发酵车间培训材料
车间年度培训计划8则
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发酵车间2014年度培训计划（1）发酵车间2014年度培训计划方案针对现在发酵车间新职员工操作水平有限的情况下。
为重新组建车间技术骨干、打造高效团队为目的，特制定本方案. ：一、培训目的（一）通过安全意识教育，端正员工态度，提高员工对安全生产重要性的认识，树立“安全第一、预防为主”的安全理念。
（二）通过岗位应知应会培训，使新员工能够更好地熟悉设备性能、掌握操作规程。
（三）通过专业技术知识培训，掌握业务技能，以最短的时间提高新员工的业务水平。
（四）通过理论知识和现场操作培训相结合，以最短的时间达到“懂原理会操作”的目的。
（五）通过车间管理制度、质量体系学习和“5S ”知识培训，以最短的时间提高工作效率和业务素质。
为使车间培训工作做到有计划、有重点、有效果，特制定2014年度新员工岗位应知应会培训计划：二、培训方式（一）集中授课。
以车间的《标准操作规程》、《车间管理制度》、《发酵技术》、《发酵设备》、《现场作业管理》和《如何做一名优秀的员工》作为培训教材。
（二）现场模拟。
主要涉及发酵设备灭菌操作演示、阀门检修实际操作、电极安装维护和整理生产现场培训等。
（三）每次授课（40分钟），不定期进行持续的培训（视生产安排情况）。
（四）授课以现场口授讲解、现场操作指导培训和PPT 课件讲解。
三、培训内容（一）《发酵车间安全管理制度》、《安全操作规程》、岗位安全应知应会和化工工厂安全知识；（二）车间设备结构和应用原理讲解；（三）车间管线走向和设备管线连接讲解；1（四）发酵罐灭菌原理和相关事项讲解；（五）发酵罐灭菌操作和相关事项讲解；（六）发酵工序流程和相关事项的讲解；（七）发酵控制过程和相关事项的讲解；（八）发酵控制过程和相关事项的讲解；（九）发酵岗位综合应知应会（发酵理论与实践）讲解；（十）“5S ”知识应用的讲解；（十一）《如何做一名优秀的员工》的讲解。
发酵车间操作规程
发酵车间操作规程一、引言发酵车间是生物制药过程中至关重要的环节之一，负责培养和发酵微生物，生产出高质量的生物制品。
为了确保发酵车间的安全、高效运行，制定本操作规程，旨在规范操作流程，保证产品质量和生产效率。
二、适合范围本操作规程适合于发酵车间的所有工作人员，包括操作员、技术人员和管理人员。
三、安全操作措施1. 操作人员必须穿戴适当的个人防护装备，包括实验服、手套、口罩和安全鞋。
2. 在操作前，必须对设备进行检查，确保设备正常运行，如发现异常情况应及时报告维修人员。
3. 禁止在发酵车间内吸烟、饮食和饮水。
4. 严禁携带易燃、易爆物品进入车间。
5. 操作人员应定期参加安全培训，了解安全操作规程，并及时更新个人防护装备。
四、操作步骤1. 准备工作a. 检查发酵罐、搅拌器、控制系统等设备是否正常运行。
b. 准备所需的培养基、微生物菌种和其他辅助材料。
c. 检查操作记录表和相关文档是否齐全。
2. 开始发酵a. 将预先准备好的培养基倒入发酵罐中，并加热至适宜温度。
b. 向培养基中接种微生物菌种，并根据菌种要求调整pH值。
c. 启动搅拌器，控制搅拌速度温和体通气速度。
d. 根据工艺要求，定期取样检测发酵液的生长情况和产物含量。
3. 发酵结束a. 根据发酵过程的持续时间，确定发酵结束的时机。
b. 关闭搅拌器温和体通气系统。
c. 将发酵液经过过滤、离心等步骤，得到目标产品。
d. 清洗发酵罐和相关设备，做好记录。
五、质量控制1. 对发酵液进行定期的物理化学指标检测，如pH值、溶氧量、产物含量等。
2. 进行微生物菌种的纯度和活性检测。
3. 对产出的目标产品进行质量检验，确保符合规定的标准。
六、记录与报告1. 操作人员必须按照规定的格式填写操作记录表，详细记录操作过程中的关键参数和观察结果。
2. 发现异常情况或者设备故障时，应及时向主管报告，并进行相应的处理。
3. 定期整理操作记录，形成操作报告，供技术人员和管理人员参考。
发酵车间操作规程
发酵车间操作规程一、引言发酵车间是食品加工领域中重要的生产环节之一，为了确保产品质量和生产效率，制定本操作规程，明确发酵车间的操作流程和要求，提高工作效率和产品质量。
二、适合范围本操作规程适合于公司发酵车间的所有操作人员，包括工人、技术人员和管理人员。
三、安全要求1. 操作人员必须穿戴符合要求的工作服和个人防护装备，如帽子、口罩、手套等。
2. 在操作过程中，严禁吸烟、饮食和随意进食。
3. 操作人员必须熟悉应急处理程序，并定期参加相关培训。
4. 发酵车间应保持清洁整齐，定期进行卫生消毒，确保无异味和污染。
四、操作流程1. 准备工作a. 操作人员必须清洗双手，并戴上手套。
b. 检查发酵设备的运行情况，确保正常工作。
c. 准备所需原材料和辅助设备。
2. 发酵操作a. 根据生产计划，将所需原材料按照配方准确称量。
b. 将原材料加入发酵设备中，并按照工艺要求调整温度、湿度和pH值等参数。
c. 定期监测发酵过程中的温度、湿度和pH值，确保符合工艺要求。
d. 根据工艺要求进行搅拌、通风等操作，促进发酵过程。
3. 发酵结束a. 根据工艺要求，判断发酵过程是否达到预期效果。
b. 住手发酵设备的运行，并进行清洁和消毒。
c. 将发酵产物进行分装、包装等后续处理。
五、质量控制1. 操作人员必须严格按照操作规程执行，确保操作过程的准确性和一致性。
2. 定期对发酵设备进行维护和保养，确保其正常运行。
3. 对发酵过程中的温度、湿度和pH值等参数进行监测和记录，以便后续分析和改进。
4. 对发酵产物进行抽样检测，确保产品质量符合标准要求。
六、操作规范1. 操作人员必须经过专业培训，掌握相关技术和操作要点。
2. 严禁操作人员擅自更改工艺参数或者操作流程，如需调整，必须经过相关负责人批准。
3. 操作人员必须按照规定的操作步骤进行操作，不得随意省略或者更改。
4. 发现设备故障或者异常情况，应即将上报并采取相应措施，确保安全和生产正常进行。
关于车间发酵安全培训
二、耐压容器工作时的安全防范 发酵罐，各种补料罐、计量罐、发酵车间蒸汽管路、冷水 管路、空气管路等。均属于耐压容器和耐压管路。因此在消 毒灭菌操作的同时，常常会发生超压、崩裂、崩伤等事故。 在受压管路上更换阀门或者换垫时，经常发生烫伤和崩伤。 为此在耐压设备及管路上工作时应当注意以下几点： 1.耐压容器，尤其是发酵罐、补料罐等必须有压力容器制造许 可证，制造结束出厂必须做耐压测试，同时给出耐压报告。 2.耐压容器在使用前，包括管路、阀门都要认真检查各螺栓的 紧固情况，避免紧固点偏紧或没有紧固的情况发生。 3.耐压容器上的压力表要保证灵敏，准确、可靠。 4.耐压容器上不允许带压进行拆卸、紧固工作，耐压容器上不 允许随意进行敲打、撞击。耐压容器上需要紧固、拆卸时必 须解除容器内的压力后方可进行工作。
三、耐压容器防止负压抽瘪
耐压容器的负压抽瘪指的是发酵设备的抽真空。物料管路抽真空后， 空气可以把管路抽瘪、拉弯。最为严重的时发酵罐的抽真空，发酵罐抽 真空后，可以把罐体抽瘪、变形而报废。在一些工厂发酵罐被抽瘪的事 故屡次发生，应高度重视。 耐压容器形成负压，造成抽真空的原因是：在耐压容器中的高温、高压蒸 汽遇到冷水后突然冷却，容器内的汽压和体积急剧收缩，造成负压和抽 真空。为防止耐压设备的负压抽真空，在操作时应当注意以下几方面： 1.合理安排生产进度，不急于进料的发酵罐，不应当提前空消或者空消放置 时间太久。 2.发酵罐消毒结束后，不准使用死蒸汽保压的办法放置。应当在发酵罐消毒 结束后及时通入空气报压。 3.发酵罐上的冷水阀一定要严密不漏。 4.降温过程中一定要注意冷却水和无菌空气的通入的先后顺序。
一、发酵进罐检查的安全规范
发酵进罐检查是消毒工必须做的一项工作，从2立 方米罐到更大的发酵罐，凡是有入孔能进入罐内的， 都要每批下罐进行检查设备和对罐进行清洁工作。 由于发酵罐内安装有搅拌系统，所以下罐检查时如 果麻痹大意，忘记切段电源，就会造成惨重的伤亡 事故。国内外很多血的教训告诉我们进罐检查之前 必须做到以下三点： 1.切段发酵罐电机电源（或者拔掉电机保险）。 2.在发酵罐电机开关上，挂上明显状态标志。 3.发酵罐的罐口处必须有人监护。 以上三点缺一不可。实际上很多事故的发生都是 没有安装规程要求操作而导致事故的发生。
发酵车间标准操作规范、规则及管理办法(SOP)
发酵车间标准操作规范、规则及管理办法(SOP)1. 前言为了确保在发酵车间中进行的操作符合要求，减少可能出现的问题和错误，本标准操作规范、规则及管理办法(SOP)制定了必要的指导原则。
2. 发酵操作规范2.1 清洁与卫生* 发酵车间必须保持良好的清洁与卫生，每日必须进行彻底清洁和消毒。
* 发酵操作过程中，所有操作员必须全程佩戴口罩、鞋套、手套等防护用品。
2.2 设备使用规范* 发酵设备的选用、维护、保养、使用必须符合相关规定和操作说明。
* 发酵操作前，必须进行设备检查，确保设备目前处于安全、运行正常状态。
2.3 操作规范* 发酵操作时，根据加工工艺流程和产品质量要求，按照标准操作步骤进行。
* 操作过程中，必须严格遵守工艺要求，细致认真，确保操作正确、完整、一致、规范，以确保产品质量。
3. 发酵车间安全管理办法3.1 安全意识* 发酵车间所有员工必须高度重视安全，加强安全教育和纪律，增强安全意识。
* 发现安全隐患或事故，一定要及时报告，积极采取措施，杜绝安全事故的发生。
3.2 安全管理* 发酵车间必须建立健全的安全管理制度，指定专人负责安全事宜，做好安全工作和事故应急处理工作。
* 发酵车间中安全设施规划、设计、建设、检查、专业人员值守必须加强。
4. 发酵车间质量管理办法4.1 质量意识* 发酵车间必须建立起完善的质量保证体系，并加强员工质量意识的培训和教育。
* 发现质量问题，必须积极采取措施，及时解决，并进行追溯和改进，以不断提升产品质量和口碑。
4.2 质量验收* 发酵车间必须坚持质量优先的原则，将质量控制作为工作的重中之重。
* 发酵产品在生产过程中，应由专人对关键质量指标进行监控，所产品必须经过严格的质量检验，合格后方可发布。
5. SOP文件管理5.1 文件编制* 根据实际的工作需要，对本SOP进行修编和完善，使其符合当前业务的具体操作要求。
* SOP文件必须明确各项规范、标准和操作要求，微调每一项细节。
微生物发酵技术
• 缓慢氮源：延长产物合成期。
• 发酵培养基一般采用速效与缓慢氮源的混 合物，且中间还要补充。
• (1) 补加有机氮源 • (2) 补加无机氮源(补氮和调pH双重功效)。
• 三 磷酸盐的影响和控制 • 适合微生物生长的磷盐浓度偏高； • 适合微生物药物合成的磷盐浓度偏低。 • 发酵过程一般采用亚适量。
九 (2) 生长的pH较宽，而合成的pH较窄 ；
十 (3) 二者都敏感，但最适点相同；
十一 (4) 二者都敏感，但最适点不同。
• pH的控制方法：
• 1 培养基配比适当，使pH在合适的范围 内变化；
• 2 直接补加酸碱或补料；
• 其中采用补料的方法可以同时实现补 充营养、延长发酵周期、调节pH和改变 培养基性质等几种目的。
过调节培养基的营养基质浓度。
五
第五节 营养基质影响及其控制
一 碳源的影响及其控制 1 碳源的种类影响代谢情况 迅速利用的碳源：迅速参与代谢，合成菌体和产
生能量，并产生分解产物，因此有利于菌体生 长，但对产物(特别是次级代谢)有抑制作用(例 如葡萄糖)。 缓慢利用的碳源：可被菌体缓慢利用，有利于延 长代谢产物的合成(例如乳糖、蔗糖、麦芽糖、 糊精、饴糖等)。
• (4) 一种理论研究方法。
(一) 可以控制抑制性底物的浓度
高密度的生物量需要投入几倍的基质， 但高浓度的基质有抑制作用。抑制原因 ：
(1) 有的基质浓度过浓使渗透压过高，细胞 因脱水而死亡；
(2) (2) 高浓度基质能使微生物热致死；
(3) (3) 对代谢关键酶或细胞组分产生抑制 作用；
• (4) 改变菌体的生化代谢而影响生长。 • 部分前体物有毒性，部分是由于溶解度
发酵车间操作规程
发酵车间操作规程一、引言发酵车间是生物制药工艺中关键的环节之一，对于生产高质量的发酵产品具有重要意义。
为了确保发酵车间的安全、高效运行，制定本操作规程，明确发酵车间的操作流程、安全要求和质量控制标准。
二、适合范围本操作规程适合于发酵车间的相关操作人员，包括发酵罐操作员、发酵液处理员等。
三、操作流程1. 准备工作1.1 操作人员应穿戴符合要求的工作服、帽子、口罩和手套，保持良好的个人卫生习惯。
1.2 检查发酵罐及相关设备的运行状态，确保设备完好无损。
1.3 准备发酵培养基及所需的原料，确保质量合格。
1.4 检查发酵罐的温度、压力、搅拌速度等参数是否符合要求。
2. 发酵罐操作2.1 打开辟酵罐的进气阀，将发酵培养基注入发酵罐中，同时控制流量。
2.2 启动搅拌器，调节搅拌速度，保持发酵液的均匀搅拌。
2.3 根据工艺要求，控制发酵罐的温度和pH值，确保最佳的发酵条件。
2.4 定期取样，进行微生物检测和化学分析，监测发酵过程中的关键指标。
2.5 根据发酵过程中的需求，添加适量的营养物质和辅助剂，维持发酵液的稳定性和营养平衡。
2.6 定期清洗发酵罐及相关设备，保持卫生。
3. 发酵液处理3.1 发酵结束后，关闭发酵罐的进气阀，住手培养基的注入。
3.2 将发酵液经过离心、过滤等处理，分离生物质和培养基。
3.3 对分离得到的生物质进行干燥或者冷冻保存，确保产品的稳定性和质量。
3.4 对废弃的培养基进行处理，遵守环保要求，防止对环境造成污染。
四、安全要求1. 操作人员应严格遵守操作规程，不得擅自更改操作流程。
2. 操作人员应定期接受安全培训，掌握正确的操作方法和应急处理措施。
3. 发酵车间应配备必要的安全设施，包括消防设备、紧急停机按钮等。
4. 发酵液中可能存在的有害物质应进行适当的处理和处置，确保操作人员的安全。
5. 发酵液处理过程中应采取防护措施，避免直接接触有害物质。
五、质量控制标准1. 发酵液中微生物的菌种纯度应达到一定要求，不得超过规定的微生物限度。
发酵车间培训计划
发酵车间培训计划一、培训目标本培训计划旨在通过系统的培训课程，使发酵车间员工掌握发酵生产技术、操作规程和安全知识，提高生产技能和水平，为公司发展提供有力的技术支持。
二、培训对象发酵车间所有员工三、培训内容1、基础知识培训发酵工艺原理、发酵微生物介绍、发酵工艺流程、发酵生产设备操作等基础知识培训。
2、操作规范培训对发酵车间各项操作规范和操作流程进行系统的培训，包括操作规程、操作技巧、操作风险等。
3、产品质量控制对发酵产品质量控制的要求、检测方法、质量管理流程等进行培训，确保产品质量符合标准。
4、安全生产培训安全生产知识培训，包括操作安全、设备安全、生产环境保护等培训，提高员工的安全意识。
5、团队协作和沟通发酵车间员工团队协作和沟通技巧培训，提高团队的协同效率和团队建设。
6、新技术和新设备培训对发酵车间新技术和新设备进行培训，让员工掌握新技术、新设备的操作和维护。
7、其他培训内容根据实际情况，可以增加其他需要的培训内容。
四、培训方式1、理论培训采用课堂教学的方式，由专业讲师通过讲授和讨论等方式进行理论培训。
2、实践操作结合工作实际情况，对员工进行实地操作和技能培训，让员工亲身参与，提高工作操作技能。
3、案例分析以真实案例为示范对象，进行案例分析和讨论，让员工根据实际情况学习解决问题的方法。
五、培训时间安排1、基础知识培训：2天2、操作规范培训：2天3、产品质量控制：1天4、安全生产培训：1天5、团队协作和沟通：1天6、新技术和新设备培训：2天七、培训考核1、理论考核对员工进行理论知识的考核，确保员工掌握培训的相关内容。
2、操作技能考核对员工的操作技能进行考核，确保员工掌握实践操作技能。
3、综合评定对员工整体表现进行综合评定，包括课堂学习、实际操作、团队合作等方面的表现。
八、培训效果评估1、员工评价听取员工对培训效果的评价和意见，针对性地改进培训计划。
2、领导评价领导对员工的培训效果进行评价和考核，对员工进行奖惩。
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发酵车间培训材料一、工艺流程1、液化、糖化的的工艺流程2、发酵工艺流程简图二、基础知识1、酒精的化学名称是（乙醇），分子式为（C2H5OH）。
2、淀粉分子式为（C6H10O5）n，葡萄糖分子式为C6H12O63、用于酒精发酵的原料主要有：（谷物原料）；（薯类原料）；糖质原料和纤维素原料。
4、液糖化：将淀粉在适宜温度、PH条件下转化成可发酵性糖的过程。
5、液化醪：液化过程中物料。
6、糖化醪：糖化过程中的物料。
7、辅料；酒精生产中所用的液化酶、糖化酶、硫酸、液体氢氧化钠等辅助原料的总称。
8、锤度：表示醪液中可溶性干物质含量的多少。
9、还原糖：用廉—爱浓法测定还原糖，所测得的糖，多以葡萄糖计算，用这种方法测得的糖，与物料真正的含糖量存在一定差距。
10、在发酵法生产酒精中，原料中的可溶性淀粉，在液化酶、糖化酶的作用下，将可溶性淀粉转化为可发酵的糖，再在酵母作用下，将糖水解成酒精,并放出二氧化碳。
11、东北地区玉米的淀粉含量大约在（60％～65％）。
玉米淀粉主要集中在（胚乳）里，呈玻璃质状态。
12、淀粉质原料液糖化实际上是淀粉在淀粉酶、（糖化酶）的作用下，使糊精水解成（葡萄糖）的过程。
13、酒精酵母进入糖化醪后，糖分被酵母细胞吸收渗入细胞内，经过酵母细胞内（糖－酒精转化酶）系统的作用，最终生成（酒精）、（二氧化碳）和能量，并通过细胞膜排出细胞外，酵母菌就是以这种方式进行糖的酒精发酵的。
14、液化泵及糖化泵的操作方法是：首先检查有无密封水，然后打开泵的入口阀对泵先盘车，启动泵，再打开泵的出口阀门；停泵时，首先关闭泵的出口阀门方可停泵，同时关闭泵入口阀和密封水阀门，正常生产时做好巡回检查。
15、螺旋板换热器的使用方法是：使用时，首先打开物料的出口阀及进口阀，其次再分别打开冷却水的出口阀和进口阀，另外其端面打开时，决不允许试压。
16、做酸、碱、氨水操作时，一定要戴好防护用具，防止烧伤身体。
严禁私自排放酸、碱、氨水，如需排放一定要请示相关领导同意后才可排放。
17、进罐操时，潮湿罐内临时照明设施电压必须≤12 V ，禁止使用高压照明.刷罐前必须先打开罐上下人孔，放好风机，开启排出罐里的二氧化碳气体，由化验室检验氧气充足后，然后方能进入，进入罐工作时必须有人监护，确认安全后方可工作，直到工作结束。
18、可发酵性糖主要包括有：蔗糖、麦芽糖、葡萄糖、果糖和半乳糖等。
19、刷罐和罐用蒸汽消毒杀菌时前必须先打开罐上人孔，严禁高温时打入冷水，以免由于热汽冷却形成真空，抽瘪罐体。
20、酒精发酵中的辅料：液化酶、糖化酶、碱、氨水、硫酸、酵母、尿素、二铵、青酶素。
21、影响酒精发酵的因素主要：糖化醪的浓度；发酵的温度；发酵醪的酸度；酵母接种量和发酵时间；连续发酵的稀释比。
22、酒精发酵的四个阶段为：第一阶段，葡萄糖磷酸化，生成活泼的（1，6-二磷酸果糖）；第二阶段，（1，6-二磷酸果糖）裂解成为两分子的3-磷酸甘油醛；第三阶段，3-磷酸甘油醛生成（丙酮酸）；第四阶段，（丙酮酸）继续降解，生成酒精。
23、酒精发酵过程中主要副产物：1、甘油、2、杂醇油、3、琥珀酸、4、乳酸等有机酸的生成。
24、酒精酵母的生长分为发酵前期、发酵中期、发酵后期三个时期。
25、残总糖：它不仅包括发酵醪中的具有还原性的糖类（已糖和戊糖），而且还包括示被转化发酵的淀粉和糊精。
总糖量超标有两种可能：如总糖高，还原糖也高，则可能是糖化过程或糖化剂质量有问题，也可能是因为酵母质量有问题，也可能两者都有问题，如果总糖量高，但还原糖量不高，那就是糖化或糖化剂质量有问题了，发酵醪杂菌污染也会是引起后糖化不良，造成总糖高的原因。
26、酸度：它是判断发酵醪是否感染杂菌的可靠指标，因为酵母发酵基本不产酸，只有杂菌才会产酸。
糖化醪的酸度与采用原料的品种和质量有关，与所用糖化剂的品种和质量也有很大关系，有的工艺糖化醪要调酸，所以糖化醪的原始酸度范围很大，关键是要控制增酸量不能超标。
每增加1个酸度，就相当消耗了总糖量的0.6%，则每1吨淀粉要少出酒精9升。
27、杂菌污染1．现象：发酵醪酸度明显增高，气味不正常，镜检有杆状细菌。
2．产生原因：由于管道或发酵罐杀菌不彻底，或辅料被污染，发酵时温度偏高也很容易造成杂菌污染。
污染发酵醪的细菌主要是乳酸细菌、醋酸菌。
不但能造成糖分的损失，而且将低浓度的酒精转变为醋酸，直接造成酒精损失。
另外，丙酮丁醇菌、枯草杆菌和马铃薯芽孢杆菌也会造成发酵醪的污染。
发酵醪污染杂菌后，可使醪液酸度增高，每当醪液酸度升高一度则相当于可发酵性糖损失0.6％。
3．处理方法：发酵醪污染严重时，如果发酵已处于后发酵期，则可将发酵醪送去蒸馏。
如果污染不严重，可加入大量酵母，增强发酵作用来抑制杂菌。
如果处于前发酵期被杂菌污染，发酵醪中糖分含量也很高，则可将发酵醪杀菌、添加抗菌素，重新接种，发酵。
28、影响残总糖的因素：液化的效果、糖化的效果、发酵的效果。
29、空气过滤器杀菌操作方法1、先与空压站联系，把蒸汽送到空压站，2、把要杀菌的空气过滤器的进、出风阀门关闭，3、把要杀菌的空气过滤器的上、下排空阀门打开，4、调节空气过滤器上的进蒸汽阀门，缓慢打开，给空气过滤器预热，等空气过滤器热了以后，把上排空关闭，关小下排空，以下排空见水及少量的汽为准。
5、缓慢打开空气过滤器上的进蒸汽阀门，把温度调到120℃,这时压力在大约0.12左右，以温度为准，保温保压2个小时，6、完成空气过滤器杀菌后，把空气过滤器上的进蒸汽阀门关闭，打开上，下排空阀门，等压力降下来后，关闭上、下排空阀门，打开空气过滤器上的出、进风阀门，使用空气过渡器。
30、酵母活化：预A、预B、预C均活化培养，具体操作如下：1、活化罐加入工艺水25-30%液位，启动泵打循环降温。
当温度达到（安琪：37-38℃，法尔凯：34-35℃）时停泵，投入干酵母（根据进料量定），静止活化20min后全部打入预发酵罐。
打空后清洗干净备用。
2、预发酵罐接入酵母后，进行培养，第1小时10m3/h进料，第2小时以10m3/h进料，第三小时流加20m3/h，第4小时加入30m3/h，第5小时加入40m3/h直至酵母数达到标准（2亿以上）后向主发酵罐分料，保证1m3醪液每小时通风1m3。
当液位达到30%时加入营养盐（二铵、尿素各半袋），保证二天重新培养一次。
三、开车方案1 开车前的准备：1.1车间工艺水、一次水、循环水得到供给。
1.2检查所有电气、仪表、设备管道是否达到开机水平，设备启动前检查各设备内有无杂物，如有应及时清除，同时检查阀门开关位置使其处于全关状态。
1.3车间各工段在串水、串气后，将设备、管线、旁通冲洗干净。
1.4各种辅料已准备到位。
1.5检查电动仪表或气动仪表的电源或气源处于正常状态。
1.6准备好各岗位原始记录表和交接班记录本。
1.7设备和管道的清洗1.7.1液糖化、发酵车间各罐、管线用碱液（CIP）清洗后，再用热水清洗到PH呈中性。
1.7.2发酵到蒸馏车间管线用碱液冲洗至PH呈中性。
2 开车步骤2.1 开车前，完成二号主发酵罐前所有设备清洗。
完成发酵风灭菌过滤器灭菌。
2.2 发酵风通过调整冷干机旁通阀门开度控制风温度，保持风温28-32℃。
2.3 打开回用水罐至混合输送机的所用阀门，向拌料罐加入25%底水，温度控制60℃启动搅拌器并加入2公斤液化酶。
启动混合输送机，以30 t/h玉米粉投料，加入比约为1：3.0（根据液化锤度调整），同时流加液化酶（加酶量的2/3）。
加氨水、碱将PH控制在5.5-5.8，保证液化锤度控制16-180Bx，拌料罐温度控制在58-60℃。
当拌料罐液位到25%时，启动搅拌器。
当拌料罐满罐后溢流至预液化预液化罐R304，当液位达15%启动液化泵循环（变频开度不得低于55），并通蒸汽。
预液化温度控制在88-90℃，当液位达25%，启动搅拌器，当预液化罐液位达到50%时向后液化罐分料。
料液通过液化喷射器（启动一台喷射器）喷射到105-110℃。
后经蒸煮后熟器进入闪蒸罐闪蒸降温至90℃（根据酶种定参数）左右流入后液化罐A，同时启动液化酶泵向闪蒸下料口流加液化酶（加酶量的1/3）。
液位达25%时，启动搅拌器。
物料从后液化A#罐底部进入高位流出进B#罐，液位达25%时，启动搅拌器。
物料从后液化B#罐上部进入高位流出进调配罐，同时加酸调节PH值。
打开调配罐去糖化罐A所有阀门及液化换热器手动阀门向其供料，同时加入糖化酶。
温度控制60-62℃，加酸调整PH为4.1-4.4，当糖化罐A液位到25%时，启动搅拌器，通过调整罐位将糖化率控制在40-50%左右。
糖化罐A液位达50%后，向预发酵罐A.B.C 同时分料保证糖化醪温度30-320C，各罐流加量约为20m3/h。
当液位达到5-10%时将活化罐酵母（已复水活化完）分三次分别打入三个预发酵罐。
2.4 酵母活化：预A、预B、预C均活化培养，具体操作如下：2.4.1 活化罐加入工艺水25-30%液位，通蒸汽并启动泵打循环。
当温度达到37℃时停蒸汽停泵，投入15箱干酵母（8箱安琪，7箱法尔凯），静止活化20min后全部打入预发酵A罐。
完成后重复上述操作打入预B，预C。
2.4.2 预发酵罐接入酵母后，进行培养，第1小时10m3/h进料，通风量100m3/h第2小时以10m3/h进料，第三小时流加20m3/h，第4小时加入30m3/h直至满罐，随着灌位的增加不断增加通风量至300 m3/h，保证1m3醪液每小时通风1m3当液位达到30%时从罐上人孔门加入营养盐（二铵、尿素各1袋），大约10小时。
液位达到85%后，再加入营养盐（二铵、尿素各1袋），镜检酵母，酵母数应在2.0-2.5亿/ml，出芽率10%以上。
满罐后向主1分料50%，这时主1可连续进料40m3/h，主一跟据酵母耗糖情况控制糖化醪流加量。
预B，预C接入活化罐的酵母后操作同上。
首次开车三个罐同时培养，正常生产后，三个罐错开培养，保证二天重新培养一次。
2.5 粉碎根据液糖化工况调整粉碎量。
2.6 预发酵罐进料以后，手动开启CO2，洗涤塔的工艺水阀门向洗涤塔注水，当塔釜液位达到30%左右时，启动循环泵打循环并向预发酵罐泵送淡酒，通过调整工艺水量，控制淡酒份3%-5%（v/v）时。
2.7 发酵时间要求65小时以上成熟醪方可进入蒸馏工序。
四、文明生产及设备巡检1、车间的界区内要做到“一平、二净、三见、四无”（一平：地面平整。
二净：门、窗玻璃净。
三见：沟见底、轴见光、设备见本色。
四无：无垃圾、无杂草、无废料、无闲置设备）。
2、搞好综合利用，消灭“三废”污染，不准乱倒垃圾和废油，必须排放的有毒物质和有毒气体均应按有关规定排放，使其达到国家规定的排放标准。
3、班前会岗位预检查完毕统一到交接班室，接班班长宣布开会，交班班长开始汇报工作，汇报内容：上班设备运转状况；安全生产状况；产品质量、文明生产状况；上级指示精神；生产任务、各种产品产量、产率完成情况；原料分析、调节部位和效果；好人好事、存在问题以及下班需要继续完成的工作、注意事项等。