生产实习报告

目录一、实习目的 (1)1.目的 (1)2.要求 (1)二、实习单位介绍 (1)三、实习安排 (2)四、实习内容 (2)1.电子瓷料车间 (2)2.半导体电容器车间 (6)3.NTC热敏电阻车间 (9)4.PTC热敏电阻车间 (10)5.有机电容器车间 (11)6. 玻璃车间 (15)7. 液晶显示模块 (24)五、实习结果 (31)六、实习体会 (32)一、实习目的1.目的生产实习是专业课教学第一个重要环节，是理论联系实际的有力手段，是进行现场教学，是补充理论教学的最好场所，每个学生必须高度重视，认真对待。

通过生产实习获得必要的感性认识，扩大知识面，为学习专业知识打好基础。

生产实习中根据工厂实际情况和教学安排，有条件时可参加一些生产和力所能及的调查研究，以培养学生分析问题和解决问题的能力。

通过生产实习，了解工厂生产规模、生产方法、产品种类及应用；了解生产工艺过程、工艺条件、控制因素和产品质量检测方法；了解生产设备的结构性能、工作原理、操作条件及设备的维修、保养及使用注意事项。

实习过程中应结合所学理论知识，分析实习工厂的生产特点及生产中存在的问题，尽可能提出建议、意见及改进措施。

了解各车间所用设备、生产能力、原料消耗及生产中存在的问题。

了解生产中曾出现过的故障及其原因，采用措施及今后打算。

了解生产中所用控制仪表、操作规程及生产技术管理情况、工厂的生产经验、合理化建议及技术改造概况、生产实习效果和存在的问题。

2.要求珍惜现场实习机会，虚心向工人师傅和现场工作人员学习，在不影响生产情况下，征得工人师傅同意，可参加部分实习操作和辅助劳动，获得实际的知识，并培养热爱专业，热爱劳动的品质。

二、实习单位介绍三、实习安排四、实习内容1.电子瓷料车间电子瓷料车间，凭借自身雄厚的电子瓷料研制开发实力和50多年专业的电子瓷料生产经验，主要研发生产成系列的圆片电容器瓷料，多层陶瓷电容器瓷料及其他基板用超低温烧结陶瓷等。

在电子瓷料车间，我们前面了解了电子瓷料的制备工艺，包括原料选用、配料混合、煅烧、粉碎、造粒、包装。

该车间用热化学的方法制备BaTiO3、SrTiO3。

主要原料是纯度为99.8%的碳酸钡、纯度为70%的金红石、碳酸钙和少量稀土，如锰、锶等。

在原料入厂后，要进行加工，加工后要使原料粒径小于1mm。

根据欲合成的化合物的化学分子式计算原料配比。

称量时要使TiO2过量，BaCO3充分反应，Ti离子掺杂进入晶格，若BaCO3过量，Ba离子进入晶格，影响晶型。

称量好的原料加入适量的添加剂，进行混合。

将混合好的料装入匣钵中，匣钵主要是以刚玉或氧化锆为材料制成，还有少量是以泥土制成，根据烧结温度的不同选用不同材质的匣钵。

之后将装有粉体的匣钵送入隧道窑中进行有氧烧结，制备主晶相。

如：2BaCO3 +TiO2→ Ba2TiO4850℃, N2+CO2气流中热分解：Ba2TiO4+CO2→ BaTiO3+BaCO3此阶段为热化学反应。

隧道窑分为预烧、烧成、冷却三个阶段，广泛用于工业化批量生产中。

BaTiO3在烧成阶段温度需达到1320℃烧结三个小时，SrTio3为1350～1370℃。

烧结需要有氧环境中进行，无氧区易还原出TiO2。

将烧结后的料体用球磨进行粗加工，再用搅磨进行精加工，之后经过喷雾塔干燥，最后进行包装。

车间中有许多的、各式各样的加工设备，如车间中粉碎方法采用的是球磨和搅磨。

除了这两种方法外，还有振磨、砂磨、行星磨等。

下面进行一一介绍。

球磨球磨机是最常用的一种粉碎装置。

被粉碎的物料和球磨介质（亦称料和球）装在一个圆筒形容器球磨罐中。

球磨罐旋转时，带动球撞击和磨消物料，达到粉碎的目的。

一般来说，磨机转速越大，粉碎效率越高。

但当磨机转速超过临界转速时就失去粉碎的作用。

按照机体的形状可分圆筒球磨、锥形球磨和管磨（又称管磨机）三种。

影响粉碎效率的因素有：(i) 球磨机的转速，应选择略低于实际临界转速。

(ii) 大小球配比、磨球形状、硬度及质量。

磨球的大小应配合适当，最大直径在D/18～D/24之间，最小直径为D/40，D为磨机的内径。

(iii) 磨机装载量。

一般装截量占球磨罐容积的70～80%较好。

(iv) 料、球、水之比。

此三者之比根据原料的吸水性、入磨颗粒大小和磨机装载量的不同而不同。

粘土类原料吸水性强，水的比例要适当增大，否则料浆粘度过大，甚至固结，难以磨细。

通常的比例为料：球：水=1：（1～1.4）：(0.8～1.2)。

干磨时也应注意料球比例的选择。

(v) 分散介质的影响。

球磨分为干法和湿法两种。

干法不加分散介质，主要靠球的冲击力粉碎原料。

湿法需加水或酒精等作为分散介质，靠球的研磨作用进行粉碎。

湿磨效率比干磨要高。

通常用水作分散介质，若原料中有水溶性物质，可采用酒精等其他液体。

(vi)助磨剂的影响。

为了提高研磨效率，使物料达到预期的细度，需加入助磨剂。

常用的有油酸和醇类。

干磨时加油酸、乙二醇、三乙醇胺和乙醇等，湿磨时加乙醇和乙二醇等。

(vii)球磨时间的选择。

随球磨时间的延长，球磨效率降低，细度的增加也趋于缓慢。

长时间的球磨会引入大量杂质。

因此，球磨时间应在满足适当细度的条件下尽量缩短。

例如，混料为4～8h、细磨20～40h、釉料、银浆等80～100h。

优点是：（1）可用于干磨或湿磨；（2）操作条件好，粉碎在密闭机内进行，没有尘灰飞扬；（3）运转可靠，研磨体便宜，且便于更换；（4）可间歇操作，也可连续操作；（5）粉碎易爆物料时，磨中可充入惰性气体以代替空气。

缺点是：（1）体积庞大笨重；（2）运转时有强烈的振动和噪声广泛应用于坚硬物质料粉碎。

，须有牢固的基础；（3）工作效率低，消耗能量较大；（4）研磨体与机体的摩擦损耗很大，并会沾污产品。

为了减少杂质污染，可采取一些措施：如球磨时间不可过长、球磨罐要镶衬里（可用瓷瓦，橡皮或耐磨塑料等。

小球磨可用尼龙罐、塑料罐等）、球可用鹅卵石、燧石、玛瑙等；也可用人造的瓷球，如氧化铝瓷球，或与原料组成近似的瓷球。

对于耐酸原料，应用钢球或钢罐，球磨后的原料要经酸洗除铁。

振磨振动磨是由电动机、弹性联轴节（橡皮管）振动器（偏心轮）弹簧、主轴、机架、底座、料筒、料斗（橡皮斗）、磨球等组成。

振动磨机的原理示意图如图2所示。

传动轴带动轴上不平衡体—偏心块转动,从而牵动装有研磨介质和研磨物料的振动磨机磨筒作圆周振动。

磨筒的壁使研磨介质受到经常性的冲击,因此, 所有的研磨介质作着很复杂的运动。

当振动磨机的振动频率不太大时, 每一个研磨介质仅靠近环,这样, 机器结构紧凑, 却增加了物料的研磨时间, 从而可以达到细磨,甚至超细磨的要求。

振磨能把物料粉碎到0.1～10 μm。

.细度和粉碎效率与振动频率、振幅大小、振动时间等因素有关。

振磨也有干磨和湿磨两种，湿磨优于干磨。

振磨又分间歇工和连续式。

工业多用连续式密堆积磨球振磨机。

磨球呈圆柱体，磨体呈圆环形。

入磨细度为60~80目筛，出磨细度全部通过300目筛。

圆筒内的粉磨介质有钢球或钢棒两种。

相同直径和级配的情况下，钢棒做介质时的产率要高于钢球做介质时的产率。

因为用钢球做介质时，要达到同样的粉状粒度，粉磨时间较长，但钢球做介质时能达到更细的粒度。

振动磨常用介质为Φ16-Φ36mm的钢棒，钢棒应经过渗碳和淬火，表面硬度应达到HRC55以上。

入料粒度>15mm时取较大直径，入料粒度<15mm时取较小直径，并采用两种不同直径钢棒的混合级配较好。

行星磨行星磨商品名称叫微粒球磨机。

四只相同重量的球磨罐，置于同一旋转的圆盘上，使球磨罐“公转”，各个球磨罐又烧自身轴线旋转即“自转”。

当公转速度足够大时，离心力大大超过地心引力，自转角速度也相应提高，磨球不致于贴附罐壁不动，从而克服了旧式球磨机之临界转速的限制，大大提高了研磨效率。

行星磨的粉碎细度接近于振磨而优于球磨，粉碎时间一般1.5～3h。

行星式球磨机是针对粉碎、研磨、分散金属、非金属、有机、中草药等粉体进行设计的，特别适合实验室研究使用，其工作原理是利用磨料与试料在研磨罐内高速翻滚，对物料产生强力剪切、冲击、碾压达到粉碎、研磨、分散、乳化物料的目的。

行星式球磨机在同一转盘上装有四个球磨罐，当转盘转动时，球磨罐在绕转盘轴公转的同时又围绕自身轴心自转，作行星式运动。

罐中磨球在高速运动中相互碰撞，研磨和混合样品。

该产品能用干、湿两种方法研磨和混合粒度不同、材料各异的产品，研磨产品最小粒度可至0.1微米。

能很好的实现各种工艺参数要求，同时由于其小批量、低功耗、低价位的优点，是学校、研究单位、公司是进行粉碎工艺、新材料、涂料研究的首选设备。

砂磨砂磨是由直立固定的圆筒和旋转的桨叶构成。

磨球采用1～6 mm的粒状瓷球或钢球。

待磨浆料由筒底泵入，经研磨后由上部溢出。

磨球总量约占筒有效容积的一半。

中轴带动桨叶以700～1400转/min的速度旋转，给予磨球极大的离心力和切线加速度，球和球与壁之间产生滚碾磨擦。

因研磨粒度下限比振磨低，故称超细粉碎。

所得粉料粒径小，呈圆球形，流动性好，特别适用于轧膜、挤制和流延成型。

砂磨可连续操作也可间歇操作，效率很高。

除了这些方法外，还有一种气流粉碎。

气流粉碎原理是用压力5～6 大气压的气流（空气或过热蒸气）把物料喷入粉碎机腔内，使物料颗粒之间相互磨擦，碰撞。

被粉碎物料在分级区受离心力作用，按粒子粗细自行分级。

粗颗粒靠管道外壁，细粉末靠内侧，达到一定细度的粉一要，经惯性分离器在出口处被收集，粗颗粒下降，回到粉碎区继续粉碎。

如此循环到达到一定细度。

一般，物料在管内要循环2000～2500圈。

气流粉碎可连续操作，细度达到1μm或更小。

此法得到的物料细度均匀，混入杂质甚微。

另一种十分重要的设备，为了有利于烧结和固相反应的进行，原料颗粒应越细越好。

但是，粉料越细、流动性越不好、干压成型时粉料就不能均匀地填充模子的每个角落，常造成空洞、边角不致密、层裂等使用造粒的方法使细粉料变粗。

造粒是将已经磨得很细的粉料，经过干燥、加粘合剂，做成流动性好的较粗的颗粒（粒径约为0.1mm）。

有加压造粒法和喷雾造粒干燥法等。

加压造粒是将混合了粘合剂的粉料预压成块，然后再粉碎过筛。

该法造出的颗粒体积密度大，机械强度高，能满足各种大型、异型制品成型的要求。

加压造粒的工艺条件是：预压压力为180 kg/cm2，用破碎机捣碎，过8目粗筛，余下的送回破碎机继续破碎。

再过40目筛，反复以使粉料全部通过后，再过一次40目筛，使粉料混合均匀。

喷雾干燥是把混合好粘合剂的粉料做成料浆，或是在细磨工艺时加好粘合剂，用喷雾器喷入造粒塔中雾化。

雾滴与塔中的热气混合，使雾滴干燥成干粉，由旋风分离器吸入料斗。

这种方法可得到流动性好的球状团粒，产量大，连续生产，适合于自动化成型工艺。

造粒的好坏与料浆的粘度、喷咀压力等因素有关。