正常余热去除系统
余热回收系统工作原理
余热回收系统工作原理一、引言余热回收系统是一种利用工业生产过程中产生的余热进行能量回收的技术。
该系统可以有效地提高能源利用率，减少能源浪费，同时也符合环保要求。
本文将从工作原理的角度来介绍余热回收系统。
二、工作原理余热回收系统的工作原理可以分为以下几个步骤：1. 热源采集在工业生产过程中，往往会产生大量的热能。
余热回收系统首先需要识别和采集这些热源。
热源可以来自各种设备，例如锅炉、热风炉、高温烟气等。
系统需要通过传感器等装置来检测和量化这些热源的热能。
2. 热能转移一旦热源被采集到，余热回收系统需要将这些热能转移到需要热能的地方。
这一步通常通过热交换器来实现。
热交换器是一个设备，能够实现两种介质之间的热能传递，而不使它们混合在一起。
热交换器通常由一系列的传热管束组成，热能通过这些管束的壁面传递。
3. 热能利用经过热交换器传递后，热能被转移到需要热能的地方。
这个地方可以是生产过程中的其他设备，例如加热炉、干燥机等。
利用热能的方式多种多样，可以是直接加热，也可以是通过蒸汽、热水等中介介质传递热能。
不同的工业生产过程有不同的热能利用方式。
4. 热能排放经过热能转移和利用后，热能的温度会降低。
如果这些低温热能不能再被利用，那么就需要将其排放。
热能排放可以通过多种方式进行，例如通过冷却器将热能转移到环境中，或者通过烟囱排放烟气。
在排放过程中，需要注意对环境的影响，确保排放符合环保要求。
5. 控制与监测为了保证余热回收系统的正常运行，需要进行系统的控制与监测。
控制可以通过自动控制系统来实现，根据实时的热能采集情况和热能需求情况进行调节。
监测则可以通过传感器等装置来实现，对热能采集、转移、利用和排放进行实时监测，以保证系统的稳定运行。
三、应用案例余热回收系统的应用案例非常广泛。
例如，在电厂中，通过余热回收系统可以将烟气中的高温热能转移到锅炉的进水中，提高发电效率。
在化工厂中，通过余热回收系统可以将炉排烟气中的热能转移到蒸发器中，提高蒸发效率。
AP1000一回路系统设备
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1.反应堆（2）
反应堆主要包括以下部件： —堆芯 —堆内构件 —压力容器 —控制棒驱动机构 —一体化上封头 —堆芯仪表系统等
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3.化学和容积控制系统（2）
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3.化学和容积控制系统（3）
容积控制原理
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3.化学和容积控制系统（4）
化学控制原理
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3.化学和容积控制系统（5）
反应性控制原理 —加硼，在补水泵吸入口注入预先规定数量 的硼酸溶液。在正常功率运行时，为了将调 节棒组调整到正常使用范围；或者，反应堆 停运时，为了增加停堆深度，需进行加硼操 作。 —稀释，用等量的除盐水代替一部分一回路 冷却剂的硼水。
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4.正常余热排出系统（2）
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4.正常余热排出系统（3）
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4.正常余热排出系统（4）
正常余热排出系统的投入前主要包括两大项 操作 —硼浓度的调整：防止在余热排出系统内硼 浓度低于RCS的硼浓度情况下误稀释一回路； —升压和加热：避免压力和热冲击，以保护 余热排出系统的泵和热交换器。
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1.反应堆（6）
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1.反应堆（7）
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1.反应堆（8）
燃料组件主要设计参数： 燃料组件设计 17x17 燃料组件数量 157 每个燃料组件中燃料棒数量 264 包壳厚度 （mm） 0.57 燃料棒外径（mm） 9.50 燃料芯块长度（mm） 12.6 燃料组件长度（m） 4.80 核裂变原料 铀235，浓集度2.35%-4.8%
余热余压利用工艺和系统解决方案
余热余压利用工艺和系统解决方案余热余压是指工业生产过程中产生的废热和废压。
这些废热和废压通常会被浪费掉，造成能源的浪费和环境的污染。
然而，通过合理的利用余热余压，可以实现能源的节约和环境的保护。
本文将介绍一些常见的余热余压利用工艺和系统解决方案。
一、余热利用工艺1. 蒸汽回收利用：在工业生产过程中，常常会产生大量的高温高压蒸汽。
通过安装蒸汽回收装置，可以将蒸汽中的热能回收利用，用于加热水或发电。
这样既可以提高能源利用效率，又可以降低生产成本。
2. 烟气余热利用：烟气中含有大量的热能，常常会被排放到大气中造成能源的浪费和环境的污染。
通过安装烟气余热利用设备，可以将烟气中的热能回收利用，用于加热水或发电。
这样可以实现能源的节约和环境的保护。
3. 废水余热利用：在工业生产过程中，常常会产生大量的废水。
通过安装废水余热利用设备，可以将废水中的热能回收利用，用于加热水或发电。
这样不仅可以实现能源的节约，还可以解决废水处理的问题。
二、余压利用工艺1. 高压蒸汽回收利用：在工业生产过程中，常常会产生大量的高压蒸汽。
通过安装高压蒸汽回收装置，可以将蒸汽中的压力能回收利用，用于驱动涡轮发电机或其他设备。
这样既可以提高能源利用效率，又可以降低生产成本。
2. 燃气余压利用：在工业生产过程中，常常会产生大量的燃气余压。
通过安装燃气余压利用设备，可以将燃气中的压力能回收利用，用于驱动涡轮发电机或其他设备。
这样可以实现能源的节约和环境的保护。
3. 液体余压利用：在工业生产过程中，常常会产生大量的液体余压。
通过安装液体余压利用设备，可以将液体中的压力能回收利用，用于驱动涡轮发电机或其他设备。
这样不仅可以实现能源的节约，还可以解决液体的排放问题。
三、系统解决方案1. 废热余压综合利用系统：通过将余热和余压综合利用，可以实现能源的最大化利用效果。
该系统包括废热回收装置、废压回收装置、能量转换装置等。
通过合理的设计和配置，实现余热余压的综合利用，可以大幅度提高能源利用效率和经济效益。
余热回收系统的设计与优化研究
余热回收系统的设计与优化研究余热回收系统是目前工业节能与环保领域研究的热点之一。
它的作用是利用工业生产过程中产生的废热，通过合理设计的回收系统进行回收利用。
余热回收系统不仅可以提高工厂的能源利用效率，还可以减少环境污染，降低生产成本，具有良好的经济和社会效益。
本文将深入探讨余热回收系统的设计与优化研究。
一、余热回收系统的设计原则余热回收系统的设计需要遵循以下几个原则：1. 安全性原则。
余热回收系统的设计应当保证系统稳定运行，并且在任何情况下都不会对生产和环境造成不良影响。
2. 经济性原则。
余热回收系统的设计应当充分考虑系统的成本和效益，以最小的投资获得最大的收益。
3. 可行性原则。
余热回收系统的设计应当考虑生产和回收的可行性，确保回收的热能能够满足生产需要。
4. 可靠性原则。
余热回收系统的设计应当具有一定的可靠性和稳定性，以确保系统长期稳定运行。
二、余热回收系统的设计方案余热回收系统的设计方案应当根据生产过程和需要进行合理设计。
一般而言，余热回收系统包括余热采集设备、余热传输设备、余热利用设备等三个组成部分。
下面简单介绍一下这三个组成部分的设计方案。
1. 余热采集设备的设计余热采集设备是余热回收系统中的关键部分，它的作用是将工业生产过程中产生的废热采集到回收系统中。
余热采集设备的设计应当充分考虑以下几个因素：(1) 余热采集点的选取。
余热采集点的选取应当充分考虑工业生产过程中产生的废热的流量、温度和稳定性等因素。
(2) 采集方式的选择。
存储式、蓄热式、直接采集式等不同的采集方式各有千秋，应当根据实际情况进行选择。
(3) 采集设备的设计。
余热采集设备的设计应当充分考虑设备的耐压性、耐腐蚀性、保温性和维修维护性等方面，以保证设备长期稳定运行。
2. 余热传输设备的设计余热传输设备的作用是将余热从余热采集设备中传输到余热利用设备中。
余热传输设备的设计应当充分考虑以下几个因素：(1) 传输距离和方式的选择。
AP1000系统设备课程复习题
一．填空题1.AP1000核电站的设计寿命是60年，反应堆额定热功率是3400MW，发电机额定功率是1253MW。
2.AP1000反应堆本体系统主要包括以下部件：堆芯、堆内构件、压力容器、控制棒驱动机构、一体化封头、压力容器流量裙筒、堆芯仪表系统等。
3.AP1000压力容器一体化上封头由多个独立的设备组成，从而容易拆卸，简化了换料操作。
在换料期间，通过与压力容器顶盖移动联合操作，减少了停堆时间和人员辐射剂量，同时减少放置空间。
4.首次装载的压水堆核电站反应堆堆芯由核燃料组件、棒束控制组件、灰棒控制组件、可燃毒物棒组件、中子源棒组件、阻力塞棒组件组成。
5.燃料组件包括燃料棒、下管座、上管座、定位格架、导向管和仪表导管。
6.控制棒按吸收材料可分为黑棒和灰棒，其中的中子吸收材料分别是银-铟—铬和不锈钢。
7.AP1000核电站堆芯内共装载了157组燃料组件，燃料组件中的燃料棒是17×17的方式排列的。
每个燃料组件中有264根燃料棒，24个控制棒导向管，1个堆芯测量导向管。
8.AP1000核电站的六个运行模式是功率运行、启动、热备用、安全停堆、冷停堆、换料，它们是根据反应性系数、功率水平和冷却剂温度来划分的。
9.反应堆冷却剂泵电机设置上下两个钨合金飞轮，以提高泵的转动惯量，延长惰走时间，从而增加失去电源之后堆芯的热工裕量。
10.反应堆冷却剂泵装有三个轴承，两个径向轴承和一个双向推力轴承，都在电机一侧，轴承采用水润滑方式。
11.化学和容积控制系统由下泄回路、净化回路、上充回路、高压加氢回路和化学加药回路五部分组成。
12.装换料系统的主要设备有：装卸料机；燃料抓取机；新燃料升降机；新燃料贮存架；乏燃料贮存架；燃料转运设备等。
13.反应堆厂房环吊的主要用途是在核电站装换料时吊起一体化压力容器上封头和堆内构件。
14.在AP1000中，非能动堆芯冷却系统（PXS）包括一个非能动余热导出热交换器（PRHR HX）、两个堆芯补水箱（CMT）、两个安注箱（ACC）和一个安全壳内换料水箱（IRWST）。
余热发电系统介绍
余热发电系统介绍余热发电系统是一种利用工业生产过程中产生的余热进行发电的技术系统。
工业生产过程中，许多设备和工艺会产生大量的废热，如果这些废热能得到合理利用，不仅可以减少能源的浪费，还可以提高工厂的能源利用效率，并且减少对环境的污染。
余热发电系统就是通过收集、处理和利用这些废热，使其转化为电能的设备和系统。
1.余热收集装置：包括余热管道、余热回收器等。
工业生产过程中产生的余热通过管道传输到余热回收器，然后由回收器将余热传递给其他装置进行能量转化。
2.能量转化装置：包括锅炉、蒸汽发生器等。
余热经过收集器后，转移到锅炉或蒸汽发生器中，产生高温高压的蒸汽。
3.发电装置：包括汽轮机、发电机等。
蒸汽通过高效率的汽轮机驱动，使其旋转，驱动发电机产生电能。
4.辅助系统：包括冷却系统、控制系统等。
冷却系统用于冷却汽轮机和发电机，保证系统正常运行；控制系统用于控制和调节余热发电系统的运行参数，保证系统的安全和稳定。
首先，通过余热收集装置将工业生产过程中的废热收集起来，然后输送到能量转化装置中。
在能量转化装置中，通过锅炉或蒸汽发生器将废热转化为高压高温的蒸汽，然后将蒸汽传送到发电装置中。
在发电装置中，蒸汽通过汽轮机的作用，使其旋转，然后通过与汽轮机相连的发电机转动，产生电能。
最后，通过辅助系统的作用，保证整个系统的稳定和安全运行。
1.资源利用率高：利用工业生产过程中产生的废热进行发电，实现资源的再利用，减少能源的浪费。
2.环保节能：有效地减少了废热的排放，降低了对环境的污染，实现了清洁能源的利用。
3.经济效益好：通过余热发电，不仅可以给企业节省大量的能源成本，还可以使企业获得可观的电力收入。
4.提升能源利用效率：将废热转化为电能，提高了工厂的能源利用效率，降低了能源投入。
5.系统灵活性高：余热发电系统可以与其他能源系统相结合，形成综合能源系统，提高整体的能源利用效率。
总之，余热发电系统是一种将工业生产过程中产生的废热转化为电能的技术系统，通过废热的收集、转化和利用，有效地提高了工厂的能源利用效率，降低了能源的浪费，减少了对环境的污染，具有良好的经济效益和环境效益。
空压机余热利用方案
空压机余热利用方案介绍空压机是一种常用的工业设备，用于将气体压缩成更高压力的气体。
在空压机的运行过程中，会产生大量的余热。
如何有效地利用这些余热，提高能源利用效率，减少对环境的影响，成为工业领域关注的焦点。
本文将介绍一些常见的空压机余热利用方案，帮助读者了解并实施这些方案。
方案一：余热回收系统余热回收系统是一种常见且有效的空压机余热利用方案。
该系统通过在空压机排气管道上设置余热回收器，将排出的高温废气中的热量通过换热器转化为可用的热能。
这种方案可以将余热转化为高温水蒸汽、热水或热风等能源，用于供暖、生产热水或其他工业用途。
余热回收系统的优点是系统结构相对简单，成本较低，且能够有效回收大量的余热。
然而，该系统的应用范围较窄，适用于只有排气温度较高的空压机。
方案二：余热发电系统余热发电系统是另一种常见的空压机余热利用方案。
该系统通过将空压机的余热转化为电能，进一步提高能源利用效率。
该系统一般包括余热回收设备、蒸汽或热水发电设备以及控制系统。
余热发电系统的运行原理是：通过余热回收设备将排出的高温废气中的热量转化为蒸汽或热水，再通过蒸汽或热水发电设备将其转化为电能。
通过这种方式，可以将空压机的余热直接转化为电能，提高能源利用效率。
余热发电系统的优点是能够高效地利用空压机的余热，实现能源的再生利用。
同时，通过回收和利用余热，可以减少对环境的影响，降低能源消耗。
方案三：余热供暖系统余热供暖系统是一种将空压机余热用于供暖的方案。
该系统通过余热回收设备将空压机排气中的热量转化为热水或热风，与供暖系统相连，将热能输送到需要供暖的区域。
余热供暖系统的优点是能够满足供暖需求，并且减少了对传统能源的依赖。
通过利用空压机余热进行供暖，可以降低供暖成本，同时减少对环境的影响。
然而，余热供暖系统的应用范围较窄，一般适用于有稳定供暖需求的工业场所，如厂房、办公楼等。
方案四：余热制冷系统余热制冷系统是一种将空压机余热用于制冷的方案。
压缩空气系统余热能量回收系统方案
压缩空气系统余热能量回收系统方案压缩空气系统是工业生产中常用的能源系统之一、在压缩空气系统中，空气被压缩进入储气罐，然后再释放到生产设备中进行工作。
在这个过程中，会产生大量的余热能量。
如果这些余热能量能够得到有效利用，将会对能源节约和环境保护产生积极的影响。
因此，设计一个有效的压缩空气系统余热能量回收系统方案是非常重要的。
首先，可以考虑采用余热回收技术。
这种技术可以有效地将压缩空气系统的余热能量转化为其他形式的能源。
例如，可以利用余热蒸汽发生器将余热能量转化为蒸汽，然后再通过适当的转换装置将蒸汽转化为电能或其他形式的能源。
这样一来，可以充分利用压缩空气系统的余热能量，提高能源利用率。
其次，可以考虑采用热泵技术。
这是一种利用低温热能转化为高温热能的技术。
在压缩空气系统中，可以利用热泵将低温余热能量提升到高温状态，再进行有效利用。
例如，可以将余热能量用于供暖或热水加热等方面，将能源转化为热能，进一步提高能源的利用效率。
另外，可以考虑采用余热储存技术。
这种技术可以将压缩空气系统的余热能量存储起来，在需要时进行释放和利用。
例如，可以利用储热罐将余热能量存储起来，然后在需要加热时，将储热罐中的热能释放出来，用于加热水或供暖等方面。
通过合理设计储热系统，可以实现余热能量的高效利用和存储。
此外，还可以考虑采用余能回收技术。
这种技术可以将压缩空气系统中的余能转化为机械能或电能进行回收。
例如，可以利用余能发电装置将余能转化为电能，供给其他设备使用。
这种方式可以进一步提高压缩空气系统的能源利用效率，减少能源浪费。
最后，为了实现压缩空气系统余热能量回收系统的有效运行，建议在设计和安装过程中，充分考虑系统的结构和布局。
例如，合理布置余热回收设备和管道，提高热量传递效率；增加余热能量监测和控制系统，实时监测和调节余热能量的回收和利用；定期进行系统巡检和维护，确保系统运行的稳定和高效。
总之，压缩空气系统余热能量回收系统方案的设计和实施对于能源节约和环境保护具有重要意义。
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正常余热排出系统的启动主要包括两大项操作
升压和加热，避免压力和热冲击，以保护余 热排出系统的泵和热交换器； 硼浓度的调整，防止在余热排出系统内硼浓 度低于一回路的硼浓度情况下误稀释一回路 。
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电厂启动
在冷停堆工况，RNS的两台泵和两台热交换器 运行。主泵投入运行后，停运RNS泵，但RNS 仍与RCS连通，以提供主回路通向CVS的低压 下泄通路和RCS的低温超压保护。一旦稳压器 建立汽腔并且一回路温度、压力达到RNS退出 限值，即隔离RNS。
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功率（%）
停堆
100%
10% 7%
1%
剩余功率
0.5%0.25%0h1h2h3h
4h
5h
时间（t）
图3.4.2停堆后的剩余功率
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系统原理（2）
控制原理 正常余热排出系统地投运条件： —一回路平均温度在最大韧脆转变温度（NDTT） ~176.67℃之间； —一回路压力在2.76~3.10MPa.g之间； —一回路压力若尚未降到3.103MPa.g，则RNS系统 的四个入口电动隔离阀都被闭锁而不能打开； —一回路压力的控制由稳压器进行，至少一台反应 堆冷却剂泵仍在运行。
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主要设备
正常余热排出系统主要由2台余热排出泵、2 台余热排出热交换器、1只安全壳内安全阀、 以及电动隔离阀、气动调节阀及其相关管道 和仪表等设备组成。正常余热排出系统的阀 门具有填料密封装置，可以减小阀门的泄漏 。阀门制造材料采用不锈钢。
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余热排出泵
两台100%容量的余热排出泵是单级立式离心 泵，吸入口位于底部。每台泵都装有机械密 封。密封装置由反应堆冷却剂润滑，润滑后 的冷却剂通过辅助热交换器循环冷却。设冷 水系统为填料箱和密封装置冷却。余热排出 泵由异步电机驱动。
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系统描述（4）
低压安注管线：在一阶段自动卸压系统（ADS）动 作后，若厂内电源可用，余热排出泵通过开启一只 电动隔离阀从乏燃料运输容器装载井取水补入RCS， 以防止堆芯补水箱水位继续下降而触发ADS第4级卸 压阀的动作和IRWST的非能动安全注射。 乏燃料水池的冷却管线：通过此条管线可以为乏燃 料水池提供备用的冷却手段。 安全壳补水管线：长期再循环阶段，从余热排出热 交换器下封头的出水室引出一条管线接往临时补水 水源，向安全壳内补水，保持安全壳内的水装量。
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电厂换料
在换料停堆工况下，RNS的两个系列继续运行 ，后期可停运一个系列。RNS具有为换料水池 充水的能力。但为了改善池水的清晰度、降 低放射性剂量，AP1000一般不用RNS通过反应 堆向换料水池充水，而由乏燃料水池冷却净 化系统（SFS）完成充水。
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电厂半管运行工况
AP1000 核电厂的RCS主管道热段的水平标高 低于冷段的标高。这样设计的好处是，在为 了维修蒸汽发生器而在其下腔室内安装下封 头的管嘴密封盖时，AP1000核电厂的RCS热段 允许疏水的水位比传统压水堆核电厂的水位 高得多。此外，由于主管道的冷段高于热段 ，允许在燃料组件停留在堆芯的情况下维修 主泵。在电厂半管运行工况下，RNS的两个系 列继续运行，以带出堆芯燃料组件的衰变热 。
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系统功能（2）
– 事故后向一回路补水：一阶段自动卸压系统（ADS）动作 后，若厂内电源可用，RNS泵可作为低压安注泵使用，将 乏燃料运输容器装载井的水补入一回路，以防止堆芯补水 箱水位继续下降而触发ADS第4级卸压阀的动作和IRWST的 非能动安全注射。 – 事故后的恢复：在非能动堆芯冷却系统成功地缓解事故后 ，允许由PRHR HX切换至RNS排出堆芯和RCS的热量。 – RCS的低温超压保护（LTOP）：在电厂启动、停闭和换料 运行期间，利用正常余热排出系统的安全阀为RCS提供低 温超压保护。 – 乏燃料水池的冷却：为乏燃料水池提供备用的冷却手段。
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余热排出热交换器
两台100%容量的余热排出热交换器为立式U 型管式热交换器。U型管焊在管板上，管板被 夹在壳体与下封头法兰之间，下封头内有隔 板将进出口流道分开。一回路冷却剂在U型管 的管内流过，设备冷却水从热交换器壳侧流 过。
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一回路入口隔离阀
位于安全壳内的4个入口隔离阀和一回路连接 ，全部都是电动隔离阀，并以“全关或全开 ”的方式运行。其正常位置为“关闭”，它 们的电源在正常运行时需要采取行政隔离措 施。其中两只阀门串联后组成两条并联管道 ，这样保证主泵和余热排出泵吸水管线之间 的隔离。阀门可以在主控室控制打开，但是 与一回路压力有连锁。此阀门属于安全相关 设备。
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系统原理（1）
物理原理
核电厂与常规电厂的一个显著不同就是在核电厂的 反应堆停闭以后，核功率虽然消失，但是由裂变碎 片及中子俘获产物的衰变所产生的剩余功率却缓慢 下降，导致一回路内部还有一定的剩余功率。运行 人员可以调节反应堆的核功率，但却控制不了剩余 功率的释放。为了反应堆的安全，在任何时刻必须 要将剩余功率导出。因此，核安全的主要问题是要 在任何情况下能够保证燃料的持续有效冷却。
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系统功能（1）
– 停堆冷却：在停堆冷却的第二阶段，将一回路从 176.7℃降到51.7℃，并维持此温度稳定。 – 停堆净化：在换料工况下，与化容系统配合，余 热排出泵代替主泵作为净化流的强制循环驱动压 头，对一回路和换料水池的水体进行净化，以保 持RCS和换料水池的水质指标。 RCS – 冷却安全壳内置换料水箱（IRWST）：在壳内换 料水箱温度升高时，正常余热排出系统提供 IRWST的冷却，保持IRWST的正常温度不高于 48.9℃；在发生事故后，若非能动余热排出热交 换器（PRHR HX）投入运行，正常余热排出系统 保持IRWST的水温低于沸点。
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系统主要技术参数（1）
表 3.4.1 正常余热排出系统（RNS）设备主要参数 设备名称 余热排出泵 设计压力 设计流量 设计扬程 余热排出热交换器 设计容量 设计压力 设计温度 设计流量 入口温度 出口温度 6.21MPa.g 340.7 m3 /h 109.7m 管侧 6.7 MW 6.21 MPa.g 204.4°C 340.2 t/h 51.7°C 34.4°C 壳侧 6.7 MW 1.03 MPa.g 93.33°C 637.31 t/h 30.8°C 40°C 参数
正常余热去除系统（RNS）
2009年7月
内容概况
系统功能
系统描述
主要设备
系统运行
培训目标
了解系统主要功能和工艺流程； 熟悉主要设备结构、作用和运行方式； 了本系统和其它系统的相互关系； 记住系统和设备的主要技术参数。
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概述
正常余热排出系统（RNS）又可称为停堆冷却 系统，核安全要求在任何情况下都能够保证 核燃料的持续、有效冷却。 为了导出停堆后的剩余功率，停堆后的初始 阶段仍用二回路冷却，当二回路导热效率过 低时，由余热排出系统保证反应堆的冷却。
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主要技术参数（2）
表 3.4.2 正常余热排出系统（RNS）主要参数 安全壳外侧隔离阀到 RCS 间部分设计压力 安全壳外的其余部分设计压力 RNS 投入运行时的 RCS 压力 RNS 投入运行时的 RCS 温度 设备冷却水正常供水温度 设备冷却水最高供水温度 RCS 冷却结束时的温度 冷却时间（停堆后） 17.13MPa 6.21MPa 3.1MPa 176.7℃ 35℃ 43.3℃ 51.7℃ 96h
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电厂停运
电厂停运的第一阶段，RCS的热量由蒸汽发生 器的二次侧导出。停堆后约4小时，RCS的温 度降到176.7℃，压力3.1MPa，即开始第二阶 段的停堆冷却。在投入RNS前，RNS先循环 IRWST的水。确认RNS的水硼化合格后，再投 入RNS的运行。RCS的降温速率由RNS热交换 器的旁路阀调节。温度降到60℃时RCS可卸压 、开盖。
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欢迎提问
Thank you for your attention！
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系统描述（1）
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系统描述（2）
正常余热排出系统分为A、B两列，每个系列 各有一个余热排出泵和一台余热排出热交换 器。。 余热排出泵的入口总管从RCS的二环路热段引 出。 余热排出泵有小流量保护的管路。 余热排出泵入口安装一只安全阀，防止余排 系统超压。。
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系统描述（3）
余热排出泵的吸入口与安全壳内换料水箱连接，水 箱的水体经过余排热交换器冷却后返回壳内换料水 箱。 余热排出泵的吸入口还可以和安全壳地坑相连。 余热排出泵在安全壳内和化容系统连接，通过提供 强迫循环，对一回路和换料水池的水进行净化。 每台热交换器并联设置了一条旁路管线，该管线上 有流量调节阀。RCS的降温速率由RNS热交换器的旁 路阀调节。