浅析卫生陶瓷的压力注浆工艺
浅谈卫生陶瓷成形工艺及其注意事项
浅谈卫生陶瓷成形工艺及其注意事项作者：张永财杨秋生来源：《佛山陶瓷》2021年第06期关键词：卫生陶瓷;注浆成形;成形工艺;注意事项1引言卫生陶瓷是陶瓷产品一个重要的瓷种。
其有显著的特点：体积大、结构复杂、质量大;讲究组合安装配套尺寸;讲究排污功能及节水;唯一的成形方法——注浆成形，主要采用石膏模型（模具）。
在卫生陶瓷生产中，注浆成形是主要工序之一。
它是借助于模型和泥浆，在一定的环境条件（温度、湿度）下，靠石膏模型的自然吸浆力和通过一定的外界压力，使泥浆由流体状态经触变状态变为具有可塑性的固态泥坯。
将开始含水近30%的泥浆，变为含水17%左右的泥坯（使泥浆失水13%左右而形成泥坯）。
再通过放浆、巩固、脱坯、修整，完成整个的成形过程。
通过模型的内型形成产品的外部形状。
可见，模型、泥浆和环境条件（温湿度）是成形的三大要素。
石膏模型是成形生产的主要工具，在陶瓷生产中用量很大，它由石膏粉制作而成。
石膏粉价廉，与水混合后有良好的流动『生并可做出各种形状。
石膏模型具有良好的吸水能力和蒸发水分的能力，所以，石膏模型是目前国内外卫生陶瓷成形生产的重要工具。
目前，国内一些厂家在成形生产中部分品种采用了先进的高压注浆成形新工艺，用多孔树脂材料模型取代了传统的石膏模型，节能减排、低碳绿色、高效高质。
这种多孔树脂模型和高压注浆成形新工艺是卫生陶瓷行业的发展方向。
但也应看到，用树脂模型生产的品种是少量的，有一定的局限l生（树脂模型制作复杂成本高、需生产长线产品、变产困难）。
而石膏模型有制作简便、成本低、适应性强、变产灵活方便等优点，所以被大量使用。
相信石膏模型不会消失，仍将在陶瓷行业存在且大量使用。
但不论采用什么材质的模型，具备三个因素就能用以注浆成形。
这三个因素是：（1）能吸人并能容纳一定量的水。
如不能吸水，并且不能容纳一定量的水，都不能使泥浆成为坯体。
同时具有将容纳的水释放出去的能力。
（2）具有适当的渗透吸水速度。
这样才有利于坯体的形成。
卫生陶瓷高压注浆操作指导手册
卫生陶瓷高压注浆操作指导手册
卫生陶瓷高压注浆操作指导手册
1. 准备工作：
- 确保注浆设备完好无损，各部件安装牢固。
- 准备好所需注浆材料，如水泥、砂浆等。
- 检查工作区域，确保安全无障碍，如清理杂物、准备工作台等。
2. 操作步骤：
- 将注浆设备连接好电源，并确保电源正常。
- 将注浆材料倒入注浆设备的料斗中，并确保料斗内无异物。
- 打开注浆设备的压力控制阀，调节压力到所需的注浆压力。
- 将注浆设备的喷嘴对准需要注浆的部位，并保持适当的距离。
- 按下注浆设备的启动按钮，开始注浆操作。
- 注浆喷嘴应均匀地移动，确保注浆材料均匀覆盖整个需要注浆的部位。
- 注浆操作完成后，关闭注浆设备的启动按钮，并关闭压力控制阀。
3. 注意事项：
- 操作人员应佩戴防护手套、护目镜等个人防护装备，以防止意外伤害。
- 在操作过程中，严禁将手或其他物体靠近注浆设备的喷嘴，以免发生意外。
- 注浆设备的喷嘴在操作前应检查是否损坏，如有损坏应及时更
换。
- 注浆设备的压力控制阀应根据具体情况进行调节，过高的压力可能导致注浆材料喷出过快或喷射距离过远。
- 操作结束后，清洁注浆设备，并将残留的注浆材料清理干净。
以上为卫生陶瓷高压注浆操作指导手册的基本内容，具体操作步骤和注意事项可根据实际情况进行调整和补充。
在进行操作之前，请确保已经熟悉并理解设备的使用说明书，并严格遵守相关安全操作规范。
卫生@@陶瓷注浆泥浆性能及调控_余同昌
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入模型的能力要比传统注浆成型时大得多， 效率也更高。 它 与泥浆配方、 比重、 水份、 流动性、 温度以及模型材料与结 构、 质量、 温度、 干燥程度、 外力的作用等因素有关。 泥浆是否具有恰到好处的透水性直接影响成坯速率、 坯体巩固时间以及坯体干燥性能。 如果透水性过强， 吸浆时 间、 巩固时间过短， 尤其在组合群体模型注浆工艺中， 因时 间差， 就会造成坯件各部位壁厚的不一致， 坯件各部位的含 水份不一致，坯体巩固和干燥程度不同又容易造成局部坯 裂。 如果透水性太差， 吸浆时间过长， 巩固时间也较长， 先浇 浆的坯件部位及坯体的外部位的水份、 坯体强度等不一致， 也会影响坯体脱模、 放 （空） 浆操作以及干燥性能等。 因此， 一般情况下， 以保证湿坯强度和干燥强度等为 吸浆时间 （石膏模型注浆） 控 前提， 坯壁厚度为 !!"#$$ 的， 制在 "%&!&%# 小时为宜。 在试验室或生产线上， 无论是单面 或双面吸浆，都要经过试验和生产实践来获得实际可行的 数据。
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余 同 昌
.广东佛陶集团股份有限公司 *#)(,!）
卫生陶瓷注浆泥浆性能及调控在卫生陶瓷企业生产中 具有十分重要的意义。本文就注浆泥浆的性能及其调控作 一技术研析。
定性等。 在常温下，一定体积的泥浆重量与相同体积的水重量 的比值称为泥浆的比重。 泥浆的比重与温度、 水份、 配方、 细 度与颗粒级配等因素有关，而影响泥浆比重最直接的因素 是水份。 在实际生产中， 泥浆比重一般控制在 !&’(!!&)# 之 间。不同的产品规格、 结构， 不同的模型以及机械设备等有 不同比重的泥浆。 由于注浆成型及干燥效率的要求， 人们习 惯将泥浆比重控制得尽量大一些。 对泥浆的要求一般是使泥浆在含水量最少的情况下具 有良好的流动性， 在泥浆中加入稀释剂如电解质， 可以达到 此目的。 泥浆的含水量会对泥浆的流动性、触变性造成直接和 明显的影响， 从而影响注浆成型的 “吸浆速度” 。 水份含量高 会加速石膏模型老化和增加石膏模型干燥的难度。 最高一 通常注浆泥浆的水份含量应控制在 #*+!#)+ ， 般不超过 ,(+。 影响泥浆温度的主要因素有： 直接加热， 球磨加工， 高 速搅拌， 作业区间环境等。 泥浆温度对流动性、 吸浆速度的影响很大， 温度的提高 可令泥浆流动性和吸浆速度相应提高。 在日常实际生产中， 泥浆温度一般控制在 #(!,(" ， 不应低于 !*" ， 也不应高于
卫生陶瓷高压注浆环氧树脂类模具的研究开发
分 的排 除提 供通 道 ， 赋予 产 品一定 的形状 。 并
１ 高压 注 浆 工 艺及 成 形
１ １ 高压 注浆 ．
１ ２ 高压 注 浆的泥 浆及成 形工 艺 ．
高压注 浆对 泥 浆 并无 特 殊 要 求 。通 常 ， 压 注浆 高
１ ３ 高压 注浆的模 具及 模具 材料 ．
注浆一 空 浆一启 模 一脱 模一 取 坯一模 型 干 燥一 合 模 ”
等 ， 次循 环进 行 。这 种 自然 状态 下过 滤式 注 浆成 形 依
过程进 行缓 慢 ， 间长达 数小 时 ， 时 严重 制约 着生产 效 率
的提 高 。为了缩 短成 形周 期 ， 程 技术 人 员 着 力 于 缩 工 短 吃浆和巩 固时 间 的研究 ， 目前 主要 针对 泥浆性 能 、 注 浆压力 、 以及 模型 等 ， 尤其 是在 提高 注浆压 力方 面狠 下 功夫 。事实证 明 ， 在泥浆 性能 、 型 的透水 性 以及 强 度 模 等工艺 参数确 定 的条件下 ， 注浆 、 模具 巩 固的时 间随着
压力 的增大 而缩短 。
高 压注 浆需要 高 达 １ ３ ３ＭＰ ． ～ ａ的 压力 ， 用 普 使 通 的石 膏材 料制作 的 石膏 模 具 ， 于其 强度 达 不 到要 由
从７ Ｏ年代 末 开始 ， 些发 达 国家 相继 大力投 验 研究 ， 取 得 并
度 为 ２ ０ ２ ｇ ｃ ０ ￣２ ０ｋ ／ｄ，吸水 率 为 ３ ～４ ， 孔率 Ｏ ５ 气
工艺 ， 中压注 浆 工艺 以及 高 压注 浆 工艺 等技 术 先后 开
发并得 到 推广 应 用 。尤其 是高 压 注 浆 工 艺 的 研 究 成
卫生陶瓷高压注浆成形缺陷分析及改进对策
卫生陶瓷高压注浆成形缺陷分析及改进对策*殷世信(江门市东鹏智能家居有限公司广东鹤山529700)摘要笔者通过对卫生陶瓷高压注浆缺陷进行针对性的分析,结合江门市东鹏智能家居有限公司高压成形生产的实际状况,总结了影响高压成形工序质量的关键因素,并提出了高压成形工序环节出现问题的改进对策,力求提升高压成形产品质量㊂关键词卫生陶瓷高压注浆成形常见缺陷改进对策中图分类号:T Q174.76+9文献标识码:A 文章编号:1002-2872(2023)09-0026-03A n a l y s i s a n d I m p r o v e m e n t o fD e f e c t s i nH i g hP r e s s u r eG r o u t i n g o f S a n i t a r y C e r a m i c sY i nS h i x i n(J i a n g m e nD o n g p e n g S m a r tH o m eC o.L t d,G u a n g d o n g,J i a n g m e n,529700,C h i n a)A b s t r a c t:T h r o u g h t h e s p e c i f i c a n a l y s i s o f t h e h i g h p r e s s u r e g r o u t i n g d e f e c t s o f s a n i t a r y c e r a m i c s,c o m b i n e dw i t h t h e a c t u a l s i t u a t i o no f o u r c o m p a n y's h i g h p r e s s u r e f o r m i n gp r o d u c t i o n,t h e k e y f a c t o r s a f f e c t i n g t h e q u a l i t y o f h i g h p r e s s u r e f o r m i n g p r o c e s sw e r e s u mm a r i z e d,a n d t h e i m p r o v e m e n t c o u n t e r m e a s u r e sw e r e p u t f o r w a r d t o i m p r o v e t h e q u a l i t y o f h i g h p r e s s u r e f o r m i n gp r o d u c t s.K e y w o r d s:S a n i t a r y c e r a m i c s;H i g h p r e s s u r e g r o u t i n g f o r m i n g;C o mm o nd e f e c t s;I m p r o v e m e n t c o u n t e r m e a s u r e s自1914年唐山启新瓷厂生产第一件现代卫生陶瓷以来,制造工艺经历了从地摊手工注浆㊁低压注浆㊁中压㊁高压注浆成形四个主要阶段㊂其中,地摊手工注浆成形的工艺劳动强度大,效率低㊁产品的质量一致性最差㊂20世纪八九十年代开始的模具立式线上低压㊁中压注浆成形工艺得到广泛地应用,这种工艺一定程度减少模具的人工搬动㊁翻转等,工人劳动强度大幅降低,生产效率明显提升,产品质量得到较好保证及提升㊂截至目前,很多卫生陶瓷企业和复杂产品仍然在采用此工艺㊂1982年,德国道尔斯特公司和瑞士的某公司合作,首次研制成功微孔高压树脂的卫生陶瓷模具,并在实际生产中应用㊂21世纪初,国内机械设备厂家陆续开发出国产的高压注浆成形设备,在佛山㊁唐山等主要卫生陶瓷产区得到广泛推广和应用㊂高压注浆成形工艺生产效率较其它工艺大幅提升,产品外观质量如规整性方面也有明显提升㊂众所周知,成形工序是卫生陶瓷生产环节中非常关键及重要的环节,其在整个生产过程中缺陷占比在60%~70%,因此,如果高压注浆成形工艺过程控制不当,将不同程度的影响青坯质量,进而影响成品的质量,如何系统地对高压成形的生产过程工艺关键点进行管控,提高质量降低成本,帮助企业提升的竞争力,也是各企业高压注浆工艺控制过程需要解决的问题㊂1卫生陶瓷高压注浆成形常见缺陷类别(1)坯裂:通常是指产品坯体上出现的裂纹,其长㊁宽㊁深尺寸不等,主要发生在产品的未施釉位置,如产品隐蔽区域㊁烧成时与窑具接触的区域等㊂(2)裂纹:烧成后,产品出现坯㊁釉裂开,呈现条纹状,裂纹从釉面裂穿到坯体里面,裂纹长度㊁深浅不一,裂纹宽度通常在零点几毫米到1毫米左右,主要发生在产品的施釉区域㊂(3)棕眼:是穿透产品釉面的小孔眼,缺陷的主要特征是呈现喇叭状,位置主要发现在产品的施釉位置,如洗净面㊁可见面等㊂(4)变形:是指青坯烧成后呈现不符合设计或者标准规范规定的形状;主要是产品整体或者局部出现明显歪斜扭曲㊁弯曲㊁安装摇摆等,缺陷位置主要出现在产品的整体㊁安装面㊁表面及边缘等㊂(5)坯粉或坯脏:是青坯烧成后粘附在产品表面的㊃62㊃陶瓷C e r a m i c s(研究与开发)2023年09月*作者简介:殷世信(1968-),本科,工程师;主要从事卫生陶瓷生产工艺研究及质量管理工作㊂泥屑,其缺陷是粉状小颗粒等,主要集中在产品表面㊁隐蔽面,以产品洗净面㊁存水弯㊁孔下部等位置居多㊂(6)坑包或凹凸:产品正面出现凹陷或者凸起的小包,缺陷的位置主要在产品的釉面㊁模缝位置等㊂(7)磕碰:青坯产品因为生产过程中的撞击,导致产品烧成后出现局部缺损等㊂缺陷表现为撞击开裂或者残缺,位置多集中在青坯边缘㊁坯托支撑位置等㊂(8)分层:青坯内部出现层状裂纹或者分离,一般出现在内部的中间位置㊂(9)孔眼偏差:产品孔眼尺寸㊁位置不符合,开孔角度不符合相关标准规范的要求,主要表现在孔眼㊂(10)干补不良:成品表面因青坯修补出现的表面不平整㊁色差㊁裂纹等缺陷,主要集中在产品干补位置及四周等㊂2卫生陶瓷高压注浆成形常见缺陷成因根据对高压注浆烧成常见缺陷占比分析,坯裂㊁裂纹㊁棕眼㊁变形㊁坯脏㊁坑包㊁磕碰㊁分层等缺陷合计占比超过90%,笔者重点分析上述缺陷成因及改善方法㊂2.1坯裂㊁裂纹成因分析坯裂㊁裂纹成因有:①浆料性能变化,泥浆中塑性成分减少,或者游离石英过多形成应力集中㊂②浆料过筛出现浆料溢出或者筛网破损,使得石英㊁石灰石类原料等颗粒混入浆料中㊂③泥浆的陈腐时间不足,浆料性能未得到充分的均化㊂④浆料中水玻璃用量过多或者解胶性能太好,泥坯干燥硬化速度变快,坯体容易出现开裂㊂⑤成形排浆时间或气压控制不当,放浆时间过短㊁排浆气压小,造成坯体空腔存浆过多;排浆时间过长㊁排浆气压大则会造成压缩空气在坯体的空腔流动时间过长㊂此两种情况均会导致泥坯出现内裂,严重时裂纹延伸至表面等㊂⑥成形巩固气压及巩固时间不当,使产品的单面浆交接位置出现开裂或者裂纹㊂⑦泥坯粘接用的配件,与主体湿坯的水分差异,粘接浆参数性能不适宜,操作工粘接部饱满操作手法不当㊂⑧脱模后,操作工对泥坯表面㊁角位裂纹未认真检查㊁或者对检查出的裂纹处理不当㊂⑨泥坯出坯后干燥速度不当,泥坯干燥过快等㊂2.2棕眼成因分析棕眼成因有:①浆料原料中有机杂质含量过高,如黑泥等原矿原料㊂②泥浆的搅拌不均匀㊁抽真空时间短㊁脱气不够充分㊂③注浆前,浆料温度过高,导致吸浆速度增加㊂④注浆时,上浆压力参数控制不当,注浆速度过快,在坯体表面形成气泡,返修时,操作工未发现或处理不当㊂2.3变形成因分析变形成因有:①浆料配方不合理,泥浆中可塑性原料用量相对较多,硅铝与熔剂性原料比例不当或者配方原料中,熔剂性原料如钠长石成分增加,导致烧成高温阶段,长石玻璃相随着温度升高导致液相粘度急剧下降,进而导致产品出现高温变形㊂②泥坯吸浆时间控制不当,坯体太薄,湿坯强度下降㊂③成形巩固压力和时间控制不当,巩固压力偏小或者巩固时间不够,导致坯体太软㊂④青坯出坯后预变形控制不当,预变形太大或者太小㊂⑤青坯开孔时,坯体太软,导致开孔位置或者区域出现变形㊂2.4坯脏㊁坯粉的成因分析坯脏㊁坯粉的成因有:①高压泥浆罐未定期进行检查及清理,泥浆中杂质多,成形过程中混入浆料进入泥坯中,湿坯不易检查出来,烧成后导致外观缺陷㊂②高压模具孔眼硬泥未清理干净,合模具后跌落到模具中,成形时,进入泥坯表层等㊂③泥坯开孔时,孔边缘泥粒㊁毛边未处理平滑等,喷釉或者烧成时,泥粒杂质跌落坯体表面或者釉面,形成外观缺陷㊂④青坯在与运输工具接触粘附泥渣施釉表面㊂2.5坑包成因分析模具磨损,内侧边缘位置磨损,泥坯合缝位置突出一条线,泥坯打磨处理不当㊂2.6磕碰成因分析泥坯搬运操作不当,泥坯与泥坯之间,或与运输工具之间出现碰撞,部分磕碰在工序被拦截,部分磕碰不明显不易被发现,而流入到烧成工序㊂2.7分层成因分析浆料性能变化使吸浆速度变慢,高压注浆时间未调整,导致泥坯中间层不够致密,烧成后有分层现象㊂2.8尺寸不良成因分析尺寸不良成因有:①浆料的收缩率㊁装车的密度或者烧成曲线发生变化㊂②孔眼开孔印记模糊不清,开孔偏位㊂③开孔操作的不规范,开孔角度不符,开孔治具磨损㊂3卫生陶瓷高压成形常见缺陷改善对策3.1坯裂㊁裂纹改进对策㊃72㊃(研究与开发)2023年09月陶瓷C e r a m i c s对于坯裂㊁裂纹改进对策有:①在浆料性能方面,适当增加黑泥等塑性原料用量比例,同时对浆料中的石英进行分析㊂②使用质量过硬的不锈钢筛网,做好浆料筛网使用前㊁使用中㊁使用后的检查,确保完好的筛网投人使用,筛选不溢出,筛网破损及时更换,必要时对泥浆重新过筛㊂③做好泥浆的生产加工计划及实施,确保泥浆的陈腐时间等满足高压成形要求㊂④根据高压泥浆的吸浆速度和泥坯裂纹情况,适当调整放浆时长,存浆料多则延长,泥坯内裂多则相应缩短㊂⑤适当降低巩固气压,缩短巩固时间㊂⑥泥坯粘接用的配件采用薄膜㊁毛巾覆盖等方式,缩小与泥坯主体水分差异,对粘接浆料参数进行严格控制,同时注浆工注意对粘接位置打粗糙㊁抹水等㊂⑦脱模后,操作工对泥坯表面㊁角位裂纹采用行灯㊁铁线等工具进行认真检查,并对检查出来的裂纹,抹泥浆水㊁压好等㊂⑧调整车间内干湿度40%~80%,泥坯出模后,现场风扇转速不要太大㊁关好门窗,泥坯缓干时,将坯体进行覆盖或区域封闭,泥坯干燥房干燥曲线控制等㊂3.2棕眼缺陷的改进对策对于棕眼缺陷的改进对策有:①原矿原料入厂时,检验人员目视检查树枝㊁树屑等肉眼可见有机杂质,同时,原料化验注意对烧失量进行检验,技术部门制定合理烧失量的技术要求,不符合质量要求原料退货或者特采精选处理等㊂②原料车间操作人员检查浆料抽真空设备运行是否正常,浆料温度显示是否在要求的范围内㊂③注浆工根据品质部门提供浆料参数检验结果,控制注浆压力,浆料参数出现变化的情况㊂3.3变形缺陷的改进对策变形缺陷的改进对策有:①对浆料配方成分进行分析,根据分析结果及产品变形情况,调整浆料塑性及熔剂性原料比例㊂②根据高压泥浆吸浆速度的测试情况及生产出坯厚度状况,调整高压注浆吸浆时间,并增加坯体吸浆厚度㊂③根据出坯软硬情况,评估坯体调整坯体的巩固气压及巩固时间,以达到要求的坯体硬度㊂④青坯出坯后预变形,调整人工及治具等预变形操作,使之符合要求㊂⑤青坯开孔前,手感或者采用硬度计测量坯体硬度,坯体够硬后进行开孔等㊂3.4坯脏、坯粉缺陷的改进对策坯脏㊁坯粉缺陷的改进对策有:①制定相应的管理制度,对高压浆缸定期检查及杂质清理㊂②高压模具上浆前,采用工具将上浆管理口边缘的干泥清理干净,避免上浆时落入泥浆中去㊂③改进开孔工具及开孔手法,采用锋利斜面空心开孔器旋转开孔,将开孔余泥通过开孔器取出㊂④青坯喷釉前,对表面和水道等位置进行吹尘,清理空腔位置残存的泥渣等㊂⑤青坯上釉前,检查施釉面是否粘附有泥渣等,对有杂质粘附及时进行处理㊂3.5坑包缺陷的改进对策对生产用模具定期检查,发现磨损影响到产品烧成质量的,及时予以处理㊂3.6磕碰缺陷的改进对策磕碰缺陷的改进对策有:①青坯轻拿轻放㊂②施釉前,对青坯的施釉表面进行检查,发现凹痕㊁裂纹㊁残缺等,进行隔离处理㊂3.7分层缺陷的改进对策分层缺陷的改进对策有:①评估调整浆料中电解质用量㊂②评估合格率,适当增加浆料中石英等瘠性原料的配比,提升坯体成形速度㊂③适当增加高注时间,减少双面成形位置的坯体的致密度等㊂3.8尺寸不良的改进对策尺寸不良的改进对策有:①高压浆料配方进行调整㊂②窑炉装车密度㊁产品稀释率㊁釉面光泽度和烧成制度进行分析,产品稀释率㊁尺寸变小时,考虑增加装车密度㊁降低烧成温度3~8ħ㊂③定期检查模具孔位标识是否清晰㊁开孔用治具磨损等,进行修正或者更换㊂④教育培训成形工,掌握开孔技巧㊂笔者就卫生陶瓷产品在生产过程中的注浆成形环节中的技术问题做出了相关的概述,分析总结了在生产现场可能引起注浆成形缺陷的种种原因,并提出了切实可行的解决方法,希望相关从业人员在遇到类似问题时可以快速有效地解决,提高卫生陶瓷产品半成品的质量,进而提升最终产品的质量㊂参考文献[1]赵彦钊,刘爱平,杜夏芳.中国现代卫生陶瓷工业历史回顾与若干思考[J].全国性建材科技期刊 陶瓷,2003 (5):9-12.[2]林毅.卫生陶瓷坐便器高压注浆成形工艺与控制技术探索[J].全国性建材科技期刊 陶瓷,2018(9):40-48.[3]王同言.卫生陶瓷成形工艺及其影响因素[J].全国性建材科技期刊 陶瓷,2016(4):45-49.[4]覃焯佳.卫生陶瓷釉面缺陷分析[J].全国性建材科技期刊 陶瓷,2021(4):98-99.㊃82㊃陶瓷C e r a m i c s(研究与开发)2023年09月。
浅析卫生陶瓷的压力注浆工艺
2019浅析卫生陶瓷的压力注浆工艺陆远文沈仲仪佛山市恒洁卫浴有限公司实现提高了压力注浆一次成型的数量，用工提高生产效率的同时节约了占地面并对其工艺技术进行了详压力注浆；技术在传统的劳动强度大，生产效率低。
研发了由微压、低压、中压、高压组合但并没有严格规定各阶段的划分范围。
压力实现了成型工艺的压力注浆将泥浆的水分透过模具中的微孔强行排除。
将泥浆运送到模具工并依次沉淀，形成具有一并赋予其一定的形状。
采用带旋转框辅助装置，配套连续生产设备压力注浆一次成型数量多，降低了工人的劳动减少了传统石膏模具的频繁回收6-8分钟可以进（立式）能够那么压力注浆技术可以在此基础上再提高保持最初的尺寸形状，而且生产出的坯坯体性能好，很大程度就可减少模子和坯子的堆放场地。
同所以就不再需要重烧窑，在同样的场地不需要再扩建新的场地。
压力注浆成型是机械操作，减少了只需要短时间的训练周期就可以上岗。
有一半的泥浆水分要想再次利用模型，就必须进行干燥，压力注浆长石21、粘土5、飞天燕5、18、福建瓷土7、白云石1、梅州土15。
注浆机、侧型打开线、输送泥浆管路系统、液压系统、水系统、真低比重的泥浆，成型速度较成型速度很快。
泥浆是水和分散的固体颗粒水分子与固体固体颗粒之间的吸引力。
在低比重的泥浆中，固体颗粒少，高比重泥浆中，固体颗粒多，比重增加，固体颗粒增加，故而增加了水分子与固体颗粒之间的作用力和碰撞力，泥浆颗粒位移困难，所以粘度增加，流动性下降。
（二）泥浆触变性的影响在压力注浆的过程中，泥浆的压力是成型的推动力，与传统的石膏模自然排水的注浆过程相比，成型时间较短，模具中的泥浆处于静止的状态，还来不及形成“超胶团结构”，坯体就已经成型了；再者，因为压力的存在，会破坏这种结构的形成，在压力的作用下固体胶粒会快速的聚集在一起，并且被压缩到非常低的限度。
所以，在进行泥浆的调制时，不考虑泥浆的触变性，就可以加入一些劣质材料，降低生产成本，提高企业的经济效益。
卫生陶瓷高压成形生产工艺控制
2019卫生陶瓷高压成形生产工艺控制苏湘宏陆远文佛山市恒洁卫浴有限公司摘要：通过将高压成形与传统的立浇注浆成形进行比较，高压注浆不仅占地少，而且操作也十分简便，陶瓷质量更高，所以在国内的应用范围越来越哒。
本文通过具体分析卫生陶瓷高压成形生产工艺控制策略，旨在为提升卫生陶瓷的质量提供可参考的资料。
关键词：卫生陶瓷；高压成形；生产工艺当前卫生陶瓷产品多是以注浆的方式成形，而传统的注浆方式通常是将泥浆诸如石膏模具中，以借助石膏毛细管本身所具有的吸力将必将泥浆中的水分洗出，而剩下的泥浆则会在模具的约束下形成相应形状的胚体。
随后，人们于具体的生产实践中逐步发现，当泥浆的压力增大时，其成型速率亦将大幅提升，继而通过对此发现的详尽分析总结出了注浆的成型速率与泥浆压力之间的关系规律。
简言之，即向泥浆施加的压力越大，则胚体的成型速率也便越快。
当然，也正是基于此一发现，方位后续高压注浆工艺的开发提供了依据。
至于高压注浆工艺的开发，最主要的目的当时为了促进泥浆更快成型。
然而目前，由于针对高压注浆工艺的实用受到石膏模型强度的限制，继而针对石膏模型高强度材料的研发当属应用该工艺技术最急欲解决的问题。
一、成型原理传统注浆方式所依循的成型原理是在初步的低压注浆完成后，模型的空腔将被泥浆填满，届时，基于数值模型内部所产生的自然吸力，使得泥浆中的水分逐步自泥浆中脱离而出，而此时的泥浆将因水分被抽离而在表面形成一层胚体。
而高压注浆则是基于传统注浆的基础，使泥浆在压力的强制作用下迅速将自身的内水分压缩至树脂膜孔的微孔处并排除，而泥浆在受压力的强制作用下，其厚度将在水分排出后增长至一定的标准，待多余泥浆中的压缩气体被排出后，胚体所生产的压缩空气压力下部将随之进入到模具的微孔之内，以此将能使胚体颗粒的排布更为紧密，最后强化胚体的厚度与强度。
二、设备操作当前，市面上绝大多数的高压成型机均是基于PLC自动控制系统来完成全部操作。
故使得的是哟怒工程仅是简单操控触摸屏即可，至于注浆具体过程中则需经历低压注浆、高压注浆、排浆、巩固、脱型、冲洗以及合模七大工序。
陶瓷注浆工艺技术
陶瓷注浆工艺技术陶瓷注浆工艺技术是指在陶瓷制作过程中，将注浆料从注浆机中通过注浆嘴输送到模具中，填充模具中的空隙，形成陶瓷制品的一个工艺。
陶瓷注浆工艺技术的主要步骤包括注浆料的制备、注浆机的操作、注浆模具的使用等。
首先，注浆料的制备是陶瓷注浆工艺技术的基础。
注浆料一般由陶瓷粉体、粘结剂和其他添加剂混合而成。
在制备注浆料时，需要注意粉体的粒度分布、比重、流动性等参数，以保证注浆过程中的顺畅和注浆体的均匀性。
同时，粘结剂的选择和添加量的控制也是影响注浆质量的重要因素。
其次，注浆机的操作是陶瓷注浆工艺技术的关键环节。
注浆机通过电动或气动方式，将注浆料从储料罐输送到注浆模具中。
在操作时，需要注意注浆机的速度和压力的调节。
速度过快或过慢都会影响注浆质量，压力过大或过小也会造成注浆料流动不畅或过度流动。
此外，注浆机的注浆嘴的设计和尺寸也会影响注浆质量，不能过大或过小，要与注浆中的颗粒大小相匹配，以保证注浆的均匀性。
最后，注浆模具的使用也是陶瓷注浆工艺技术的重要方面。
注浆模具的设计和制造要考虑到陶瓷制品的形状和尺寸要求，以及注浆的流动性和均匀性。
模具的表面光洁度和平整度也会影响注浆质量，如果模具表面有缺陷或不平整，容易导致注浆料流动不畅或产生气泡。
此外，模具的材质也要选择合适的陶瓷材料，以确保注浆过程中不会与注浆料发生化学反应或产生颜色变化。
陶瓷注浆工艺技术的发展使得陶瓷制品的生产效率和质量得到了较大的提高。
通过不断改进注浆料的成分和配比，优化注浆机的结构和性能，设计和制造高精度的注浆模具，可以生产出形状复杂、尺寸精确、表面光洁度高的陶瓷制品。
同时，陶瓷注浆工艺技术也有助于减少生产过程中的废品率和能源消耗，降低成本，提高生产效益。
总之，陶瓷注浆工艺技术是陶瓷制品生产过程中不可缺少的一部分。
只有掌握和应用好注浆工艺技术，才能生产出高质量的陶瓷制品。
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浅析卫生陶瓷的压力注浆工艺
作者：陆远文沈仲仪
来源：《砖瓦世界·下半月》2019年第07期
摘要：压力注浆工艺解决了传统石膏模具注浆成型方法存在的缺陷，采用带旋转框辅助装置的压力注浆成型技术，实现胚体注浆的快速成型，提高了压力注浆一次成型的数量，用工少、节能减排、半成品率高，提高生产效率的同时节约了占地面积。
本文分析压力注浆工艺的原理，并对其工艺技术进行了详细探讨。
关键词：卫生陶瓷;压力注浆;技术
卫生陶瓷生产的薄弱环节就是卫生陶瓷的成型，在传统的工艺中，都是使用石膏模手工浇注，劳动强度大，生产效率低。
通过改进和提高组合浇注，研发了由微压、低压、中压、高压组合的压力注浆体系，但并没有严格规定各阶段的划分范围。
压力注浆工艺已经取得了工业化生产的成果，实现了成型工艺的革命。
一、压力注浆工艺原理
压力注浆工艺与传统石膏注浆的不同之处在于，压力注浆是通过泥浆加压，将泥浆的水分透过模具中的微孔强行排除。
压力注浆成型实际上就是一个过滤过程，将泥浆运送到模具工作面，利用多孔塑料模具将水分排除，并依次沉淀，形成具有一定强度的坯体，并赋予其一定的形状。
采用带旋转框辅助装置，实现主坯体注浆机械自动化辅助快速成型，配套连续生产设备形成现代生产线，压力注浆一次成型数量多，降低了工人的劳动强度，降低了半成品的破损率，减少了传统石膏模具的频繁回收加工的环节，大大提高了生产效率。
二、主要优点
（一）劳动生产率高。
压力注浆技术的成型周期为6-8分钟一件，每人可操作三台机器。
因为模型不需要进行干燥，可以进行同时生产，大大提高生产速度。
如果说组合浇注（立式）能够将生产率提高一倍，那么压力注浆技术可以在此基础上再提高一倍。
（二）模型使用寿命长。
合成材料的模型可以使用四万次以上，并且能够不被磨损，保持最初的尺寸形状，而且生产出的坯件表面光滑，不需要在进行干修和湿修，坯体性能好，很大程度上减少了产品的重烧率。
（三）减少占地面积。
因为不需要使用传统的石膏模，就可以取消卫生瓷厂的石膏车间，减少模子和坯子的堆放场地。
同时，因为重烧率降低了，所以就不再需要重烧窑，在同样的场地条件下，产量可以提高一倍以上，不需要再扩建新的场地。
（四）减少工人劳动量。
压力注浆工艺是在室温下进行的，改善了原来的高温高湿环境，压力注浆成型是机械操作，减少了工人的劳动量，只需要短时间的训练周期就可以上岗。
（五）降低能耗。
在传统的成型工艺中，有一半的泥浆水分被石膏模吸收，要想再次利用模型，就必须进行干燥，压力注浆技术可以节省这部分的能耗。
三、主要用原料和工具
（一）研究所用原料。
原料包括：长石21、粘土5、飞天燕5、黑泥15、章村土18、福建瓷土7、白云石1、梅州土15。
（二）研究所用工具。
工具包括：注浆机、侧型打开线、输送线、加工线、电气控制系统、泥浆管路系统、液压系统、水系统、真空系统。
四、影响因素
（一）泥浆比重的影响
泥浆的比重能够影响成型速度，低比重的泥浆，成型速度较慢;高比重的泥浆，成型速度很快。
泥浆是水和分散的固体颗粒组成的，粘度主要来自水分子本身的相互吸引力、水分子与固体颗粒之间的吸引力、固体颗粒之间的吸引力。
在低比重的泥浆中，固体颗粒少，高比重泥浆中，固体颗粒多，比重增加，固体颗粒增加，故而增加了水分子与固体颗粒之间的作用力和碰撞力，泥浆颗粒位移困难，所以粘度增加，流动性下降。
（二）泥浆触变性的影响
在压力注浆的过程中，泥浆的压力是成型的推动力，与传统的石膏模自然排水的注浆过程相比，成型时间较短，模具中的泥浆处于静止的状态，还来不及形成“超胶团结构”，坯体就已经成型了;再者，因为压力的存在，会破坏这种结构的形成，在压力的作用下固体胶粒会快速的聚集在一起，并且被压缩到非常低的限度。
所以，在进行泥浆的调制时，不考虑泥浆的触变性，就可以加入一些劣质材料，降低生产成本，提高企业的经济效益。
（三）泥浆渗水性的影响
泥浆的渗水性将会直接影响注浆成型的速度，渗水性的影响因素包括：颗粒的大小和分布、泥浆物料的组成、泥浆的解凝度等。
实验表明，影响注浆速度的主要因素是泥浆的渗透率，在相同时间的注浆中，坯体厚度会跟随渗透率变化，渗透率越小，坯体越薄，反之渗透率越大，坯体越厚。
提高渗透率不仅能提高坯体的厚度，还能提高坯体的含水量，因为渗透率高的坯体结构更加疏松，水分排出快，但是残留也更多，所以为降低坯体的含水率，需要选择一个适当的渗透率。
五、主要技术
（一）设备研制技术
卫生陶瓷的压力成型设备包括水箱、洗面器、分体坐便器和连体坐便器等。
其中全包连体虹吸式坐便器的高压设备在全世界范围内都是一个难题，相对来说，日本的全包连体虹吸式坐便器的高压设备较成熟。
针对此设备，我国加大了研发力度，目前，已经研制出了适合我国主流产品的设备，可以独立完成程序设计、制作、安装、维护等系列服务，并且已经进入了生产使用阶段。
（二）模型研制技术
在原来的高压注浆设备的引进中，并没有充分的重视模型的制造技术，没有掌握到树脂原料技术、排水路微细管分布技术和型内通气路技术，不能进行自主独立的生产，依赖于进口，受制于人。
所以，为掌握模型的制造技术，要根据高压设备的特点，将复雜的模型简单化，改进传统的分模技术，使用排水接件和圈体粘接技术，目前，我国已经能够独立解决树脂和其他辅助材料的问题。
（三）泥浆技术
高压成型泥浆技术与传统的泥浆技术相比，拥有快一倍以上的吃浆速度，能够快速成型，降低触变性，提高可塑性，可以进行24小时的连续注浆但是要求泥浆中细微颗粒不能堵塞树脂模的吸浆路径。
经过想学习和实践，我国已经掌握了这项技术，能够用不同地方的原料作出合格的泥浆。
六、结语
综上所述，压力注浆的新型工艺代表了卫生陶瓷业成型工艺的发展方向，在采用压力注浆技术时，要根据坯体的形成特点，合理定制注浆工艺步骤，做到“一间工厂一套参数，一台单机一套参数”，充分发挥压力注浆成型工艺的优势，促进我国卫生陶瓷事业的发展。
参考文献：
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[2]栗自斌. 柜盆高压注浆成型机及自动控制系统设计[J]. 陶瓷， 2018（3）.
[3]薛胜利. 浅论陶瓷注浆成型工艺[J]. 天工， 2017（2）：77-77.。