂迅速冷却，使其达到所需的形状和尺寸要求。
6.磨削磨削是通过在工件表面和砂轮之间进行相对运动，将工件表面的金属材料去除，以达到所需的平面度、圆度、光洁度和尺寸要求。
7.锤击锤击是通过将锤击力作用于工件上，去除工件上的金属材料，以达到所需的形状和尺寸要求。
8.切割切割是通过机械力或热能，将工件切割成所需的形状和尺寸。
常用的切割方法有剪切、火焰切割、激光切割等。
二、常见机械零件加工工艺方法1.塑性加工塑性加工是通过在零件上施加外力，使其发生塑性变形，以改变其形状和尺寸。
常见的塑性加工方法有拉伸、压缩、弯曲、冲压等。
2.热处理热处理是通过加热和冷却过程，改变零件内部组织结构，以改变其性能和硬度。
常见的热处理方法有淬火、回火、退火、时效等。
3.表面处理表面处理是对零件表面进行物理或化学处理，以提高其耐磨性、耐腐蚀性及美观度。
常见的表面处理方法有镀铬、镀镍、镀锌、喷涂、抛光等。
机械加工工艺基础知识
机械加工工艺基础知识一、拟定机加工件工艺路线的原则：1、先加工基准面：零件在加工过程中，作为定位基准的表面应首先加工出来，以便尽快为后续工序的加工提供精基准。
称为“基准先行”。
2、划分加工阶段：加工质量要求高的表面，都划分加工阶段，一般可分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。
主要是为了保证加工质量；有利于合理使用设备；便于安排热处理工序；以及便于时发现毛坯缺陷等。
3、先面后孔：对于箱体、支架和连杆等零件应先加工平面后加工孔。
这样就可以以平面定位加工孔，保证平面和孔的位置精度，而且对平面上的孔的加工带来方便。
4、光整加工：主要表面的光整加工（如研磨、珩磨、精磨\滚压加工等），应放在工艺路线最后阶段进行，加工后的表面光洁度在Ra0.8um以上，轻微的碰撞都会损坏表面；二、拟定机加工件工艺路线的其他原则：上述为工序安排的一般情况。
有些具体情况可按下列原则处理。
1、、为了保证加工精度，粗、精加工最好分开进行。
因为粗加工时，切削量大，工件所受切削力、夹紧力大，发热量多，以及加工表面有较显著的加工硬化现象，工件内部存在着较大的内应力；如果粗、粗加工连续进行，则精加工后的零件精度会因为应力的重新分布而很快丧失。
对于某些加工精度要求高的零件。
在粗加工之后和精加工之前，还应安排低温退火或时效处理工序来消除内应力。
2、合理地选用设备。
粗加工主要是切掉大部分加工余量，并不要求有较高的加工精度，所以粗加工应在功率较大、精度不太高的机床上进行，精加工工序则要求用较高精度的机床加工。
粗、精加工分别在不同的机床上加工，既能充分发挥设备能力，又能延长精密机床的使用寿命。
3、在机械加工工艺路线中，常安排有热处理工序。
热处理工序位置的安排如下：为改善金属的切削加工性能，如退火、正火、调质等，一般安排在机械加工前进行。
为消除内应力，如时效处理、调质处理等，一般安排在粗加工之后，精加工之前进行。
为了提高零件的机械性能，如渗碳、淬火、回火等，一般安排在机械加工之后进行。
机械加工工艺过程的基础知识
余量(yú liànɡ)的大小
① 与生产类型 (②lèi与xí生ng产)有关 (关 ③sh与ēn零g件ch的ǎn形)方状法和尺有寸有关 ④ 与工序有关
加工外圆面：
粗车：3~5mm
精车：1~1.6mm
粗磨：0.3~0.5mm
磨削 精磨：0.1mm以下
第十八页，共41页。
批2量) 专生用产。
为夹所()z夹某具以h具u一。：ā特定n定y位ò(t精nègd度ìn高g)零，件生的产特率定高(t，è d适ìn用g)工于序大专批门量设生计产和。制造的
3) 其它夹具 可调夹具；组合夹具；随行夹具等。
第十三页，共41页。
2. 夹具(jiājù)的 组成
钻套 挡铁
夹紧机构 工件
V形块
第三十三页，共41页。
3) 检验工序(gōngxù) 的⑴安零排件从一个车间送往另一个车间的前后；
⑵ 零件粗加工阶段结束之后(zhīhòu)； ⑶ 重要工序加工的前后； ⑷ 零件全部加工结束之后(zhīhòu)。
六、机床与工艺装备 (z1h. 机u床ān的g选b择èi)的选择
⑴ 机床的精度应与工序要求的精度相适应； ⑵ 机床的生产率应与该零件生产类型相适应； ⑶ 机床的加工尺寸范围应与零件的外形尺寸相适应； ⑷ 应符合本厂现有的实际情况。
第八章 机械加工工艺(gōngyì)过程的 基础知识
§1 机械加工工艺(gōngyì)过程的基本概念 §2 工件(gōngjiàn)的安装和夹具
§3 工件工艺规程的制定
§4 典型零件工艺过程
第一页，共41页。
第八章 机械加工工艺(gōngyì)过程的基 础§知1 识机械加工工艺(gōngyì)过程的基
机械加工基础知识(ppt 48页)
油石的形状
第一章 机械加工基础知识
1.4 磨具与磨削过程
二、磨削过程
比较凸出的和比较锋利的磨粒起 切削作用
凸出高度较小或较钝的磨粒起刻 划作用
磨钝的或比较凹下的磨粒与工件 表面产生滑擦，起摩擦抛光作用
比较锋利且凸出的单个磨粒，其 切削过程大致也可分为三个阶段
1.3 切削过程及控制
3、切削用量的合理选择
所谓“合理”的切削用量是指充分利用切削性能和机床 动力性能(功率、扭矩)，在保证质量的前提下，获得高的生产 率和低的加工成本的切削用量。
(1)选择背吃刀量ap (2)选择进给量f
(3)选择切削速度vc 切削用量选择的基本原则是：粗加工时在保证合理的刀
具寿命的前提下，首先选尽可能大的背吃刀量ap，其次选尽 可能大的进给量f，最后选取适当的切削速度vc；精加工时， 主要考虑加工质量，常选用较小的背吃刀量和进给量，较高 的切削速度，只有在受到刀具等工艺条件限制不宜采用高速 切削时才选用较低的切削速度。
切削温度的高低取决于切削热的产生和传散情况。 影响切削温度的主要因素有
切
切削液
乳化液
切削油
第一章 机械加工基础知识
1.3 切削过程及控制
五、刀具磨损和刀具寿命 1.刀具磨损形态
后刀面磨损
• 后刀面磨损量以后刀面上磨损宽度值VB表示
前刀面磨损
• 前刀面的磨损量以月牙洼的最大深度KT表示
积屑瘤的形成与脱落
第一章 机械加工基础知识
1.3 切削过程及控制
一、积屑瘤 2.积屑瘤对切削加工的影响
粗加工时可利用积屑瘤；精加工时应尽量避免积屑瘤产生
3.积屑瘤的控制 影响积屑瘤形成的主要因素有：工件材料的力学性能、
机械制造工艺基础知识培训
机械制造工艺基础知识培训机械制造工艺是制造业中非常重要的一部分，它涉及到了金属材料的加工和制造过程。
以下是机械制造工艺的一些基础知识培训：1. 金属材料的性质和加工特点在机械制造工艺中，材料的选择对成品的质量和性能起着决定性的作用。
学习者需要了解不同金属材料的性质和加工特点，包括各种金属的硬度、韧性、热处理特性等。
同时还需要了解不同金属材料的加工性能，比如铸造、锻造、切削加工等。
2. 基本的机械加工工艺学习者需要了解基本的机械加工工艺，包括铣削、车削、钻削、磨削等加工方法。
他们需要了解每种加工方法的原理和特点，掌握使用不同机械加工设备的技能。
3. 量测和质量控制在机械制造工艺中，量测和质量控制是非常重要的环节。
学习者需要了解各种量测工具的使用方法，掌握测量和质量控制的基本技能。
4. 机械制造工艺的自动化和智能化技术随着科技的发展，机械制造工艺已经越来越向自动化和智能化方向发展。
学习者需要了解最新的自动化和智能化技术，比如数控加工、机器人应用等，掌握这些技术的基本原理和操作方法。
以上是机械制造工艺基础知识培训的一些内容，通过这些培训，学习者可以掌握基本的机械制造工艺知识和技能，为将来从事制造业工作打下良好的基础。
机械制造工艺基础知识培训5. 制造工程图纸的阅读和理解工程图纸是机械制造工艺中必不可少的工具，学习者需要掌握图纸的阅读和理解能力。
他们需要了解不同的标记和符号的含义，掌握图纸尺寸、公差、符号等基本知识，以便能够准确理解和解释工程图纸。
6. 安全生产知识在机械制造工艺中，安全生产意识是非常重要的。
学习者需要了解机械制造工艺中常见的安全事故和事故原因，掌握安全操作规程和紧急处理措施，以确保自身和他人的安全。
此外，还需要了解相关法律法规和标准，以遵守和执行相关安全管理制度。
7. 制造工艺的流程和管理学习者需要了解制造工艺的整体流程，包括原材料采购、加工制造、质量控制、包装和运输等各个环节。
他们需要了解现代制造企业的管理理念和方法，包括精益生产、供应链管理等，以提高生产效率和降低成本。
机加工基础知识培训ppt课件
铣床
01
02
03
定义
铣床是一种主要用于加工 平面、沟槽、成形表面的 机床，通过刀具的旋转和 进给实现切削加工。
工作原理
工件固定在工作台上，通 过工作台的移动和刀具的 旋转和进给实现切削加工 。
应用范围
适用于加工平面、沟槽、 成形表面等，如板类、模 具类零件等。
钻床
定义
钻床是一种主要用于加工 孔的机床，通过钻头的高 速旋转实现钻孔加工。
智能化与自动化趋势明显
随着信息技术和人工智能技术的快速发展，机加工技术的智能化和自动
化趋势日益明显。智能化的机加工设备能够实现自动调整、自动补偿等
功能，提高生产效率和加工精度。
03
定制化与个性化需求增长
随着消费者需求的多样化，机加工技术的定制化和个性化需求也在增长
。机加工设备需要具备更高的灵活性和可变性，能够适应不同的材料和
工件尺寸。
对机加工技术未来发展的展望与建议
提升设备性能与可靠性
未来，机加工技术的发展将更加注重设备的性能 和可靠性。通过研发更先进的机加工设备，提高 加工精度、降低误差率，提升产品质量和生产效 率。
适应绿色环保要求
随着环保意识的提高，机加工技术的发展需要更 加注重环保和节能。研发低能耗、低污染的机加 工设备，推广清洁生产技术，实现绿色制造。
其他机加工设备
数控机床
数控机床是一种采用数字控制技 术的机床，具有高精度、高效率 的特点，适用于加工各种复杂零
件。
激光切割机
激光切割机是一种采用激光束切割 材料的机床，具有切割速度快、精 度高的特点，适用于切割各种金属 材料。
水切割机
水切割机是一种采用高压水流切割 材料的机床，具有切割效果好、无 热影响区的特点，适用于切割各种 非金属材料。
机加工艺知识大全
4.1车削时工件的装夹： ①用三爪卡盘夹工件进行粗车或精车时，若工件直径小于或等于 30mm，其悬伸长度应不大于直径5倍，若工件直径大于30mm， 其悬伸长度应不大于直径3倍。
②用四爪卡盘、花盘，角铁（弯板）等装夹不规则偏重工件时，必须加 配重。
③在顶尖间加工轴类工件时，车削前要调整尾座顶尖中心与车床主轴中 心线重合。
可以加工较硬的材料 便于实现自动化。
砂轮及选择 砂轮是由磨粒加结合剂用粉末冶金的方法制成的一 种多孔体。它的切削性能主要由磨料、粒度、结合剂、硬度、 组织、形状和尺寸等要素组成。 磨料 有天然和人造两种，主要用人造磨料。人造磨料主要 又有： 氧化物系（刚玉类），主要成分是三氧化二铝。有棕 刚玉、白刚玉、铬刚玉等几种。 碳化物系 主要成分是碳化硅、碳化硼。 高硬磨料系 主要有人造金刚石和立方氮化硼。
磨削原理及砂轮的选择 磨削原理 磨削是用具以较高的线速度对工件的表面进行加工的 方法。由于磨粒切入工件的表面深浅不同，磨削时的磨粒分别 具有切削、划线、抛光三种作用。
磨削加工优点
可以获得较高的精度（IT4-IT6）和较小的表面粗糙度 （Ra0.02-1.25um）
可获得高的加工效率，实现强力磨削和高速磨削。
进给速度—单位时间内工件与刀具在进给运动方向上的相对位移。
主轴转速—机床主轴在单位时间内的转速。
切削液—为了提高切削加工效果而使用的液体。 切削力—切削加工时，工件材料抵抗刀具切削所产生的阻力。 切削功率—切削加工时，为克服切削力所消耗的功率。 切削热—在切削加工过程中，由于被切削材料层的变形、分离及刀具和 被切削材料间的摩擦而产生的热量。 切削温度—切削过程中切削区域的温度。 加工总余量（毛坯余量）—毛坯尺寸与零件图的设计尺寸之差。
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四.机械加工生产纲领与生产类型
1.生产纲领
根据市场需求和本企业的生产能力编制的企业在计划期内应当生产的产 品产量和进度计划称为生产纲领。
某零件的年生产纲领可按下式计算：
N = Q n (1+a%) (1+b%)
式中 N——零件的年产量（件/年） Q ——产品的年产量（台/年） n——每台产品中该零件的数量（件/台） a ——备品的百分率 b——废品的百分率
3.工位
工件在一次安装中，工件相对于机床或刀具每占据一个确切位置所完成的那 一部分工艺过程称为工位。
4.工步
在加工表面（或装配时的联接表面）和加工（或装配）工具不变的情况下， 所连续完成的那一部分工序为工步。
5.走刀
在一个工步内，若被加工表面需切去的材料很厚，就可分几次切削，每切 去一层材料称为一次走刀。
留有越程槽。 可以磨成清根， 而且可以进行 纵向来回自动 进给磨削
磨削锥面 和圆柱面 互不干涉
序号
工艺性差
车螺纹 时较为 紧张， 3 而且车 至根部 容易打 刀。
4 小齿轮 无法切 削加工
退刀 槽
工艺性好
无法 加工
留有退 刀槽， 操作相 对容易， 避免打 刀，螺 纹根部 清根
用几把刀具同时加工几个表面也可看作一个工步，称为复合工步。
如图所示，铣端面和钻中心孔都是用两把刀具同时加工，它们都是复 合工步。
对于连续进行的若干个相同的工步，为了简化工序内容的叙述，
通常都看作一个工步。例如图盘类零件，用同一钻头连续钻削6个孔， 可写成一个工步。
三.工件的定位和夹紧
工件在进行加工之前需要定位和夹紧。 • 定位是为了工件在机床上具有一个正确的位置。 • 夹紧是使工件保持这一正确位置。
在零件年生产纲领确定后，可根据具体情况按一定期限分批投产，每批 投产的零件数量称为批量。
2.生产类型
生产类型是指生产单位（企业、车间、工段、班组、工作地）生产专业化 程度的分类。一般分为三种生产类型。
（1）单件、小批生产 （2）成批生产 （3）大批、大量生产
生产类型
单件生产 小批生产 中批生产 大批生产 大量生产
表1 第一方案的工艺过程
工序
内
容
设备
1 车端面，钻中心孔；调头车另一端面， 钻中心孔
车床
2 车大外圆端，割槽和倒角；调头车小 外圆端，割槽和倒角
车床
3 滚削齿轮，去毛刺
滚齿机
4 铣键槽，去毛刺
铣床
5 磨外圆
磨床
表2 第二方案的工艺过程
工序
内
容
设备
1
铣两端面；钻中心孔
2
车大外圆端，割槽和倒角
3
车小外圆端，割槽和倒角
一.工艺规程的作用(P40) 二.工艺规程制定的原则 三.制定工艺规程的原始资料
四．制订机械加工工艺规程的步骤
1. 计算零件的生产纲领，确定生产类型。 2. 分析研究产品装配图和零件图。 3. 确定毛坯的类型、结构形状、制造方法。 4. 拟定工艺路线。 5. 确定各工序加工余量、计算工序尺寸和公差。 6. 确定机床设备和工艺装备。 7. 确定各主要工序的技术要求及检验方法。 8. 确定各工序的切削用量和工时定额。 9. 编制工艺文件。
2．分析产品零件图和装配图
目的：熟悉该产品的用途、性能及工作条件，明确该 零件在产品中的位置和作用；了解并研究各项技术条件制 定依据，找出其主要技术要求和技术关键。
难点：零件的工艺性分析，工艺分析的目的，一是审 查零件的结构形状及尺寸精度、形状精度、相互位置精度、 表面粗糙度、材料及热处理等技术要求是否合理，二是通 过工艺分析，对零件的工艺要求有进一步的了解，以便制 定出合理的工艺规程。
2.工艺过程
生产过程中，按一定顺序逐渐改变生产对象的形状、尺寸、相对位 置和性质，使其成为成品或半成品的过程，称为工艺过程。如毛坯 的制造、机械加工、热处理、装配等。 • 用机械加工的方法直接改变生产对象的形状、尺寸和表面质量，使 之成为合格零件的工艺规程，称为机械加工工艺过程； • 将加工好的零件组装成机器使之达到所要求的装配精度并获得预定 技术性能的工艺过程，称为装配工艺过程。
机械加工工艺基础知识
一.生产过程和工艺过程
1.生产过程
生产过程是指产品由原材料到成品之间的各个相互联系的劳 动过程的 总和。它不仅包括毛坯制造、零件加工、装配调试、检验出厂，而且还包 括生产准备阶段中生产计划编制、工艺文件制订、刀夹量具准备，生产辅 助阶段中原料与半成品运输和保管，设备维修和保养、刀具刃磨、生产统 计与核算等等。
零件的工艺分析包括：技术要求分析、结构工艺分析 零件的结构工艺性，是指零件所具有的结构是否便于 毛坯制造，是否便于机械加工，是否便于装配拆卸。
常用零件机械加工结构工艺性对照实例
序号
工艺性差
工艺性好
因砂轮圆角 1 不能磨成清
根，而且自 动纵向来回 进给要碰伤 表面
磨锥面时 2 要碰伤圆
柱面，而 且不能清 根
二. 机械加工工艺过程的组成
机械加工工艺过程是由一个或若干个顺序排列的工序 组成的，而每一个工序又可分为安装、工位、工步和走刀。
1.工序 一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时对
几个工件所连续完成的那一部分工艺过程，称为工序。它 是组成工艺过程的基本单元。
例题：
下图所示齿轮轴零件，可采用两种不同源自加工方案。 表1所示为第一方案的工艺过程；如果零件产量很大，则 可选用表2所示第二方案的工艺过程。
重型机械
少于5 5～100
— — —
中型机械
少于20 20～200 200～500 500～5000 5000以上
小型机械
少于100 100～500 500～5000
5000～ 50000 50000以上
项目二 机械加工工艺规程
一台相同结构、相同要求的机器，一个相同要求的机械零件，可以采 用几种不同的工艺过程完成，但是其中总有一种工艺过程是在某一具体 条件下最合理，人们把合理的工艺过程的有关内容写在文件中，用以指 导生产，这些工艺文件就是工艺规程。
4
滚削齿轮
5
去毛刺
6
铣键槽
7
去毛刺
8
磨外圆
铣两端面钻中心孔机 床 车床 车床
滚齿机 钳工台 键槽铣床 钳工台
磨床
为了提高生产效率，两端面和中心孔的加工被安排在双面铣端面钻中心 孔机床上作为一个工序同步完成，如图 所示；
2.安装
在同一个工序中，工件在工作位置可能只装夹一次，也可能要 装夹几次，工件经一次装夹后所完成的那一部分工艺过程。