(仅供参考)无缝钢管常见缺陷(欠)分析预防及处置
轧制无缝钢管常见缺陷和控制措施
轧制无缝钢管常见缺陷和控制措施广东省广州市 510700摘要：无缝钢管是用钢锭或实心管坯穿孔制成毛管，然后经热轧、冷轧或冷拔制成，一般用外径*壁厚毫米数表示。
主要用来输送流体，如输送石油、天然气、煤气、水及某些固体物料。
无缝钢管的用途非常广泛，涉及建筑、石油化工、电力、机械加工、电信、消防、汽车、船舶等行业。
随着使用范围的推广，无缝钢管自身或加工过程中出现的缺陷对安全生产影响也越来越大，本文结合常见缺陷浅析控制措施。
关键词：无缝钢管；常见缺陷；控制措施引言：我国无缝钢管从无到有经过近70年的发展，无缝钢管在产品结构、质量水平、技术装备等方面有了很大的提升，已成为世界钢管制造大国，总产量占全世界60%左右。
同时，因各种缺陷引起的安全事故也是频繁发生，现就无缝钢管缺陷产生的进行思考，进而提出控制措施，以便促进我国钢管行业的发展。
轧制无缝管常见缺陷产生的原因常见缺陷：裂纹、折叠、结巴、扎折、离层、划伤、内翘皮、夹渣等缺陷。
这些缺陷有时会同时出现，原因也是多方面的。
裂纹产生的原因：环形加热炉中管坯或毛管加热温度较高，加热时间较长，从而导致坯料表面氧化脱碳严重，且基体晶粒相对粗大。
由于脱碳层组织成分为强度较低的铁素体，在轧制过程中使管子表面严重脱碳的薄弱环节产生裂纹。
坯料本身存在夹渣、砂眼等缺陷，在轧制过程中使原有缺陷延伸细化进而形成裂纹。
折叠、夹层产生的原因：当管坯存在非金属夹杂、偏析时，有气孔存在夹杂物周边，在穿孔轧制时不能焊合形成内折叠。
管头切飞边残留物（钢屑）带到内壁形成夹层。
划痕、内翘皮产生的原因：在穿孔阶段，顶头变形在内壁形成划痕、凹坑、离层缺陷等缺陷。
钢管退火温度和冷拉余量的控制是否合理，也是形成内翘皮的原因缺陷形成的原因还包含：原材料管胚炼钢水平高低、管胚加工过程控制。
加工制造过程造成包括工艺加工设备落后原因、检测设备设置原因、工作人员工作态度原因。
常见缺陷无损检测手段主要无损检测手段及检测特点：涡流探伤、磁粉探伤、超声波探伤、水压试验。
无缝钢管生产缺陷与预防
无缝钢管生产缺陷与预防1. 引言无缝钢管是一种重要的工业材料，广泛应用于石油、化工、电力、航空、航天等领域。
然而，在无缝钢管的生产过程中存在一些缺陷问题，例如内外壁裂缝、折叠、夹层等。
这些缺陷不仅会降低无缝钢管的质量、性能，还可能导致管道泄漏、事故等安全问题。
因此，如何预防无缝钢管的生产缺陷是非常重要的。
本文将首先介绍无缝钢管生产过程中常见的缺陷问题，然后讨论预防无缝钢管生产缺陷的方法与措施，旨在提高无缝钢管的质量和安全性。
2. 无缝钢管生产过程中常见的缺陷问题2.1 内外壁裂缝内外壁裂缝是无缝钢管生产过程中最常见的缺陷问题之一。
这种裂缝可能是由于原料质量不佳、加工过程中的应力超过了材料的承受范围等原因引起的。
内外壁裂缝会导致无缝钢管在使用过程中易发生断裂，从而造成事故。
2.2 折叠折叠缺陷是指无缝钢管的内外壁出现弯曲、折叠痕迹。
这种缺陷可能是由于轧制过程中的辊形有问题、轧机调整不当等原因引起的。
折叠会使无缝钢管的强度和密封性降低，增加管道泄露的风险。
2.3 夹层夹层是指无缝钢管内外壁之间出现分层或夹杂物。
这种缺陷可能是由于材料不纯、熔炼和浇铸过程中的夹杂物等原因引起的。
夹层会降低无缝钢管的强度和耐腐蚀性，导致管道泄漏和腐蚀。
3. 预防无缝钢管生产缺陷的方法与措施3.1 严格选材要预防无缝钢管生产缺陷，首先需要严格选材。
选择质量优良的原材料可以避免原料本身存在的缺陷问题，降低无缝钢管的生产缺陷风险。
同时，进行严格的材料检测和评估，确保原材料达到相关标准和要求。
3.2 完善加工工艺加工工艺是影响无缝钢管质量的关键因素之一。
应根据钢管的不同用途和要求，制定完善的加工工艺流程。
在轧制、冷拔和热处理等工艺中，要严格控制工艺参数，确保钢管的形状、尺寸和性能达到要求，避免产生裂缝、折叠和夹层等缺陷。
3.3 质量控制与检测质量控制与检测是预防无缝钢管生产缺陷的重要手段。
应建立健全的质量管理体系，从源头控制，严格遵守相关标准和规范。
连轧无缝钢管产品缺陷(欠)分析
1 缺陷(欠)分析对无缝钢管生产中产生的主要缺陷类型的研究，由于受生产环境、试验条件、技术装备以及研究工作断续等因素的限制，有些问题没有给出结论，只提出了一些看法，也希望同行们能够参与讨论。
1．1 内折内折是指在钢管的内表面呈片状、直线状或螺旋状的折叠。
关于采用连铸坯轧制产生的内折问题，近年有关专家学者通过试验分析提出：内折的产生与中心疏松、芯部缩孔以及柱状晶在铸坯内呈现的程度有关[ 。
因为严重的管坯中心疏松在穿孔的咬入阶段会造成芯部开裂并在后续的穿孔、辗压过程中形成内折：缩孔由于在加热时内表面被氧化，穿孔过程中又不能被焊合而形成内折，纵向剖开铸坯发现缩孑L 在铸坯内是不连续的，所以只产生管端内折而管坯内部的缩孑L由于穿孑L过程中形成的“隔墙”作用不会被氧化而产生内折：对柱状晶来讲，有试验表明柱状晶的粗化度越大其塑性越差，内折率越高。
还有一些研究分析表明，连铸坯的内折除与中心疏松、缩孑L和柱状晶有关外，还与中心疏松区偏心有关，中心疏松区偏心的连铸坯其内折率远高于无偏心或偏心小的连铸坯。
另外，统计分析还发现内折率与碳当量大小有关，钢种的碳当量越大．生产出的钢管内折率越高，见表1。
表1钢管的碳当量与内折率的关系％钢种编号 1 2 3 4碳当量 o．541 o．525 o．535 o．559 o．561 o．621 o．647 o．665o．657 o．658 o．679 o．718 o．765内折率 4．38 3．59 3．30 3．89 4．77 4．37 4．25 4．53 4．23 6．01 6．70 6．54 6．77上述所讨论的内折是与铸坯内在质量以及材料本身有关而定心内折、顶头前压下量过大、椭圆度过大产生的内折以及加热等原因产生的内折这里不加论述。
从统计分析看连铸坯的内折率大大高于轧坯．用 270 mm连铸坯改轧成 110 mm圆坯再进行轧制试验，其内折率大大降低。
相当部分直线型内折是由磨损的芯棒造成的。
无缝钢管生产缺陷与预防
第一章、无缝钢管的质量要求1、无缝钢管质量要求1．1、化学成分对有害化学元素As Sn Sb Bi Pb 和气体N H O等含量提出了要求，为了提高钢中化学成分的均匀性和钢的纯净度，减少管坯的非金属夹杂物并改善其分布状态，常常采用炉外精炼设备对钢水进行精炼，甚至采用电渣炉对管坯进行重熔精炼。
1.2、尺寸精度和外形无缝钢管的几何尺寸主要包括钢管的外径、壁厚、椭圆度、长度、弯曲度、管端面切斜度、坡口角度和钝边，异性钢管的横截面尺寸等。
1.3、表面质量标准中规定了无缝钢管的“表面光洁”的要求。
常见的缺陷有：裂纹、发纹、内折、外折、轧破、内直道、外直道、离层、结疤、凹坑、凸包、麻坑（麻面）、刮伤（擦伤）、内螺旋道、外螺旋道、青线、矫凹、辊印等。
其中裂纹、内折、外折、轧破、离层、结疤、凹坑、凸包等位危险缺陷；钢管的麻面、青线、擦伤、轻微的内外直道、轻微的内外螺旋、矫凹、辊印为一般性缺陷。
1.4、物理化学性能包括常温下的力学性能和一定温度下的力学性能（热强性能和低温性能）和抗腐蚀性能（如抗氧化、抗水蚀、抗酸碱等性能）一般情况下取决于钢的化学成分、组织性能和钢的纯净度以及钢的热处理方式等。
有些情况下，钢管的轧制温度和变形程度也会对钢管的性能产生影响。
1.5、工艺性能包括钢管的扩口、压扁、卷边、弯曲、环拉和焊接性能。
1.6、金相组织包括钢管的低倍组织和高倍组织。
1.7、特殊要求在用户使用钢管时提出的标准以外的要求。
2、无缝钢管质量检查方法与仪器和设备2.1、化学成分分析可以采用仪器分析法和化学分析法。
用于化学分析的试样分熔炼试样、锭钻屑试样、管材试样。
熔炼试样一般采用仪器分析法、管材成品试样采用化学分析法和一起分析法。
常用的化学分析仪器主要是：红外碳硫仪、直读光谱仪、X射线荧光光谱仪等。
2.2、尺寸及外形检测检查内容主要包括：壁厚、外径、长度、弯曲度、椭圆度、端口坡度及钝边角度和异形钢管横截面形状等。
2.3表面质量检测人工肉眼检查和无损探伤检查。
无缝钢管常见缺陷分析预防及处置
无缝钢管常见缺陷分析预防及处置无缝钢管是一种常用的管道材料，应用广泛于石油、天然气、化工、机械等行业。
在无缝钢管的生产过程中，可能会存在一些常见的缺陷，如裂纹、气孔、夹杂物等。
本文将对这些常见的缺陷进行分析，并提出相应的预防和处置方法。
首先，裂纹是无缝钢管常见的缺陷之一、裂纹的形成可能是由于材料内部的应力超过了其强度极限，或者在加工过程中出现异常。
为了预防裂纹的产生，在生产过程中应严格控制加工温度和冷却速率，以减少应力的产生。
同时，加工过程中应合理选择合金元素的含量和轧制工艺，以提高材料的抗裂性能。
如果发现裂纹，应及时采取措施进行处置，如对裂纹进行修补或剪切。
其次，气孔也是无缝钢管常见的缺陷之一、气孔的形成可能是由于材料中存在气体或金属元素的挥发物，或者在加工过程中入侵了大量的空气。
为了预防气孔的产生，在生产过程中应严格控制材料的熔化温度和气氛的成分，以减少气体的生成。
同时，在加工过程中应加强防护措施，减少空气的侵入。
如果发现气孔，应进行补焊或采用其他方法进行修补。
夹杂物是无缝钢管常见的另一种缺陷。
夹杂物的形成可能是由于材料中存在不溶性的杂质，或者在加工过程中混入了一些外来物质。
为了预防夹杂物的产生，在生产过程中应严格控制原材料的质量，减少杂质的含量。
同时，在加工过程中应严格执行清洁规范，防止外来物质的混入。
如果发现夹杂物，应进行热处理或采用其他方法进行去除。
总结起来，无缝钢管常见的缺陷包括裂纹、气孔和夹杂物。
为了预防这些缺陷的产生，在生产过程中应控制加工温度和冷却速率，合理选择合金元素的含量和轧制工艺，严格控制材料的熔化温度和气氛的成分，加强防护措施，并严格执行清洁规范。
如果发现这些缺陷，应及时采取适当的措施进行修补或去除，以保证无缝钢管的质量和使用效果。
无缝钢管生产缺陷与预防
尺寸检测
测量工具：游标卡尺、千分尺等 测量方法：直接测量、间接测量等 测量精度：根据生产要求选择合适的测量精度 测量结果处理：记录、分析、反馈等
壁厚检测
超声波检测：利用超声波在壁厚中的传播速度和衰减特性，测量壁厚 射线检测：利用射线穿透壁厚，测量壁厚 磁性检测：利用磁性材料在壁厚中的磁性变化，测量壁厚 涡流检测：利用涡流在壁厚中的变化，测量壁厚
无缝钢管生产缺陷与预 防
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汇报人：
目录
01 添 加 目 录 项 标 题
02 无 缝 钢 管 生 产 缺 陷
03 无 缝 钢 管 生 产 预 防
措施
05 无 缝 钢 管 生 产 缺 陷 处理方法
04 无 缝 钢 管 生 产 缺 陷 检测方法
Part Four
无缝钢管生产缺陷 检测方法
外观检测
目视检查：通过肉 眼观察无缝钢管的 外观，检查是否有 划痕、凹坑、凸起 等缺陷。
手感检查：通过触 摸无缝钢管，检查 是否有粗糙、凹凸 不平等缺陷。
测量检查：通过测 量无缝钢管的尺寸 、形状、厚度等， 检查是否符合标准 。
光学检测：通过光 学仪器，如显微镜 、放大镜等，检查 无缝钢管的表面和 内部缺陷。
壁厚不均
原因：轧制过程中，轧辊压力不均匀，导致壁厚不均 影响：影响钢管的力学性能和耐腐蚀性能 预防措施：调整轧辊压力，保证轧制过程的均匀性 检测方法：采用超声波检测或涡流检测，及时发现壁厚不均问题
内部缺陷
气孔：由于气体残留在钢管内部形成的孔洞 夹杂物：钢管内部含有的杂质或异物 裂纹：钢管内部出现的裂纹或裂缝 变形：钢管内部形状不规则或扭曲
Part Three
无缝钢管27SiMn麻面缺陷的产生原因及控制措施
无缝钢管27SiMn麻面缺陷的产生原因及控制措施随着无缝钢管市场的不断扩大，其质量要求也越来越高。
其中，麻面缺陷是常见的一种缺陷。
本文将从无缝钢管的生产工艺和材料原因两个方面，分析麻面缺陷产生的原因，并提出相应的控制措施。
一、生产工艺原因1. 每道工序的不严格把控对于无缝钢管的生产工艺，不同的工序都具有不同的严格要求，如果任何一道工序不严格把控，都可能导致麻面缺陷的产生。
例如，轧制过程中轧辊磨损导致轧制力变化，使得钢管表面出现裂纹，最终形成麻面缺陷。
为了解决这一问题，光滑、细腻的轧辊至关重要，工作面应定期磨削并清洗。
2. 操作人员技术不精无缝钢管的生产需要高素质的工人和技术人员参与，缺乏严格的质量监控，操作简单随便，可能就会导致麻面缺陷的产生。
因此，为了提高生产效率和产品质量，必须对操作人员进行培训，提高他们的专业能力和责任心。
3. 热处理工艺不当热处理工艺的选择和控制对无缝钢管的品质至关重要。
如果热处理温度过高或处理时间不足，可能使得钢管的表面形成不均匀的晶粒，或者在表面处形成过多的边界相。
这些均会导致麻面缺陷的产生。
因此，必须选择正确的热处理工艺，并实施严格的质量监控。
二、材料原因1. 材料质量无缝钢管的质量很大程度上取决于所选用的原材料。
如果原材料中含有太多的氧化物和其他的杂质，会使钢管表面的麻面缺陷变得更加明显。
为了降低麻面缺陷的出现，必须选择真正优质的原材料，并对其进行必要的检测和筛选。
2. 合金元素的含量无缝钢管中含有的合金元素种类和含量也会影响钢管的品质。
例如，硅元素的含量越高，会导致钢管表面硅酸盐的形成，从而加重麻面缺陷。
因此，必须严格控制材料中各种元素的含量。
针对麻面缺陷的产生原因，可以采取以下控制措施：1. 强化质量监控体系建立严格的质量监控体系，加强材料的筛选、原材料的检验以及每道工序的过程控制。
只有当每一项工序严格控制，才能使产品达到优秀品质。
进行针对性培训，提高工人的技能和制造工艺的操作技术，从源头掌控麻面缺陷的产生。
冷拔管常见缺陷、产生原因及预防和消除方法
[选取日期]冷拔无缝钢管常见的缺陷特征产生的原因及预防和消除方法2010年10月08日孟相欣冷拔无缝钢管常见的缺陷特征产生的原因及预防和消除方法一、折迭拔制后，钢管内外表面呈现直线或螺旋方向的折迭，局部或通长的出现在钢管上。
产生的原因：管料表面有折迭或夹杂物，有严重擦伤和裂纹，管料磨修处有棱角或深宽比（H／b）不够。
预防和消除方法：严格把好穿孔热轧质量关。
二、尺寸超差（包括壁厚超差，壁厚不均，直径超差，椭圆偏心）直径超过了标准的偏差，在同一截面上管壁一边薄，一边厚，直径不等，长短轴之差超出标准规定。
产生的原因：1、拔制模具选择不当，或芯棒（内模）调整不当。
2、内外模设计制造不合理或磨损严重，或硬度不够造成变形磨损。
3、热处理时间长，温度高，或热处理性能不均匀。
4、增减壁的规律控制不当。
5、拔制表编制不合格。
6、钢管矫直时被压扁，造成误差较大。
预防和消除方法：1、正确设计和选配拔管模具。
2、正确执行热处理制度，均匀加热。
3、正确调制矫直机，经常校对拔管机各部件和量具。
4、掌握不同钢种、不同规格钢管的增减壁规律。
5、正确合理编制拔制表。
6、椭圆度出格可重新矫直，局部椭圆度出格可切除。
三、划道钢管表面上呈现纵向直线的划痕称为划道，划道长短不一，宽窄不等，多为沟状，可见沟底。
产生的原因：1、拔模表面不光滑，有裂纹或粘结金属。
2、锤头过度部分有棱角，工具磨损。
3、欠酸洗或毛管上残存氧化铁皮。
4、磷化、皂化工序操作不当。
5、内外模以损坏或磨损严重。
6、中间退火不均，变形量不足。
预防和消除方法：1、提高拔管模具的表面质量。
2、钢管酸洗后，氧化铁皮要冲洗干净。
3、锤头过度部分要圆滑无棱角。
4勤检查模具和钢管的表面，发现问题及时处理。
四、斗纹钢管表面沿长度方向呈高低不平的环形波浪或波浪逐个相同排列，局部或通长出现在钢管内外表面上。
产生的原因：1、热处理后的性能不均，热轧时低温钢造成性能不均。
2、酸洗后冲洗不干净，磷化不良导致皂化不均。
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8 轧 入 物 轧入金属表面的异物，
（ rolled-in 通常不与金属表面熔
slugs）
合
切除或判废
9 外折 （scab）
10 发纹 （seam）
一种贝壳状或镶片状 的缺欠。一般附着在完 好的金属表面上，通常 来源于钢锭缺陷
控制管坯质量
应完全清除（包括修磨、切除）或判废。 清除要求如下： a. 清除处的实际壁厚, 不得小于壁厚 所允许的最小值； b. 清除后的表面应平滑，修磨表面周 边有明显的圆弧过渡区； c. 清除处的实测壁厚，不得小于壁厚 所允许的最小值；否则，应切除或判废。
定减径孔型设计
角
5 壁厚不均 轧制温度不均，轧机调 控制温度均匀性，合理 不符合最终要求时判废或切除 整不当、工具使用不合 调整轧机，
理等
3， 内在质量常见缺陷（欠）分析、预防及处置
序号 名称
原因分析
预防措施
处置方法
参考照片
1 夹层
管坯质量问题：非金 控制管坯质量，
（分层） 属夹杂物、缩孔、疏
松等
外表面存在缺陷，轧制
b. 清除后的表面应平滑，修磨表面周
工具表面粘钢或有尖
边有明显的圆弧过渡区；
锐状伤、最终变形前运
c. 拉凹处的实测壁厚，不得小于壁厚
输辊道存在划伤
所允许的最小值；否则，应切除或判废。
B 组织
5 修磨坑（pit） 由于清除在加工过程 在轧制过程中，杜绝异物 钢管外表面允许局部存在深度不超过
无缝钢管常见缺陷（欠）分析、预防及处置
（注：部分资料来自网络）
1， 表面常见缺陷（欠）分析、预防及处置
序 名称
原因分析
预防措施
处置方法Βιβλιοθήκη 参考照片号1 凹坑
机械碰撞所引起的表 应避免钢管（特别是在热 不超过相关标准要求是可以接受的，同
（dent）
面轮廓的局部变形，不 的状态下的）碰撞
时应注意冷状态下的碰撞引起的硬度
切除或判废
2 3 夹杂物
冶炼时间短，夹杂物 提高冶炼水平， 未完全上浮，耐火材 料混入等
超过一定级别时判废
典型缺陷解剖照片
外壁折叠
外壁网状裂纹
增碳淬火裂纹
一般淬火裂纹
外壁凹沟及底部裂纹
内壁折叠
内壁凹沟及周围塑性流变
内壁机械划伤
夹杂物分层
内壁翘皮
内壁凸棱
内壁轧制小裂纹
内壁凸包
外壁“八字形”裂纹
序 名称
原因分析
预防措施
处置方法
号
1 外径超差 定径孔型设计不合理， 控制定径温度，
超上限时，重新定径；
定径温度过高或过低 合理设计孔型尺寸
超下限时，扩径，或改交合同
2 椭圆度超差 定径机架位置安装不 调整安装位置，合理设置 二次定径、管端定径或切除管端。
正确、成品孔型磨损严 成品孔型轧制量，调整夹
中轧入钢管表面的异 压入进出表面，特别是压 壁厚的 5%的外结疤；钢管外表面下列
物所产生的凹陷
入严重的氧化铁皮
情况的外结疤应修磨或切除：
a. 外结疤成片分布；
b. 在有外结疤的管段上，外结疤面积
超过有外结疤管段面积的 10%；
c. 外结疤深度超过上述深度要求。
6 内直道
产生在无缝钢管内部 及时检查芯棒表面质量
重、轧制中心线偏移严 紧装置夹紧力、矫直辊压
重。锯切时，夹紧装置 下量或角度
夹紧力不合理。矫直辊
压下量或角度调整不
当。
参考照片
3 管端切斜 锯切时锯片与管体轴 保证锯切时锯片与管体 再重锯切
向不垂直
轴向垂直
4 内六方、内 定径时减径量大，孔型 合理分配变形量，优化 不符合最终要求时判废
四方，内三 设计不合理
测试硬度，不允许超出标准要求，否则 切除
硬斑区 M 组织
4 折叠（lap） 经过轧制或其它加工， 控制管坯质量；
应完全清除（包括修磨、切除）或判废。
没有与整体金属熔合 及时检查轧制工具表面， 清除要求如下：
的紧贴在轧制金属表 修磨辊道表面
a. 清除处的实际壁厚, 不得小于壁厚
面的金属重叠层；管坯
所允许的最小值；
合理设计调质钢种、淬火 液，避免局部冷却
切除或判废
12 拉凹（stretch 连轧时张应力过大引 温度均匀、调整张应力
mill
起，严重时形成拉裂、
indentation） 空洞
拉凹处的实测壁厚，不得小于壁厚所允 许的最小值；否则，应切除或判废
13 孔洞（与拉凹 相同）
2， 几何尺寸常见缺陷（欠）分析、预防及处置
（
plug 的细长型的凹槽，通常
scores）
是粘着在精轧用芯棒
上的金属硬碎块引起
的
钢管内表面允许存在深度不超过壁厚 ５％（最大为0.4mm）的内直道；对深 度超标的内直道，应修磨或切除
7 辊 痕 （ rool 由于轧辊调整不当或 及时调整、检查
mark）
轧辊表面有损坏所引
起的钢管表面缺欠
钢管外表面允许局部存在深度不超过 壁厚的 5%的辊痕；钢管外表面下列情 况的辊痕应修磨或切除： a.辊痕成片分布； b.辊痕深度超过上述深度要求。
“L 形”折叠
近内壁偏析带上晶间裂纹
轧制金属上的裂缝，通 过轧制或其它工艺可 以或多或少地将裂缝 贴紧，但没有熔合
钢锭中存在的非金属夹杂 物 和气孔,在轧制和拉拔 过程中随着金属的变 形伸 长而形成发纹
肉眼不可见，磁粉或渗透检验才能发 现，修磨或切除
11 应力裂纹 （crack）
由于应力引起的金属 的开裂，钢中的淬火裂 纹是由于在奥氏体向 马氏体转变期间产生 的应力所致，并伴随有 体积的增大
伴随有金属的材料的
超差。超标时切除或判废
损失
2 划伤 （gouge）
由于机械移动金属所 应避免钢管在运送环节的 修磨处理，修磨后几何尺寸应符合标准
引起的细长沟纹或凹 滑动
要求
痕
3 硬斑 （hard spot）
通常由于局部淬火引 起钢管表面上某一区 域的硬度明显高于周 围金属的坚硬面
除非进行调质处理，否则 钢管在高温下不能长时间 接触水而使其急速冷却