加氢型炼厂总加工流程氢气资源的优化

2008,18(3)任洪理等　加氢型炼厂总加工流程氢气资源的优化　设　计技　术 加氢型炼厂总加工流程氢气资源的优化任洪理3　刘登峰　卢慧杰　王　禹　王业华　曲　鑫　中国石油建设公司华东设计院　青岛　266071摘要　合理利用氢气资源是全加氢型炼油厂选择总加工流程时的关键问题;在氢气资源挖潜利用方面采取有效措施,以节约资源,降低成本。

本文详细论述用氢的优化及分级利用。

关键词　氢气资源　优化　工程设计　能级分布 石油产品中需求量最大的是交通运输燃料,如汽油、柴油和航空煤油等,这些产品从原油中可直接获取的量仅为原油的30%～50%,需要二次加工以及后续加工才能满足产品质量要求,减压渣油量一般为原油的20%～30%,对一般炼厂的氢气耗量占原油的018%～217%。

目前,环保对燃料的清洁要求越来越高,其中一个重要的要求指标是硫含量。

2005年全球65%的汽油,硫含量不大于30μg/g;57%的柴油,硫含量不大于500μg/g。

2010年发达国家和部分不发达国家的清洁汽油和清洁柴油的硫含量要降至10μg/ g以下。

就全球范围而言,今后炼油厂加工的原油将是AP I度低、比重大、含硫高、品质差的常规原油和非常规原油。

这是我们必须面对的现实问题。

目前,国内正在加快建设大型的加氢型炼厂,以期提高产品质量,满足环保要求,对氢气资源的消耗趋势在迅猛增加。

氢气是比较贵的清洁原料,目前炼油厂中重整产氢是廉价的氢源,但对于加工全加氢炼油厂来讲,重整产氢不能满足全厂氢气需求,而制氢代价是很大的。

所以,合理利用氢气资源,通过工厂加工流程优化节约用氢是必要的。

1　合理确定氢资源方案全世界加氢工艺的能力占原油加工能力的比例已超过50%,某些国家甚至高达90%,居炼油工艺之首。

由于石油产品质量要求日益严格,要求更多的渣油转化为多氢的轻质油品。

加工原油性质日益变劣,所占比例还将有所提高。

由于各种原因,过去加氢工艺的建设在我国发展较慢。

近20年来,特别是最近十年,由于对石油产品质量要求越来越严,加工含硫及高硫原油数量越来越多,加工深度越来越深及产品结构调整等原因,使加氢装置的建设得到了飞速发展。

加氢装置的能力占原油加工能力的比例已接近30%,在今后一个时期还将有更大发展。

111　对“原油资源”的认识目前国内加工原油的构成,大致可以分为四大类:(1)以大庆原油为代表的低硫石蜡基原油。

(2)含硫或低硫中间基(中间-环烷基)原油。

(3)进口高硫轻质原油。

(4)超重劣质原油。

原油的类型是炼油厂总加工流程建立和优化的基础。

原油性质的优劣,决定总加工流程安排、加工难易程度及加氢装置的数量。

112　氢的来源炼油厂需多方挖掘氢气资源,采取的办法主要有:①提高催化重整装置的苛刻度;②收集焦化装置、加氢裂化装置、催化重整装置、蒸馏装置轻烃等气体作为制氢原料;③采用变压吸附、膜分离等技术提纯回收催化裂化干气中的氢气;④合成氨联产的石化厂可利用煤和沥青造合成气,提供氢气资源;⑤天然气产地附近,利用价格优势制氢;⑥进一步研究利用高硫焦(或沥青)气化制合成气再转换生产氢气的技术。

513任洪理:高级工程师。

1999年毕业于吉林大学高分子化学与物理专业获理学硕士学位。

一直从事工艺设计,发表论文多篇。

联系电话:(0532)83892125。

CHE M I CAL ENG I NEER I NG D ES I GN化工设计2008,18(3)2　总加工流程用氢特点与分析211　装置现状许多炼厂的氢气需求量已经大大增加,并呈现出继续增加的趋势,这是因为加氢裂化转化深度提高、加工更重的原油、生产更清洁燃料以及汽油中苯含量的限制。

大多数炼油企业在增加加氢处理装置后通过简单地重新计算新的氢气平衡来确定氢气供需量,然后决定是建设新的制氢装置、改造现有制氢装置还是外购氢气,这需要考虑投资、现有氢气系统的可用性和操作灵活性、可靠性等问题。

212　氢资源的优化人们逐渐认识到与传统的应用范围较小的方法相比,应用范围较宽、更加系统管理氢气网络的方法一般可降低投资、减少操作费用和减少CO2排放。

与加氢处理工艺一同考虑氢气网络优化时,应该考虑的优化方法。

(1)优化新装置或改造装置补充气的纯度,在这里,反应器压力是一个可以放弃的独立变量,以最大限度地减少总的操作费用。

(2)重新评价现有加氢处理装置循环氢气的目标纯度。

(3)优化现有或新的加氢处理装置的催化剂,在不降低加工总目标的情况下降低化学氢耗。

(4)通过调整工艺过程参数、提高处理能力或改变催化剂的设计结构来确定提高催化重整装置氢气产率的经济办法。

(5)用改造或新建净化装置回收进入到燃料气系统的氢气。

(6)确定氢含量适中的物料作为制氢装置的原料。

(7)利用APC实现氢气回收纯度目标,根据氢气需求随时平衡制氢装置的产量,避免浪费氢资源。

(8)进行大型炼厂设计规模内的优化研究,包括加工过程中应考虑的因素和如何使用氢量最小。

213　氢窄点原理对氢资源系统而言,科学用氢和合理安排产氢的意义是“浓度对口、梯级利用”。

简言之,就是不要在浓度差异和压力差异大的氢源间直接匹配,以免造成损失。

设计前要评估比较,不仅要最小量使用氢,更要优化用氢系统,适宜安排净化单元减少公用工程用量的增加。

使用“窄点”原理进行详细计算使其达到接近最优目标。

典型氢“窄点”原理的系统图见图1,氢系统设计见图2,设计最佳纯度和用量见图3。

图1　典型氢窄点原理的系统图图2　氢系统设计图3　设计最佳纯度和用量214　分级用氢合理平衡并利用氢气资源是全加氢型炼油厂总加工流程优化的关键,在氢气资源利用方面主要采取以下措施:612008,18(3)任洪理等　加氢型炼厂总加工流程氢气资源的优化　21411　氢的分级利用炼油厂氢源主要来自连续重整副产含氢体积分数约为92%的气体和制氢装置生产的含氢体积分数约为9919%的纯氢。

根据氢气来源和使用地点不同,全厂氢气系统分为重整氢气系统和纯氢系统。

根据加氢处理不同的氢分压要求,将加氢处理分为两级,第一级用氢装置的氢浓度要求稍低,直接使用重整含氢气体,如:石脑油加氢、异构化、喷气燃料加氢、柴油加氢、硫磺回收等装置,重整含氢气体年用量约占重整产氢气体总量的40%。

剩余的重整含氢气体和全厂经脱硫处理的加氢低分气体一起进入PS A装置回收提浓,得到体积分数为9919%的氢气。

提纯后的纯氢与制氢产生的纯氢一起供渣油加氢、蜡油加氢处理、高压加氢裂化等要求氢分压高的装置使用,称为二级利用。

21412　扩大重整装置规模在10M t/a原油加工规模下,重整原料除采用直馏重石脑油以外,还利用加氢裂化装置多产优质石脑油,使装置副产纯氢约占全厂氢耗的30%。

21413　利用石油焦或脱油沥青产氢为降低原料成本减少环境污染,充分利用炼厂的劣质原料(或残渣)用作造气原料。

将剩余的渣油、焦炭或沥青为原料生产氢气,对千万吨规模下的炼厂中氢气量可占总用氢量的50%以上。

21414　回收低分气体中的氢加氢装置排出的低分气体中含有大量的氢气,体积分数可达到80%左右,在一般的炼油厂中,这部分低分气体由于数量较少,且地点分散,一般安排与炼油厂干气一起脱硫后混入全厂燃料系统,造成极大的浪费。

在优化的总加工流程中,将各加氢装置排出的低分气体混合,经脱硫后进入一套PS A装置与重整含氢气体回收提浓氢气,或者直接用含氢气体作为制氢原料,可以取得较好的效果。

3　炼油厂中的氢资源311　氢气在炼油厂的地位和作用31111　炼油厂对氢的需求如果为生产硫含量小于30μg/g的清洁汽油,则需较高催化裂化原料油预加氢反应压力,柴油的深度脱硫同样需要较高的反应压力和更大的氢耗。

随着加氢工艺得到越来越广泛的应用,相对氢气的需求量也迅速增加。

优质、稳定的高纯氢气已成为炼油企业提高轻油收率,改善产品质量不可缺少的基本原料。

31112　炼厂建设制氢装置的必要性在总流程中除制氢装置外,重整氢是最大的氢源。

但是原油中65～165℃石脑油馏分一般占原油12%以内,加上加氢裂化装置的石脑油,重整原料约占原油的15%。

因此,重整副产氢最多只占原油的015%。

全厂总流程氢用量一般占原油的018%～217%,仅依靠重整氢满足不了目前炼油厂含硫原油和劣质原油加工比例日益增大的需求,必须建设独立的制氢装置生产氢气来满足要求。

31113　氢在总加工流程中的作用氢气在炼油工程中扮演主要角色。

仅对氢裂化装置而言,氢气是加氢裂化装置正常生产所不可缺少的原料,其费用约占制造成本的7%～13%,对加氢裂化装置的制造成本有很重要的影响,因此,氢气的价格也是不容忽视的。

一般而言,制氢装置提供的氢气纯度高,加氢效果好,单位工业氢耗相对较低,但氢气的成本价格却相对较高。

312　油品的清洁化生产与用氢量的关系在总加工流程安排中,合理的用氢量与加氢处理装置关系极大,与石油产品的质量有着密切关系。

经过“十五”期间的努力,我国石油产品的质量有了较大的提高,各大炼油企业兴建了大批加氢装置来实现清洁生产。

在新建或改建项目中,汽油和柴油质量一般均按欧Ⅲ排放标准安排。

目前要求所有企业都达到欧Ⅲ排放标准,势必要增加大量的氢气资源,这些氢耗量与产品质量关系密切。

要优化原料资源,节约资源、节省投资,尽可能合理地用氢来实现清洁化生产的目的。

31211　氢耗量油品加氢反应是一个耗氢过程,向加氢反应系统补充的新鲜氢气主要消耗在化学反应、溶解71损失、设备漏损和废气排放损失四个方面,几方面耗氢所占的比例与加氢过程反应类型以及设备状况有关。

供氢装置的规模决定于加氢装置的耗氢量,加氢装置耗氢量,受供氢装置供应新鲜氢气纯度的影响。

大部分氢气消耗在化学反应上,也就是消耗在脱除进料中的硫、氮、氧及烯烃和芳烃饱和反应以及加氢裂化和开环等反应中。

不同的反应过程、不同的进料化学组成和对产品质量的不同要求而导致的不同的反应深度,是影响化学耗氢量的主要因素。

在精制深度相同时,分别以直馏柴油、催化裂化柴油、焦化柴油为原料的加氢处理,其耗氢量就有区别。

催化裂化柴油或焦化柴油中含有大量烯烃需要加氢饱和,而且油品也较重,含有较多的硫、氮等需要加氢脱除,这样就增加了化学反应耗氢量。

如果柴油含芳烃多,又要求将其饱和时,耗氢就更大。

在装置规模和目标产品相同的情况下,加氢裂化装置如果选用直馏蜡油、催化裂化循环油或焦化蜡油作原料或采取不同的加工流程时,由于原料性质和加工深度不同,其化学耗氢量就有很大的差别。

各种加氢过程的氢耗量见表1。

表1　各种加氢过程的氢耗量(%)加氢过程化学耗氢量减压蜡油VG O一次通过210减压蜡油VG O尾油循环215～310减压蜡油VG O两段加氢裂化214～411直馏柴油加氢处理015～016催化裂化柴油加氢处理018～110焦化柴油加氢处理018～110焦化汽柴油加氢处理112重整原料预加氢处理0105～011催化裂化柴油深度脱硫、芳烃饱和　产品硫≤010003%,芳烃≤0125%210　产品硫≤010003%,芳烃≤0115%312催化汽油加氢处理015～112 注:表中的化学耗氢量为对进料的质量分率。