精益评价标准
XX精益课题等级评价与奖励标准
XX市烟草局精益课题等级评价与奖励标准
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版本号：A 修订号：0
发布日期： 2015年5月25日生效日期：2015年6月1日
I
1 范围 (1)
2 精益课题等级评价 (1)
2.1 等级划分 (1)
2.2 等级评审 (1)
2.2.1 评审标准 (1)
2.2.2 目标完成度评价 (1)
2.2.3 财务收益附加评分 (2)
5 精益课题奖励 (2)
II
精益课题等级评价与奖励标准
1 范围
本标准规定了精益课题的等级评价标准和奖励标准。
本标准适用于XX市烟草专卖局（公司）。
2 精益课题等级评价
2.1 等级划分
精益课题等级分为A、B、C三级六等，具体划分及评分标准见表1。
表1 精益课题等级评价标准
2.2 等级评审
2.2.1 评审标准
精益课题等级评审标准从课题的目标完成度、充实度、标准化、创造性、可扩展性和财务收益等方面进行评审，具体见表2。
2.2.2 目标完成度评价
目标完成度评价标准见表3。
表3 目标完成度评价标准
1
2.2.3 财务收益附加评分
财务收益附加评分标准见表4。
表4 财务收益附加分数打分标准
5 精益课题奖励
精益课题奖励标准见表5。
2。
星级精益班组管理考核评价标准
制造工序的保证方法
4分：设置防误装置，在加工、装配工序的中途出现问题一定能发现
3分：自主＋互相检查，进行全部质量确认
2分：只实施自主检查且互相检查
1分：用抽检来确认质量
0分：没有实施确认质量的方法
11
检查工序的保证方法
3分：使用检查设备进行全部确认
2分：用检具或目视，手感、标记确认记号来发现全部不良问题
2分：小组每半年组织进行了QC活动，有记录可查。
1分：小组每年至少一次组织进行了QC活动，有记录可查。
17
QC效果评估
3分：小组活动在工厂或车间进行了发布，活动效果有提高质量、降低成本的有形价值
2分：小组活动在工厂进行了发布，活动效果有提高质量、降低成本的价值
1分：活动效果有提高质量、降低成本的价值
2分：应该运用机械自动判断而没有应用，运用人的5个感官发现不良品
1分：运用3个及以下人的感官发现不良品
0分：没有防错装置
15
QC活动计划
3分：小组依据车间工作计划拟定了年度QC活动计划（或者等同）
2分：小组有相关内容显示了QC活动的计划
0分：小组无QC活动计划
16
QC活动实施
3分：小组每季度组织进行了QC活动，有记录可查。
班组标准化作业管理
18
作业指导书
工作要素表
3分：所有产品均已制定作业指导书及工作要素表
2分：主要产品的作业指导书及工作要素表已经制定
0分：未完成主要产品全部作业指导书和工作要素表的制定
19
运用标准化作业遵守与改善
3分：在标准化作业的基础上进行了改善，并且标准化作业遵守率100%
2分：与标准化作业要求一致未进行改善，但遵守率100%
精益管理成熟度评价标准_图文
精益管理成熟度评价标准编制:精益推进办公室目录1.改善文化的体认(顾客导向-员工体认2.现场整理整顿及目视化管理3.弹性生产(透过制程及员工弹性化以达成流化生产4.标准作业5.全面生产性维护(TPM,计划维护及保全6.防呆作业(避免人员及方法上错误7.物料管理/拉式生产系统(看板8.快速换模换线9.持续不断改善(小集团活动10.均衡化生产11.评分标准1.改善文化的体认NO评价内容1工厂经营管理层每年最少两次以上与现场员工沟通有关员工满意度与组织方针目标等课题2员工能正确叙述组织的绩效目标及在本身职务上如何贡献所长以达成此绩效目标3有一正式的不良反馈作业程序让生产线员工能经常性的收到下工程及顾客处所侦测到的不良问题4有一正式的小组活动作业程序让生产线员工有机会一同探讨有关工作绩效、质量及安全等方面课题5生产线员工了解并能使用共通性的绩效指标来侦测及改善生产作业程序6当生产制程发生问题时能在第一次发生后的10分钟内侦测到并完成调查7生产技术工程师及间接支援单位人员能经常到问题现场评估实际情况并与现场人员讨论2.现场整理整顿及目视化管理NO评价内容1工厂经常清理所有不需要的物料、报废品,且无障碍物的堆积2生产线上有明确区分作业区域、走道及物料区,有标示能清楚的辨识生产、库存及物料置放实际情形3所有员工能保持环境的清洁,现场作业员能视整理、整顿为其工作的一部份4所有物品皆有其固定的置放位置,对每一个容器、模工具及料架都能清楚的标示,使其容易被辨识及取用5工厂内所有包含在职训练、安全规定、营运指标、生产信息、质量问题及对策等,都能予以目视化并反应最新现况6每一制程或生产线的质量及生产力看板,都能周期性的予以修订及记载(例如:产品质量---不良、报废、首次合格率、SPC;生产力---稼动率、人员生产力等;作业员能经常性的获得团队绩效反馈7每一作业站挂示作业标准,并能反应最新现况(例如:每一作业员都能了解质量重点及制程不良履历8工厂内生产班次间有一好的及有效的沟通方式(例如:每日设备、质量问题3.弹性生产NO评价内容1作业者在执行新工作之前有一正式的职前训练期,很少因新人或无经验作业员而发生质量不良或生产2有分析部品输送距离,并尽可能缩短设备及作业站间距离(例如:缩短制程间距离以排除物料输送等浪费性作业3供应主装配线的零组件或生产区无提早生产以制造多余库存等情形(例如:制程间同步生产4当生产中产生不良品时能即刻侦测到(例如:很少有不良品流到下工程或在顾客处全检可疑部品5依生产顺序安排制程及设备使其流化生产,而非依设备及制程群组别布置生产(无库存呆滞、累积或产生设备群组后的物料流动瓶颈6作业员具有多能工能力,其受过充分训练并能胜任生产线上的每一作业站工作7U型生产线布置,使能一个流方式生产4.标准作业NO评价内容1建立标准作业并用此训练每一生产作业者(例如:标准作业包含标准作业周期时间、作业顺序及标准在制品数2每一生产作业流程挂示标准作业表,此表可显示作业者的作业顺序内容3依Takt Time设定每一生产作业流程的部品标准作业周期时间(T/T=净劳动时间/顾客需求数4作业员参与制程作业规划及标准化作业的制定5对非生产中的作业,例如换模换线、质量查核及设备、易磨损工具查核等,皆能以标准化的频度实施6标准作业能视作业的改善及市场条件变化,而予以修订7经常性的查核厂内标准作业的完整性及执行落实性8各别作业者依标准作业执行作业,很少在方法或技术上发生错误5.全面生产性维护NO评价内容1维护经理(课长及其维护人员已受过TPM的基础训练2设备具有所有安全防护的设施并能有效运作;当发生故障时设备能马上停止,且防护罩能发挥隔离功能(例如:安全防护罩无失效或无破损不全;不允许设备故障后乃持续作生产操作3生产区挂示预防保养计划表,并能依执行情况予以记载进度4每一生产设备挂示自主保养点检表,并能确实执行及记录每日保养作业5预防保养活动专注在提升稼动率及减少周期时间变异(例如:每一设备有效产能的使用及周期时间6维护人员及生产作业者皆有明确界定预防保养的职责(例如:作业者执行日常的设备清洁、油量点检及更新工具等76.防呆作业NO评价内容1作业员有接受基础的防呆作业训练,另有团队人员作生产不良分析并辨识实施防呆作业的机会2厂区内针对主要生产不良项目已执行防呆作业或已规划防呆作业来排除不良的发生3防呆的设施及方法已应用在手作业及自动作业程序中(如:夹治具、定位销等手作业及自动检测设备等4执行防呆设施的点检及维护,以确保功能正常(如:不良声响的警示功能 5执行零组件分析以辨识设计改善机会,以排除浪费及提升生产力6作业者发现不良时或无法依作业标准作业时,有权自行停线生产7可行时,在手作业中设置机械式的查核设施,以协助人员的判断力(如:色码、扭力限制标示等8制程中设置警示灯以显示人机实际执行情形,或当制程发生问题时,作业员以警示灯请求协助7.物料管理/拉式生产系统NO评价内容1每一生产线或制程的小时产出目标与实际依生产计划日程的小时产出结果数据,是被予以记载及挂示2所有生产经理及课长皆有接受过拉式生产原理及实施训练(如:看板生产或其他JIT的生产方式3物料的流动或移转是依据各别拉式讯息(如:看板等指示,此指示讯息是藉由后工程的物料、零件消耗程度所决定4后工程到前工程提领物料,前工程的生产计划是依据后工程物料需求而定(如:生产部门或生产单位不以经济批量或最大化产能方式生产5采用仅需变动最终生产线的生产排程即可对应顾客需求变动的排程方式(如:顾客订单的变动并不须调整、修订所有制程的生产计划,因为最终工程会自动后引所有前工程排程6生产课长不会被鼓励去生产比后工程需求量为多的产品(如:课长无被鼓励去最大化产量,而忽视后工程的需求量8.快速换模换线NO评价内容1事先计划换模换线时程表,并让现场员工了解当日的换模换线排程2训练换模换线人员有关换模换线时间低减程序,并有效的提升换模换线方法3应用制程分析技术以改善生产换线设定活动(如:动作、时间分析,摄影观测浪费等4执行并记录追踪每一作业站换模换线时间,其中包括外部及内部换线时间5当发展出一新的换模换线程序时,则将其标准化,并应用至其他制程(如:记录、标准化及挂示换模换线程序;训练相关作业的人员;依新的换线时间基准作换线排程计划6发展及使用特殊工具或设备以降低换线时间及换线人员需求数(如:标准化扣件以快速更换模工具,使用导槽及治夹具以快速模具定位7事先备好下回生产之所有模具、夹具、工具、扣件、材料、另件及料架等以降低换线时间8所有模具、夹具及换线工具在不使用时,皆能维持干净并依使用手顺方式9.持续不断改善 NO 1 2 3 4 5 评价内容工厂内有设立一持续不断改善的策略及指定一推行总干事，并组成相关的资源、组织及现场工作人员以支持此不断改善的作业程序有一正式的制度鼓励员工参与提案或提供建议，以寻求制程作业的持续不断改善(如:提案制度、品管圈、激励方案等员工接受过持续不断改善方法的训练，并且已实施或已参加改善的活动员工了解生产的7大浪费，并积极于其作业程序中辨识及排除此等生产浪费持续不断改善的活动是以组织性、计划性及时间性方式进行，员工皆能了解改善的成果并将其推展至全厂(如:推行总干事担当活动的总推展，指派行动对策人员并设定活动日程等改善的活动并不须投资资本或仅只小金额投资，以获得很多的改善成果(如 :改善的方向是以很多的小改善取代大投资创新性的项目方式使用标准作业以持续寻求改善作业顺序、降低在制品数并提高人机稼动效率等成为世界每个家庭的电器安全守护者 6 710.均衡化生产 NO 1 评价内容将顾客月需求量平均的分配生产，使生产排程能平稳化的进行(如:部品的日生产量不会伴随日与日间需求不同而变化生产的品种切换时机，是依据顾客需求的品种比例量而决定，不是由经济批量、紧急交货插单或大量制造目的等所决定 Takt Time决定整个工厂的生产速度(Takt Time = 净劳动时间/顾客需求数 Takt Time被使用为决定作业周期时间及安排生产作业内容的基础(如:生产周期时间不能大于Takt Time 生产线内作业站间之作业周期时间是平衡稳定的,并有高的线编成效率当市场需求量增加时，则重新计算Takt Time，并调整作业周期时间使其能对应此新的Takt Time时间，并重新调整线编成平衡成为世界每个家庭的电器安全守护者 2 3 4 5 611.评分标准针对每一个问题圈选一个最能代表工厂实际发生下述描述的评价，并就给予的评价分数作说明；分数所代表的水平如下: 0:不曾发生（0分） 1:仅发生在某一些地方(25%发生频度（2.5分） 2:有共通性的发生，但并非主要的(50%频度（5分） 3:典型的发生情况，仅一些特例(75%频度 4:到处皆是，无特别(100% （10分）成为世界每个家庭的电器安全守护者（7.5分）11.评分标准成为世界每个家庭的电器安全守护者。
精益班组星级评价标准(7套表)
精益班组星级评价标准(7套表) 精益班组星级评价标准一、质量管理方面星级精益班组评价标准——质量管理项目序号评价标准标准分得分备注1 班组制度（15分）建立了班组质量工作记录本，并按要求记录。
15 未建立或记录不符规定，扣2-5分2 班组目标（10分）班组设质量员，班组人员分工明确，职责清晰。
班组成员明确自己的工作要求、任务等。
有班组质量目标，质量绩效考核指标落实到人。
质量绩效考核指标完成情况有统计。
未达标项目有分析，有措施。
措施实施效果有验证。
定期开展质量研究和质量管理知识培训（每月一次）。
班组成员掌握一种以上统计技术，能利用统计技术分析、计算和控制能基本掌握质量管理方法，并能够运用PDCA方法开展QC小组活动。
10 不符规定或不完善的，扣2-5分；不明确的，每发现一人扣1分；不明确且未落实到人，扣1-2分；无统计或统计不详细，扣2-5分；无措施的，扣0.5-2分；无验证的，扣0.5-1分；每少一次扣0.5分；未开展QC小组活动且活动不规范的扣1-3分。
3 过程控制（35分）班组人员严格执行计量法规，能正确选择、使用和保管计量器具。
无办理零件让步接收情况。
每月完成班组质量绩效指标。
无重大质量事故和质量诚信问题，无公司月度质量通报及质量投诉。
班组人员有较强的产品防护、标识意识和技能，清洁生产责任区域内无磕碰划伤等“七害”问题（具体包括加工现场下机零件、装配现场零件、运输过程等流程环节零件质量）。
班组人员严格贯彻“三按”、“三检制”，做到“三不放过”和对待不合格品的“三1不”原则（不接受不合格、不制造不合格、不传递不合格），班组原始质量记录完整、及时、正确。
35 未严格执行，没发现1次/人，扣3分；每发现一种零件存在批量“七害”或清洁生产不到位现象，扣3分；每发现一次量具使用不符规定的扣2分；由于自身原因每有一批办理的，扣2分；重大的扣7分；月度考核的每有次扣2分。
2 业绩（30分）班组质量指标在同类班组中处领先地位。
精益管理评价体系实施标准组织与文化
精益管理评价体系实施标准组织与文化介绍精益管理是一种以减少浪费和提高效率为目标的管理方法。
它的核心理念是通过优化组织的过程和系统来提供更好的价值，并在整个组织中培养创新和改进的文化。
在实施精益管理的过程中，组织和文化起着至关重要的作用。
本文将介绍精益管理评价体系的实施标准以及促进组织和文化变革的方法。
精益管理评价体系实施标准精益管理评价体系是用于评估组织精益管理水平的工具。
在实施精益管理评价体系时，以下步骤是必不可少的：1. 制定评估指标和标准在开始实施精益管理评价体系时，首先需要制定评估的指标和标准。
这些指标和标准应该是可度量的，并且能够反映出组织在精益管理方面的表现。
2. 收集数据和信息收集数据和信息是评估组织精益管理水平的关键步骤。
可以通过观察、访谈、文件分析等方法来收集数据和信息。
3. 分析和评估数据在收集到足够的数据和信息之后，需要进行数据分析和评估。
这将帮助组织了解自己在精益管理方面的优势和改进的空间。
4. 制定改进计划根据数据和信息的分析结果，制定改进计划是实施精益管理的关键步骤之一。
改进计划应该具体明确，并且考虑到组织的资源和能力。
5. 实施改进计划在制定好改进计划之后，需要采取行动来实施改进计划。
这可能涉及到培训、流程优化、技术创新等方面。
6. 监控和评估改进效果改进计划的实施之后，需要进行监控和评估，以了解改进的效果，并根据需要进行调整和改进。
促进组织和文化变革的方法在实施精益管理评价体系的过程中，组织和文化的变革起着至关重要的作用。
以下是一些促进组织和文化变革的方法：1. 建立明确的愿景和目标在实施精益管理过程中，组织应该建立明确的愿景和目标。
这将帮助组织成员理解为什么需要进行变革，并激发他们的积极性和参与度。
2. 培养领导力领导力是推动组织和文化变革的关键因素。
领导者应该展示出积极的行为和态度，并成为变革的榜样，激发组织成员的参与和支持。
3. 提供培训和支持为了促进组织和文化变革，组织应该提供必要的培训和支持。
精益制造STD原则体系建设评价标准
精益制造STD原则体系建设评价标准
1.精益制造5大原则:员工参与、标准化、制造质量、缩短制造周期、不断改进
2.标准化4个要素:工作场地的安排、单件工时管理、标准化操作、目视化管理
3.标准化的目的是减少变化与维持稳定、并在此基础上进步与提高
4.5S指:整理、整顿、清扫、清洁、素养
5. 5S中的整理实质就是清除工作场所中的不必要的物品，在清除物品时，考虑的是物品的现使用价值，而不是原购买价值
6. ATT（实际单件工时）=TT（理论单件工时）×(生产效率)
7．原则上，一份完整的SOS中必须包含两种质量检查要素:自检、互检。
8．在编制JIS时主要步骤时，有要点必须有原因，要点通常与安全或质量有关。
9．符号S的含义是:起始点。
符号F的含义是:结束
10.线平衡墙的目的是:消除步行和非增值的操作浪费，平衡工位间的工作量
11.工位组织是从安全、人机工程的角度来优化和组合工作位置及其周围区域的方法
12.标准化工作是由功能区域同意、建立、遵循和维护的按照重复顺序或标准方法完成工作任务的文件记录
13. WPO的含义是工作场地的安排
14.WPO推进的目的是工作场所更有序并能持续保持，使“偏离标准”的情况更显而易见15.普通的物品定位和消防设施定位均采用两直角边长15cm、线宽5cm的角线，颜色分别为白色和红色。
企业管理精细化工作“评价标准”
企业管理精细化工作“评价标准”
企业管理精细化工作“评价标准”（八化）：
1. 细化：
目标分解要细化，布置工作要细化、制定计划要细化、指导服务要细化、权限责任细化；
2. 量化：
衡量工作业绩“成果”的标准要量化或行为化，不能量化或行为化的指标不能作为关键指标；
3. 流程优化：
要本着复杂问题简单化、简单问题流程化和规范化的思路，不断改进和优化业务流程，提高结构性效率；
4. 协同化：
强调为内部客户服务的理念，工作流程的上下游、工作单元之间的衔接配合要协同；
5. 模板化
业务流程的关键节点输入、输出产品要模板化，包括输出成果的文档格式、数据格式、内容结构等；
6. 标准化：
统一规格标准、操作标准、服务标准，包括各种公文格式、各种记录、各种作业流程、各种服务的标准；
7. 实证化：
强调日常数据及事实的准确信息，对照业绩标准进行事实结果的核对比较；
8. 精益化：
以尽量少的消耗去获取尽量多的产出效果，对发现的不足和问题不断优化、持续改进。
精益评价标准
精益评价标准
精益评价标准是指在精益生产和管理中，用于评价企业生产和管理水平的一系列标准。
具体包括以下几个方面：
1. 价值流分析：通过对企业价值流的分析，找出生产过程中的浪费和瓶颈，从而提高生产效率和质量。
2. 5S管理：通过整理、整顿、清扫、清洁、素养等五个方面的管理，提高工作环境的整洁度和效率。
3. 拉动生产：通过按需生产，减少库存和浪费，提高生产效率和响应速度。
4. 快速换模：通过优化模具设计和生产过程，缩短换模时间，提高生产效率。
5. Jidoka自动化：通过自动化设备和技术，实现自动检测和停机，避免不良品的生产和流入市场。
6. Kaizen持续改进：通过不断地改进和优化生产过程，提高生产效率和质量，降低成本和浪费。
以上是精益评价标准的主要内容，企业可以根据自身情况选择适合的标准进行评价和改进。
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精益评价标准
精益评价标准，是以精益生产理念为基础，对企业运营和管理效率的评价体系。
该评价标准包含了企业的生产过程、产品质量、成本控制、员工能力、流程管理等多个方面的考核内容，旨在帮助企业寻找提升效率和降低成本的方法，实现精益化生产管理。
具体来说，精益评价标准包含以下内容：
1. 生产过程：考核企业在生产过程中是否存在浪费和不必要的环节，以及是否采用了精益生产的工具和方法，如价值流映射、5S 管理、单元生产等。
2. 产品质量：考核企业在产品质量控制方面的表现，包括产品的缺陷率、售后服务质量等。
3. 成本控制：考核企业在成本控制方面的表现，包括各项成本比例、成本结构、成本控制措施等。
4. 员工能力：考核企业员工的技能水平、培训机制、团队合作等因素，以及员工对企业文化和精益理念的认同程度。
5. 流程管理：考核企业的流程管理能力，包括流程设计、优化、标准化等方面。
通过对以上方面的评估，企业可以了解自身在精益生产方面的表现，并找到提升效率和降低成本的方法。
同时，精益评价标准也可以作为企业之间进行比较的依据，促进竞争和合作。
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