铝合金气缸盖铸造气孔缺陷分析及解决方法
铝活塞针状气孔缺陷分析及改进措施
铝活塞针状气孔缺陷分析及改进措施随着现代汽车工业的发展，对汽车发动机性能的要求越来越高，其中之一便是活塞件的质量和性能。
铝活塞针状气孔缺陷是常见的质量问题，影响着活塞的性能和寿命。
本文将对铝活塞针状气孔缺陷进行分析，并提出改进措施。
铝活塞针状气孔缺陷是指在铝活塞体表面出现像针头一样细小的孔洞。
这种缺陷会破坏活塞的密封性能，进而影响发动机的工作效率和寿命。
针状气孔缺陷的形成原因有很多，主要包括以下几点：1.铸造工艺不合理。
例如，过热或过快的浇注，会导致铝合金局部温度过高而形成烧孔。
另外，如果压力不均匀，会导致铝合金疏松而形成气孔。
2.原材料质量问题。
如果铝合金中含有过多的杂质，容易形成气孔。
3.表面处理不当。
如化学处理过程中的过度腐蚀，会导致铝活塞表面形成气孔。
为了解决铝活塞针状气孔缺陷的问题，可以采取以下改进措施：1.优化铸造工艺。
需要在铝活塞铸造过程中加强质量控制，控制铸造温度和压力，确保铝合金均匀受热和均匀压实。
2.加强原材料筛选。
对于原材料中的杂质和缺陷需要进行筛选，提高原材料的质量。
3.优化表面处理工艺。
在进行表面处理过程时，需要对所用的处理剂和工艺进行科学配方，合理控制处理时间和温度，避免过度腐蚀。
除了上述措施外，还可以考虑采用新的材料和工艺来解决针状气孔缺陷问题。
目前，有些厂家正在研发新型活塞材料，这些材料能够有效减少针状气孔缺陷的发生。
此外，一些高端厂家还采用了先进的成型工艺，例如粉末冶金以及熔覆等工艺，进一步提高了活塞的质量和性能。
铝合金针孔铸造缺陷及原因
铝合金针孔铸造缺陷及原因铝合金是一种常见的金属材料，具有较低的密度、良好的加工性能和耐腐蚀性能，因此在许多领域得到广泛应用，如航空、汽车、建筑等。
然而，在铝合金的铸造过程中，常常会出现针孔等缺陷，影响铝合金的性能和质量稳定性。
本文将介绍铝合金针孔铸造缺陷及其原因。
针孔是在铝合金铸造过程中形成的一种微小气孔，呈球形或卵圆形，直径一般在0.05-2mm之间。
该缺陷通常分布于铝合金铸件的内部，对铸件的力学性能、气密性和耐腐蚀性能均有不利影响。
铝合金的针孔缺陷主要由以下几个方面的原因造成：1.气体溶解度。
铝合金具有较高的气体溶解度，尤其对于氢气的溶解度较高。
在铸造过程中，金属液体中的气体含量会随着温度的下降而增加，当金属液体冷却到凝固温度时，气体会析出并形成针孔。
2.流动状态。
金属液体在填充型腔过程中，可能会遇到流动不畅的情况，例如流道的设计不合理、凝固过程中的液态金属细流等。
这些不畅的流动状态使得气体无法顺利从铸件中排出，从而形成针孔。
3.气氛和浇注温度。
在铝合金的铸造过程中，如果流道系统的气氛不纯净（例如含有水蒸气、氧气等），或者铸件的浇注温度过低，都有可能导致气体吸附在金属液体中，进而形成针孔。
4.孔隙性材料。
如果原材料中存在一些孔隙，这些孔隙会在铸造过程中保留或扩大，形成针孔缺陷。
因此，选择高质量的原材料是防止针孔缺陷的关键。
5.铸造工艺。
不合理的铸造工艺参数，如冷铁位置、浇注速度、冷却时间等，都会导致针孔缺陷的出现。
例如，金属液体在填充型腔过程中速度过快，或者冷却时间过短，都容易造成气体在金属液体中聚集而形成针孔。
为了防止铝合金的针孔缺陷，可以采取以下措施：1.控制气体溶解度。
可以利用真空铸造等工艺减少气体的溶解度，从而减少针孔的产生。
2.优化流动状态。
合理设计流道系统和浇注方式，确保金属液体能顺利流动，避免流动不畅导致的针孔缺陷。
3.提供纯净的气氛和适当的浇注温度。
保持铸造过程中的气氛纯净，确保金属液体中的气体含量较低，并提供适当的浇注温度，减少气体的吸附。
铝合金的铸造缺陷及其解决方案
铝合金的铸造缺陷及其解决方案关键信息项：1、铝合金铸造缺陷的类型名称：＿___________________________描述：＿___________________________2、造成铸造缺陷的原因因素：＿___________________________详细解释：＿___________________________3、解决方案的具体措施方法：＿___________________________实施步骤：＿___________________________4、预防铸造缺陷的策略策略：＿___________________________执行要点：＿___________________________11 铝合金铸造缺陷的类型111 气孔气孔是铝合金铸造中常见的缺陷之一。
气孔通常呈圆形或椭圆形，其尺寸大小不一。
112 缩孔和缩松缩孔是由于铸件在凝固过程中，金属液补缩不足而形成的较大孔洞。
缩松则是分散的细小缩孔。
113 夹渣夹渣指在铸件内部或表面存在的非金属夹杂物。
114 裂纹裂纹分为热裂纹和冷裂纹。
热裂纹在凝固末期高温下形成，冷裂纹则在较低温度下产生。
12 造成铸造缺陷的原因121 熔炼工艺不当熔炼过程中，如果温度控制不合理、熔炼时间过长或过短、搅拌不均匀等，都可能导致合金成分不均匀，气体和夹杂物含量增加。
122 浇注系统设计不合理浇注系统的结构和尺寸如果设计不当，可能导致金属液的流动不畅，产生卷气、冲砂等问题，从而形成气孔、夹渣等缺陷。
123 模具问题模具的温度不均匀、模具的排气不畅、模具的表面粗糙度不合适等，都可能影响铸件的质量，导致缺陷的产生。
124 铸造工艺参数不合理包括浇注温度、浇注速度、冷却速度等参数，如果选择不当，会直接影响铸件的凝固过程，从而引发各种缺陷。
13 解决方案的具体措施131 优化熔炼工艺严格控制熔炼温度和时间，采用合适的搅拌方式，确保合金成分均匀，减少气体和夹杂物的含量。
铝合金压铸产品铸造缺陷产生原因及处理办法
铝合金压铸产品铸造缺陷产生原因及处理办法1 表面铸造缺陷1.1 拉伤(1)特征：①沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为整面拉伤；②金属液与模具表面粘和，导致铸件表面缺料。
(2)产生原因：①模具型腔表面有损伤；②出模方向无斜度或斜度过小；③顶出不平衡；④模具松动：⑤浇铸温度过高或过低，模具温度过高导致合金液粘附；⑥脱模剂使用效果不好：⑦铝合金成分含铁量低于O．8％；⑧冷却时间过长或过短。
(3)处理方法：①修理模具表面损伤；②修正斜度，提高模具表面光洁度；③调整顶杆，使顶出力平衡；④紧固模具；⑤控制合理的浇铸温度和模具温度1 80-250。
；⑥更换脱模剂：⑦调整铝合金含铁量；⑧调整冷却时间；⑨修改内浇口，改变铝液方向。
‘，1．2 气泡(1)特征：铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞.(2)产生原因①合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高；②模具排气不良；③熔液未除气，熔炼温度过高；④模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来；⑤脱模剂太多；⑥内浇口开设不良，充填方向交接。
(3)处理方法①改小压室直径，提高金属液充满度；②延长压射时间，降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点；③降低模温，保持热平衡；④增设排气槽、溢流槽，充分排气，及时清除排气槽上的油污、废料；⑤调整熔炼工艺，进行除气处理；⑥留模时间适当延长：⑦减少脱模剂用量。
1．3 裂纹特征：①铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势；②冷裂隙开裂处金属没被氧化；③热裂一开裂处金属已被氧化。
产生原因：①合金中铁含量过高或硅含量过高；②合釜有害杂质的含量过高，降低了合金的塑性；③铝硅铜合金含锌量过高或含铜量过低；④模具，特别是模腔整体温度太低；⑤铸件壁厚、薄存有剧烈变化之处收缩受阻，尖角位形成应力；⑥留模时间过长，应力大；⑦顶出时受力不均匀。
(3)处理方法：①正确控制合金成分，在某些情况下可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量或铝合金中加铝硅中间合金以提高硅含量；②改变铸件结构，加角，改变出模斜度，减少壁厚差；③变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀；④缩短开模及抽芯时间提高模温，保持模具热平衡。
再生铝合金铸造工艺中的铸造缺陷与缺陷控制技术
再生铝合金铸造工艺中的铸造缺陷与缺陷控制技术铸造工艺在现代工业生产中扮演着重要的角色，而铸造缺陷是不可避免的问题，尤其在再生铝合金铸造过程中更是如此。
因此，探索铸造缺陷的成因及相应的缺陷控制技术具有重要的理论意义和实践价值。
本文将分析再生铝合金铸造工艺中常见的缺陷，并探讨相应的解决方法。
首先，再生铝合金铸造工艺中常见的铸造缺陷之一是气孔。
气孔是由于铝合金液体在凝固过程中释放的气体未能完全逸出所形成的。
气孔不仅会降低铝合金件的强度和密封性，还会影响其外观品质。
针对气孔问题，工程师们往往采取增加浇注系统的压力、增加液态金属的保温时间和采用适当的浇注温度等措施，以促使气体逸出，从而减少气孔的产生。
其次，再生铝合金铸造工艺中常见的另一个缺陷是缩松。
缩松是铝合金凝固过程中由于体积收缩而形成的空洞或裂纹。
缩松缺陷会降低铝合金件的承载能力和韧性。
为了避免缩松，可以通过优化浇注系统设计，采用合适的冶炼工艺和浇注温度，以及合理控制凝固速率等方式进行控制。
此外，再生铝合金铸造工艺中还存在着夹杂物的产生。
夹杂物是指杂质或其他金属的颗粒在铝合金液体中未能被有效去除而造成的。
夹杂物会降低铝合金的强度和塑性，同时也会对铝合金件的外观造成影响。
为了解决夹杂物问题，工程师们通常采取净化熔体、增加浇注速度、优化浇注系统设计以及采用合适的过滤器等技术手段。
最后，再生铝合金铸造工艺中还需关注晶粒度的控制。
晶粒度是指铝合金凝固过程中晶粒的大小，对铝合金件的力学性能和耐磨性能有着重要影响。
通常情况下，大晶粒度会导致铝合金件的塑性下降，而小晶粒度则会影响铝合金件的强度。
为了控制晶粒度，可以通过合适的铸造参数、合金元素添加和合理的工艺操作等方法进行调控。
再生铝合金铸造工艺中的铸造缺陷控制技术是一个复杂而关键的问题。
工程师们需要深入研究缺陷产生的机理，结合实际情况，寻找最佳的解决方案。
通过优化工艺参数、改进铸造设备和引入先进的检测技术，可以有效地降低再生铝合金铸造工艺中的缺陷产生，提高铝合金件的质量和性能。
铝合金铸件中的气孔
铝合金铸件中的气孔类缺陷1 引言铝是有色金属中最常用的金属，铝的世界年产量比所有除铝以外的有色金属总和还要多。
铝合金分为形变铝合金和铸造铝合金二大类，铸造铝合金的熔炼，浇注温度低，熔化潜热大，流动性好，特别适用于金属型铸造，压铸，挤压铸造等，获得尺寸精度高，表面光洁，内在质量好的薄壁，复杂铸件，特种铸造铝合金铸件的比例高是工业先进国家的标志。
我厂作为整个集团公司铝合金铸件的唯一供货单位，近年来其生产水平和工艺有了很大的提高，但是在工艺控制和工艺管理上仍存在许多不足之处，以至在机械加工后会出现大量的孔类缺陷致使铸件报废，使我厂遭受很大的损失。
经统计因熔炼工艺过程控制不严而产生的废品中，如渗漏气孔，夹渣等。
主要原因是合金液中的气体，氧化夹渣，熔剂夹渣未消除引起的。
因此在确保化学成分合格的前提下，熔炼工艺过程控制的主要任务是提高合金液的纯净度和变质效果。
2 气孔的分类及其形态气孔可分为微观气孔和宏观气孔，微观气孔又包含点状针孔、网状针孔和混合型针孔，宏观气孔包含皮下气孔和单个大气孔。
点状针孔在低倍里微组织中呈圆点状，轮廓清晰且互不相连，能清点出每平方厘米以上的针孔数目并可测得针孔的直径。
网状针孔在低倍微组织中呈密集相联成网状，伴有少数较大的孔洞，不易清点针孔数目，难以测量针孔的直径，往往带有末梢，熟称“苍蝇脚”。
混合型针孔式点状针孔和网状针孔混杂在一起，常见于结构复杂，壁厚不均匀的铸件中。
皮下气孔和单个大气孔都属于侵入性气孔，位于铸件表皮下面，呈椭圆或不规则的孔洞，经过机械加工后才能发现。
皮下气孔有时会由多个气孔组成一个气孔团。
3 气孔的形成微观气孔分布在整个铸件截面上，因铝液中的气体，夹杂含量高，精炼效果差，铸件凝固速度低所引起的。
如我厂生产的某箱体铝合金铸件，均匀壁厚为6mm，外观质量非常漂亮，但是在2Mpa的气压下在箱体壁上出现位置没有规律的漏气。
对漏气部位在高倍放大镜下即可看出此处有微观气孔，这就是由于精炼效果差而导致的微观渣孔。
分析影响铝合金压铸零件内部气孔的因素及改进对策
分析影响铝合金压铸零件内部气孔的因素及改进对策摘要：在铝合金压铸过程中，由于压铸人员的操作水平、压铸机的自身运作情况、涂料属性、采用技术工艺手段、模具的结构设计、温度等因素的综合影响，对压铸零件内部主要缺陷是气孔及气孔率产生也会有所不同。
本文通过对影响铝合金压铸零件内部气孔的因素的具体从人员、机器、来料、方法、环境等方面分析，从而对零件内部气孔改进这系问题的措施和方法。
关键词：铝合金压铸压铸零件气孔除气铝合金压铸指的是铝液在压射头快速高压推动的条件下被充填到模具型腔内部进行铸造的过程。
由于铝液充填在压铸模型腔所用时间通常只有短短的百分之几秒甚至千分之几秒。
在压铸过程中卷入的气体或铝液析气便会在压铸零件内部产生圆形或者椭圆形的气孔，气孔可能在铸件内部存在，也可能在铸件的表面或皮下针孔。
常见的压铸零件缺陷之一就是气孔，零件加工后在气孔在零件表面上会显现出来，对零件的密封性和机械强度都有很大的影响。
一、加强操作者的培训，降低人为因素对压铸零件内部气孔影响不同压铸操作人员的操作对零件内部质量有一定的影响，在具体操作过程中技术工人的自身业务水准的差异造成的，在压铸过程中，特别时采用人工喷涂、浇料、溢流槽和排气道有没有经常清理等因素导致了同样的操作情况下，不同的工作效果，同时对人员的操作和经验要求较高，不同人员操作，压铸出来的产品零件内部气孔率明显不同。
对于喷涂有的地方人工会漏喷或喷的不均匀，人工浇铝水量控制的不好，压铸出来的零件会有浇不足，影响零件内部气孔。
压铸过程溢流槽和排气道堵住不利于使得的气体不能排除，易产生气孔。
为了减少人为影响，压铸时小的压铸机采用机械自动定管喷涂，大的压铸机采用机器人自动喷涂，确保喷涂的一致和稳定性。
浇铝水采用机械定量浇铸，自动给烫机进行自动定量浇铸，确保浇铸时铝水的量的控制。
压铸过程中需要增加自检，及时清理溢流槽和排气道。
因此，加强操作者的培训和消除人为因素影响有利于内部气孔的降低。
铝合金铸造中的气孔问题与控制
06
案例分析：成功的气孔控制实践
案例一
总结词
严格控制原材料、优化模具设计、采用先进 的熔炼和浇注技术
详细描述
该企业通过对原材料进行严格的质量控制， 确保不含有害杂质。采用先进的模具设计， 优化模具结构和排气性能，有效减少气孔的 产生。同时，采用先进的熔炼和浇注技术， 控制浇注温度和速度，进一步降低气孔的形 成概率。
气孔会阻碍热量的传递， 导致铸件的热传导性能降 低。
气孔对铝合金铸件外观的影响
表面粗糙
气孔会导致铸件表面出现凹坑或凸起，影响外观质量。
颜色不均ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
气孔内部可能含有气体，导致铸件表面出现颜色不均的现象。
04
铝合金铸造中气孔的控制方法
优化原材料选择和预处理
总结词
选择高质量的铝合金原材料，并进行严 格的预处理，是控制气孔问题的关键步 骤。
VS
详细描述
在选择铝合金原材料时，应确保其纯净度 高、杂质含量低，以减少气孔的形成。同 时，对原材料进行适当的预处理，如干燥 、除气和净化，可以进一步降低气孔产生 的风险。
精确控制熔炼温度和时间
总结词
精确控制熔炼温度和时间是减少铝合 金铸造中气孔的关键措施。
详细描述
在熔炼过程中，应保持稳定的熔炼温 度，避免温度波动引起的气体析出。 同时，合理控制熔炼时间，确保铝合 金充分熔化和均匀混合，以减少气孔 的形成。
THANKS
感谢观看
总结词
浇注系统的合理设计能够有效地控制铝合金铸造中的气孔问题。
详细描述
浇注系统设计应确保铝液流动平稳、速度适中，避免因湍流或涡流引起的气体卷入。同时，浇口杯和 冒口的设计也要考虑到气体的排出，以减少气孔的形成。此外，浇注系统的清洁和维护也是确保其正 常工作、控制气孔的重要环节。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
2019年第3期/第68卷工艺技术FOUNDRY 铝合金气缸盖铸造气孔缺陷分析及解决方法
廖治东，彭宝斌，李浩如，唐晓亮
(重庆长安汽车股份有限公司工艺技术部，重庆40们20)
摘要：某型增压发动机铝合金气缸盖采用金属型重力倾转浇注铸造工艺生产时，在凸轮轴座
经常出现气孔缺陷。
通过CAE铸造工艺模拟，产品结构分析等，找出了气孔缺陷形成的原
因。
通过优化气缸盖结构、调整铸造工艺参数等措施，消除了气缸盖铸件气孔缺陷，提高了
气缸盖铸件出品率，取得了良好的经济效益。
关键词：铝合金；气缸盖；铸造缺陷；解决措施
作者简介：
廖冶东(1986-)，男，硕±，工程师，主要从事汽车发动机关键零部件铸造工艺研究工作。
E-mail: 307389490@
中图分类号：TG245
文献标识码：A
文章编号：1001-4977(2019) 03-0311-04
收稿日期：
2018-08-26收到初稿，2018-12-09收到修订稿。
缸盖是汽车发动机的核心零部件之一，也是结构最复杂、制造难度最大的零部件。
随着汽车排放法规的日益严格，能源供应日趋紧张，涡轮增压、缸内直喷、双独立可变气门正时、液压挺柱等新技术正在汽车发动机上得到不断的发展应用川。
在汽车发动机缸盖上，高度集成了发动机的燃烧室，进、排气道，火花塞孔，凸轴轮座，冷却水套，润滑油路等各种功能结构以及外部零件的安装凸台。
气缸盖不同位置壁厚差别明显，铸造工艺难度大勿。
某型小排量直喷增压发动机铝合金气缸盖，采用金属型重力倾转铸造工艺，进气侧顶部进水，火花塞正上方布置冒口，排气侧正上方盖沿面随形布置集渣包。
在铸件批量试制过程中，靠近大端的进气侧凸轮轴座经常出现气孔缺陷，如图1所示。
1缺陷形成原因分析
气缸盖进气侧凸轮轴座位置产生气孔缺陷，是因为浇注过程中砂芯接触到高温铝液时树脂、粘结剂迅速燃烧，瞬间大量发气，所产生气体未能及时上浮到冒口或排出型腔，导致气体卷入型腔中，形成气孔缺陷卜役从产品结构、铸造工艺等方面分析，此处形成缺陷主要原因如下。
1.1产品结构
进气侧凸轮轴座相较于两侧螺栓柱，位置较低，上部有弧形油室砂芯，如图2所示。
在浇注过程中，进气侧凸轮轴座位于相对最低位置，容易产生憋气。
进气侧凸轮轴座进气侧外缘螺栓柱外径为13mm,但该螺栓柱与盖沿面外缘密封面之间连接部分壁厚仅7.8mm。
由于产品相邻位置壁厚差过大，造成倾转浇注过程中，铝合金充型至凸轮轴底部时，液面前沿上升困难，排气不畅，进而造成此处渣气孔缺陷切。
1.2铸造工艺
该型气缸盖试制倾转铸造工艺为0~90。
匀速倾转浇注，铝液浇注温度710
当铝液充型至缺陷位置时，由于液面前沿发生一定程度的温降，若保持匀速倾转，不利于渣气的上浮排出，CAE分析结果见图3(a、b)。
FOUNDRY工艺技术Vol.68No.32019 2改进措施
2.1优化产品结构
增大进气侧凸轮轴座螺栓柱与盖沿面密封面连接处的壁厚，达到与螺栓柱外径一致(即13mm),这样易于促进凸轮轴座在浇注过程中的排气、浮渣，如图4所示。
(a)气孔缺陷位置(b)气孔缺陷
图I气缸盖铸件气孔缺陷
Fig.I Blowhole defect of cylinder head casting
(b)铸件-油室砂芯
(a)缸盖铸件进气侧凸轮轴座(c)螺栓柱及连接处壁厚
图2气缸盖铸件及砂芯结构
Fig.2Cylinder head casting and sand cores
(a)充型过程凸轮轴座下方【木I气(b)缺陷位置困气(c)工艺调整后
图3倾转工艺调整前后凸轮轴座位置困气CAE模拟对比
Fig.3Comparison of CAE simulation results of trapped gas at camshaft seat before and after pouring process adjusting
2049年第3期/第68卷工艺技术FOUNDRY
2.2优化倾转铸造工艺
经过CAE分析，原0〜90°,10s匀速倾转浇注工艺，在铝液充型至进气侧凸轮轴座下方时，出现明显的憋气、困气倾向(图3a、b)o将匀速倾转浇注工艺调整为0-30°,3s和30°~90°,9s两段，共12s的分段匀速倾转浇注。
由图3c可见，倾转工艺调整后，由于后段倾转速度较慢，利于铝液中渣、气的上浮，缺陷位置困气倾向显著降低。
2.3适当提升铝液浇注温度
倾转工艺调整后，浇注总时间延长2s,充型过程中液面前沿温度降低较多，不利于铝液中渣、气的上浮，因此将铝液浇注温度提升10T：至720t。
3改进后结果
经过以上改进措施的综合调整，基本消除了该型小排量铝合金增压发动机气缸盖进气侧凸轮轴位置的渣气孔缺陷(图5)…气缸盖铸造良品率由原来的65%提升至90%左右，效果明显，满足了铸件大批量生产要求。
图4气缸盖进气侧凸轮轴座局部结构优化Fig.4Optimized structure at the inlet side camshaft seat
图5工艺优化后原缺陷位置加工后图片
Fig.5Picture of original defect position after process optimization
4结束语
(i)分段倾转铸造工艺利于前期铝液快速充型和后期铸型内气、渣的上浮和排岀，较匀速倾转工艺改善效果明显。
对复杂结构件的金属型倾转铸造有借鉴意义。
(2)铝合金发动机气缸盖结构复杂，内在质量要求高，应从铸件结构、浇注工艺、合金熔炼等多方面综合考虑，才能有效减少产品铸造缺陷，提升综合良□涉
口口辛
O
FOUNDRY工艺技术Vol.68No.32019
参考文献：
[1]严青松，余欢，魏伯康，等•汽车铝合金缸盖铸件缺陷分析及控制[J].失效分析与防护，2009,4(1)：30-33.
[2]蔡启舟，骆海贺，魏伯康.等•铝合金气缸盖铸造缺陷分析及对策[J]•特种铸造及有色合金，2007(S1)：70-72.
[3]甄广北.铝合金气缸盖气密性缺陷的改进[J].铸造,2017,66(6)：639-641.
[4]李智华，邱茂赞.何杰仁•气缸盖铸件气孔缺陷的探讨[J]•铸造工程，2001(2)：36-37.
[5]张茂功•工艺因素对康明斯气缸盖气孔缺陷的影响[J].铸造，1998(4):30-32.
Causes Analysis and Solution of Blowhole Defects in Cast Aluminum Cylinder Heads
LIAO Zhi-dong,PENG Bao-bin,LI Hao-ru,TANG Xiao-liang
(Chongqing Changan Automobile Co.,Ltd.,Process Technology Department,Chongqing401120,China)
Abstract:
When the pressurized aluminum cylinder heads were poured using gravity inclining method,the blowhole
defects often occurred at the camshaft seat of cast aluminum cylinder heads.Through analyzing the causes of
defect formation and CAE simulation,as well as optimizing the structure of cylinder head and adjusting the
pouring process parameters,the blowhole defects at the camshaft seat of cast aluminum cylinder heads were
eliminated quite well,which not only improved the yield of castings,but also achieved the better economic
benefits.
Key words:
aluminum alloy;cylinder head;casting defect;solution
(编辑：张金，zj@)。