储罐事故案例
有限空间事故案例
有限空间事故案例在工业生产中，有限空间事故是一种常见但又非常危险的事故类型。
有限空间通常指的是那些进入、工作或者离开空间的人员受到空间内限制的地方，如储罐、管道、舱室、容器、坑道等。
这些地方通常具有狭窄、封闭、有限的出口、有限的通风等特点，因此一旦发生事故，往往会造成严重的伤害甚至死亡。
以下是一起有限空间事故的案例：案例一：2018年某化工厂有限空间事故某化工厂的储罐内部需要进行清洁作业，工人A和工人B被派遣进入储罐进行清洁。
由于储罐内有有害气体残留，工人A和工人B未经充分准备和安全措施的情况下进入了储罐。
在清洁过程中，由于有害气体超标，两名工人窒息身亡。
事故发生后，工厂进行了调查并发现，工人A和工人B未佩戴适当的呼吸器，也未进行空气质量检测。
此外，工厂也未对有限空间进行足够的风险评估和安全培训。
案例二：2019年某建筑工地有限空间事故某建筑工地的地下室需要进行施工作业，工人C和工人D被派遣进入地下室进行作业。
在作业过程中，地下室内突然发生了坍塌，导致工人C和工人D被困。
由于地下室的出口被堵塞，救援人员无法及时赶到，最终导致工人C和工人D因窒息而死亡。
事故发生后，工地进行了调查并发现，地下室的支撑结构不稳固，未经过足够的检查和评估。
此外，工地也未对地下室进行足够的安全培训和紧急救援预案。
以上两起案例都是由于工作人员对有限空间的安全风险认识不足，以及工作场所未能提供足够的安全措施和培训而导致的事故。
有限空间事故的发生往往给企业和个人带来巨大的损失，因此对于有限空间的安全管理和风险控制必须引起足够的重视。
为了避免类似的事故再次发生，企业和个人需要采取以下措施：1. 进行充分的风险评估：在进入有限空间之前，必须对空间内的风险进行充分的评估，包括有害气体、缺氧、火灾、坍塌等风险。
2. 提供必要的培训和教育：所有进入有限空间的工作人员都必须接受足够的安全培训和教育，包括如何正确佩戴呼吸器、如何进行空气质量检测、如何使用救援设备等。
液氧储罐事故案例
液氧储罐事故案例近年来，液氧储罐事故频频发生，给社会带来了严重的安全隐患和巨大的财产损失。
液氧是一种高度活泼的化学物质，具有强氧化性和易燃性，因此在使用和存储过程中必须严格遵守相关的安全规范和措施。
下面将介绍一起液氧储罐事故案例。
案例概述：2024年市一家化工厂发生了一起液氧储罐事故。
液氧储罐是该工厂重要的储存设备，储存有大量的液氧用于生产和研发。
该储罐是一种密封式容器，直径为3米，高度为10米，存放液氧重量约为50吨。
事故过程：当时，该工厂正在进行一次液氧供应中断期间的检修工作。
由于液氧储罐的泄漏和减压装置出现故障，储罐内部气体压力逐渐升高。
工作人员发现储罐内的压力异常后，立即将供氧管道切断，并向周围区域疏散工作人员。
然而，由于储罐内压力快速增加，导致储罐的脱压阀无法正常工作，最终发生了气体爆炸。
爆炸产生的冲击波导致储罐的安全阀发生故障，液氧从储罐中大量泄漏。
同时，液氧的高度活泼性使得泄漏的液氧迅速蒸发并产生大量氧气。
由于周围环境中的可燃物质存在，如油漆、纸张等，加上氧气的存在，爆炸所引发的火灾迅速蔓延。
事故处理：当地消防部门和相关救援力量迅速赶到事故现场，展开灭火和救援工作。
由于事故发生在工厂内部，火势扩散迅速，给灭火工作带来了巨大的困难。
经过近10个小时的紧张扑救，终于将火势得到控制，防止了事故的进一步发展。
在事故过程中，由于火势的猛烈和浓烟的扩散，导致1名工人失踪，6名工人受伤。
事故原因分析：经初步调查，事故的主要原因是储罐内的泄漏和减压装置故障。
在检修工作期间，对液氧储罐进行了维护保养，却没有及时发现减压装置的故障。
当液氧供应中断后，储罐内部气体压力逐渐增加，超过了所能承受的极限，导致了事故的发生。
此外，事故的扑救过程中，由于对液氧的特性了解不足，防护措施不完善，也使得火势得不到有效控制，造成了不必要的伤亡和损失。
事故教训：该事故给我们敲响了警钟，液氧储罐事故的危害巨大，必须引起足够的重视。
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3、事故的原因分析
➢ 技术原因 塔吊操作工人操作失误，导致塔吊的吊臂
碰触到已装的模板，固定钢筋网片的拉带太少， 模板提升时，混凝土强度未达到要求是本次事 故发生的主要原因。 ➢ 管理原因
施工单位、总承包商、监理单位都存在管 理及监督方面的漏洞。对施工现场存在的危险 源和风险辨识不足，塔吊安装方案不合理，塔 吊安全操作距离不符合规范要求，作业人员业 务能力不足。
缝，当时没有去调查裂缝的成因，只是对该罐进行了简单 的修补后即投入运行。而导致此次事故原因正是内罐上某 处又出现了裂缝，液体溢出到内、外罐之间，气化后压力 过大，导致外罐破裂。
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4、事故教训
➢ 设计时要考虑周全，选材时一定要满足其介 质特性。
➢ 对缺陷、隐患要足够重视。特别是重大隐患， 不光要处理还要分析其形成原因，要从根本 上解决问题，避免只做临时处理即投入使用。
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3、事故的原因分析
直接原因
总承包商管理人员在进入施工区域时没有 佩戴安全带，临边作业场所没有搭设防护栏是 造成本次事故的直接原因。
间接原因
安全监督不严，安全意识不到位、对违章行 为未及时发现要求整改；安全管理有漏洞，未制 止未佩戴安全带人员进入危险区域。
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4、事故教训
严格执行作业许可制度，坚决杜绝施工 作业中的无章可循，对现场作业尤其是特殊 作业，加大检查力度，监护人必须在场，对 作业中存在的违章行为应及时制止叫停，要 求其整改。作业区域必须拉警示带，设警示 标志。
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当LTD系统检测到罐内LNG密度差大于 2kg/m3 ， 温 度 差 大 于 1℃ ， 即 可 认 为 发 生了分层，可启动罐内低压泵打回流模 式，防止翻滚的产生。 储罐出现了翻滚预报警后，应及时启 动罐内泵打回流。
液氧储罐事故案例
液氧储罐事故案例公司是一家从事液氧生产和供应的企业。
该公司的液氧储罐采用了旧式的设备和技术，存在一定的安全隐患。
然而，由于成本考虑以及对风险的缺乏认识，公司没有及时对储罐进行维护和更新。
在其中一天的清晨，由于储罐系统发生故障，液氧开始泄漏。
液氧的泄漏导致周围的温度迅速下降，空气中的氧气含量也随之增加。
不幸的是，当时正值工人进入储罐附近进行例行维护的时间段。
由于液氧泄漏导致的低温和高氧环境，工人无法立即逃离，并出现呼吸困难、昏迷以及冻伤等不良症状。
事故发生后，公司应急措施不及时，没有立即报警和启动应急预案。
并且周围的居民也没有得到及时的通知和疏散。
随着时间的推移，泄漏的液氧与周围环境中的可燃物质发生剧烈反应，引发了巨大的爆炸。
储罐周围的建筑物和设备被摧毁，燃烧所产生的火焰和烟雾弥漫在空中，给工人和周围地区的居民带来了巨大的伤害。
在事故发生后，消防部门迅速赶到现场进行灭火和救援工作。
经过多小时的努力，火势才得到控制，伤者也被送往医院救治。
此次液氧储罐事故造成了多人死亡和伤亡，并给地区的环境带来了严重污染。
当地政府对涉事公司进行了严厉的处罚，并要求其进行整改并赔偿相关的损失。
这起液氧储罐事故的教训是，对于涉及危险化学品的储存和使用，企业必须高度重视安全管理，采取有效的措施来预防事故的发生。
储罐设备定期检查和维护，并及时更新更新落后的设备，确保其安全性能。
此外，在事故发生后，企业需要及时报警和启动应急预案，迅速组织疏散，并与当地政府和消防部门密切合作，共同扑灭火源。
只有通过这些措施的全面实施，才能避免类似液氧储罐事故再次发生，最大限度地保护人民生命财产安全和环境健康。
硫酸管道储罐事故案例
硫酸管道储罐事故案例
嘿，大家来听听这起硫酸管道储罐事故案例，真的是让人惊出一身汗呐！
记得有一次啊，在一个工厂里，那里的硫酸管道和储罐本来一直都好好的在工作着。
有一天，操作工人小李和他的同事们像往常一样在岗位上忙碌着。
突然，小李听到了一声异常的“滋滋”声，他心里“咯噔”一下，不好的预感涌上心头。
他连忙跟同事说：“你们听，这声音是不是不对劲啊？”同事们都停下来仔细听，果然，那声音不正常得很呢！这不就跟咱们有时候感觉事情不太对劲儿一样吗？
紧接着，他们就发现硫酸开始从管道的一处慢慢渗出来。
就好像一个隐藏的敌人突然露出了真面目！大家一下子慌了神。
“哎呀，这可咋办啊！”有人着急地喊。
他们赶紧想办法去处理，但是已经来不及了，硫酸泄漏的越来越多，就像决堤的洪水一样，根本挡不住啊！这时候大家急得像热锅上的蚂蚁，不停地想办法。
“赶紧去拿工具来堵漏啊！”有人大声喊道。
“不行啊，太危险了，不能就这样冲上去！”另一个人反驳道。
就在他们争论的时候，硫酸已经蔓延到了更大的范围。
那场景，真的是让人触目惊心呐！大家能想象到那种焦急和无奈的感觉吗？
最后，虽然经过大家的努力，总算是控制住了局面，但是造成的损失也不小啊。
这次事故告诉我们，对于这些危险的设备，一定要时刻保持警惕啊！绝不能掉以轻心，一个小小的疏忽都可能引发大祸。
所以，我们在工作中一定要认真再认真，对这些设备要像对宝贝一样精心呵护，不然的话，下一次事故可能就更加严重了！你们说是不是这个理儿？。
酒厂事故案例
酒罐火灾爆炸事故案例2005年8月4日，泸州宫阙酒厂曾发生了一起白酒储罐爆炸事故。
根据相关报道该事故的起因、过程、危害及后果如下所述。
一、事故过程（1）罐区基本情况宫阙酒厂白酒储罐区共计有储罐56个，罐间距离约1.5m。
（2）事故起因操作人员在倒酒时将酒管放在罐口直接倒酒，由于酒在罐内强力喷溅造成大量酒蒸气在罐内积聚，与空气形成了爆炸性的混合气体，达到爆炸极限。
随后工作人员提起顶盖观察罐内情况后，放回顶盖的瞬间，静电引起火花，引发罐内气体爆炸，爆炸罐为3号罐。
（3）爆炸现场情况爆炸的3号罐容积350m3，内存有100多吨65度的原酒。
爆炸使6吨多重的罐体冲破储灌区的钢屋架顶飞到离酒厂七八百米外的稻田里。
40多米外的办公楼外墙瓷砖在爆炸冲击波的强大作用下纷纷脱落，花岗石制作的酒厂招牌已被震得面目全非，大楼的玻璃窗几乎全被炸碎。
爆炸发生后，整个库区和外面的空地一片火海。
现场温度相当高，在10多米、20米处都能感到热辐射，烤到皮肤上就像烟头烫到一样。
爆炸使许多储罐的阀门胶垫被烧坏，发生了严重的泄漏，泄露出的高温原酒四处流淌，遇火后又迅速燃烧，火焰随着酒的流动四处流淌。
整个罐区被流淌的火焰包围着。
所有的酒罐都处于大火的烧烤之中，火灾发生2小时后受火烤的13、14号罐已经严重变形，内部的原酒开始燃烧，将要爆炸的样子。
除了灼人的热浪，现场的空气还弥漫着浓烈的酒蒸汽。
闻了酒气，就像喝了酒一样，消防人员脸、耳朵眼睛都被熏红。
罐区内到处都是流淌着的火焰，而且酒精燃烧的火焰成淡蓝色，在白天很难发现。
由于火势猛烈，随时都可能发生大规模的爆炸，成都、宜宾、自贡、内江的消防队伍都参加了灭火工作，整个灭火工作持续了4小时。
大火虽然被扑灭，但是现场的形势并不乐观。
经过检查，罐区内有18个酒罐严重泄漏，空气中的酒精浓度很大，罐体和罐内原度白酒的温度依旧非常高，随时都有爆炸和复燃的危险。
消防队员进行了堵漏，完成11个罐子堵漏后仍然还有7个罐的罐阀由于破坏严重无法堵住，不得已只能实施倒罐措施，把剩余7个酒罐的1500吨原度白酒倒罐运走。
有限空间事故案例
有限空间事故案例有限空间事故是指那些在封闭或半封闭的空间内发生的事故，这些空间通常具有限制性，例如储罐、管道、舱室、地下室等。
这些空间通常具有有限的通风，并且可能存在有害气体、粉尘、高温、高压等危险因素。
有限空间事故的发生往往会导致严重的人员伤亡和财产损失，因此对于这类事故的预防和处理显得尤为重要。
在实际工作中，有限空间事故时有发生。
下面我们就来看一些有限空间事故的案例，以便我们更加深入地了解这类事故的特点和危害。
案例一，储罐清洁事故。
一家化工企业正在对储罐进行清洁作业，两名工人进入储罐内部进行清洁，但由于储罐内有害气体浓度过高，导致两名工人中毒身亡。
事故调查发现，工人们在进入储罐前未进行充分的气体检测和通风处理，也未佩戴适当的防护装备。
案例二，管道维修事故。
一家石油公司对管道进行维修，维修人员进入管道内部进行作业，但由于管道内存在高压气体，导致一名维修人员被喷射的高压气体击中，造成严重伤害。
事故调查发现，维修人员未对管道内部的压力进行充分的检测，也未采取有效的安全措施。
案例三，地下室通风事故。
一家建筑工地的地下室正在进行通风作业，但由于通风设备故障，导致地下室内有害气体浓度过高，多名工人中毒。
事故调查发现，通风设备未定期进行检修和维护，也未进行通风效果的实时监测。
通过以上案例可以看出，有限空间事故往往是由于对有限空间内部环境的认识不足、安全措施不到位、作业人员培训不足等原因导致的。
为了预防和减少有限空间事故的发生，我们需要采取以下措施：1. 在进入有限空间前，必须进行充分的气体检测和通风处理，确保空间内部环境符合安全要求；2. 作业人员必须接受专门的培训，了解有限空间作业的危险性和安全操作规程；3. 在有限空间内作业时，必须佩戴适当的防护装备，如呼吸器、防护服等；4. 有限空间内部的压力、温度、气体浓度等参数必须进行实时监测，确保作业环境的安全性；5. 有限空间作业必须有专门的作业许可证和作业程序，严格按照程序进行操作。
储罐事故案例
储罐典型事故
中国石油
中国石油
2015年7月16日，山东日照市岚山区 石大科技有限公司厂区1000立方米液态烃球罐 发生沸腾液体扩展蒸汽云爆炸，现场产生巨大 蘑菇云，并持续燃烧。记者从日照市公安消防 支队了解到，日照消防正在全力扑救。现场有 四个油罐爆炸，周边方圆五公里居民全部撤离。
中国石油
F8/C轻碳九 F12轻碳九 F8/B清污分流
F9/B二甲苯
路
R204碳四
R202碳四
泵
F14抽余油
R401
碱液 F3/B丙烷 F2/A丙烯 F2/B丙烯
R203碳四
R201碳四
房
F6抽余油罐 F8/A甲苯罐
FБайду номын сангаас0裂解油罐
F11正已烷
F1/D拔头油 F1/B拔头油 F1/C拔头油 F1/A拔头油 配 电 室
事故原因： 调查发现：首先是一个储油罐的燃油水平阀被卡， 不能自动显示油罐已满，导致油泵继续往油罐内注油，致 使燃油外溢；油位自动警报器故障；燃油外溢达40分钟竟 然没有人员发现。
二、操作
使用违规添加剂
大连“7.16”油罐大火
说明：以下内容来自《关于大连中石油国际储运 有限公司“7· 16”输油管道爆炸火灾事故情况的通报》安监 总管三〔2010〕122号，2011年7月22日。 事故单位基本情况及事故经过： 国际储运公司是中国石油大连中石油国际事业公 司与大连港股份公司的合资企业。国际储运公司原油罐区 内建有20个储罐，库存能力185万立方米；周边还有其他 单位大量原油罐区、成品油罐区和液体化工产品罐区，储 存原油、成品油、苯、甲苯等危险化学品。
二、事故原因初步分析 ： 经初步分析，此次事故原因是：在“宇宙宝石”油轮 已暂停卸油作业的情况下，辉盛达公司和祥诚公司继续向 输油管道中注入含有强氧化剂的原油脱硫剂，造成输油管 道内发生化学爆炸。 这起事故虽未造成人员伤亡，但大火持续燃烧15 个小时，事故现场设备管道损毁严重，周边海域受到污染， 社会影响重大。
浮顶储罐事故检修案例
浮顶储罐事故检修案例浮顶储罐是一种常见的储存液体的设备，但由于使用环境恶劣、操作不当等原因，很容易发生事故。
为了保障生产安全和设备的正常运行，定期对浮顶储罐进行检修是非常必要的。
下面列举了一些浮顶储罐事故检修案例，以供参考。
1. 液位计故障导致溢油事故某石油化工厂的浮顶储罐发生了一起溢油事故，造成了严重的环境污染和财产损失。
经调查，事故原因是液位计故障，导致操作人员无法准确监控液位，最终造成溢油。
为了解决这个问题，厂方对所有液位计进行了检修和更换，并增加了液位告警系统，提高了监控的准确性。
2. 漏油检修工作不彻底引发二次事故某化工厂的浮顶储罐在检修过程中发生了漏油事故。
原本检修工作应该彻底清洗和修复罐体漏油点，但由于工期紧张和粗心大意，有几个漏油点没有得到妥善处理。
不久之后，这些漏油点再次出现问题，导致了二次事故的发生。
为了避免类似事故再次发生，厂方加强了检修工作的质量控制，严格要求工作人员按照程序进行作业，并增加了监督和检查的力度。
3. 腐蚀导致罐体漏油某石化企业的浮顶储罐在使用过程中出现了罐体漏油的问题。
经过检修发现，罐体表面存在严重的腐蚀，导致了漏油。
为了解决这个问题，企业采用了防腐涂料进行修复，并增加了定期检查和维护的频率，确保罐体的完整性和安全性。
4. 浮顶沉降导致储罐变形某化工厂的浮顶储罐在使用一段时间后出现了沉降问题，导致了储罐的变形。
经过检修发现，储罐的支撑结构存在问题，无法承受浮顶的重量，导致沉降。
为了解决这个问题，厂方对支撑结构进行了加固，并增加了浮顶的支撑点，确保了储罐的安全运行。
5. 环境温度变化导致浮顶卡死某石化企业的浮顶储罐在环境温度变化较大的情况下，出现了浮顶卡死的问题，无法正常运动。
经过检修发现，浮顶的润滑系统存在故障，导致润滑不良。
为了解决这个问题，企业对润滑系统进行了修复，并增加了定期润滑的频率，确保浮顶的灵活运动。
6. 风力过大导致浮顶脱落某港口的浮顶储罐在遭遇强风天气时，发生了浮顶脱落的事故。
液氮储罐事故案例
液氮储罐事故案例背景：某化工公司位于乡村，主要生产和储存各类化学品。
该公司运营多年，管理团队对安全重视程度较低，并未采取充分的安全措施。
事件：一天，该公司的液氮储罐发生了爆炸事故。
液氮储罐位于生产区域，储存着大量的液态氮。
当时液氮储罐正在进行充装作业，工人误将过量的液氮注入储罐内，造成储罐内压力迅速升高。
由于储罐设计不合理，无法承受如此巨大的压力，最终导致液氮储罐爆炸。
后果：储罐爆炸导致大量液氮释放，形成一股巨大的冷冻震荡波，冲击周围设施和人员。
附近的厂房、设备和工人都遭受了损毁和伤害。
由于储罐直接位于生产区域，导致整个生产线停工，并给公司造成了巨大的经济损失。
救援与调查：事故发生后，相关部门迅速展开救援行动。
消防队员赶到现场进行灭火，并将伤员送往医院治疗。
事故调查组也紧急成立，对事故原因展开彻底调查。
调查结果：调查显示，该化工公司的液氮储罐事故是由多个因素导致的。
公司的安全管理制度存在漏洞，未能对液氮储罐进行适当的风险评估和管控。
液氮储罐的设计和施工质量存在重大问题，无法满足正常运行的要求。
工人对操作规程了解不足，不正确地将过量的液氮注入储罐，导致了压力超载。
教训：这起液氮储罐事故给化工公司敲响了安全警钟。
公司应高度重视安全管理，建立完善的安全监控制度，加强对液氮储罐的风险评估和管控措施。
同样重要的是，公司应加强对员工的培训，确保他们了解正确的操作规程，并能够正确应对紧急情况。
结论：这起液氮储罐事故是一次可避免的灾难。
只有通过建立完善的安全管理制度和完善的设备设计，公司才能有效预防类似事故的发生，保障员工的生命安全和企业的可持续发展。
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该球罐自投用后两年零两个月使用期间，球罐经 常处于较低容量，只有三次达到额定容量，第三次封装后 四天，即在18日破裂。 该球罐投用后，一直没有进行过检查，破裂前， 安全阀正常，排污阀正常关闭。球罐的主体材质为15MnVR， 内径9200毫米，壁厚25毫米，容积400立方米，用于贮存 液化石油气。
事故原因： 1．根据断口特征和断裂力学的估算，该球罐的 破裂是属于低应力的脆性断裂，主断裂源在上环焊缝的内 壁焊趾上，长约65毫米。 2．经宏观及无损检验，上、下环焊缝焊接质量很差， 焊缝表面及内部存在很多咬边、错边、裂纹、熔合不良、 夹渣及气孔等缺陷。 3．事故发生前在上下环焊缝内壁焊趾的一些部位 已存在纵向裂纹，这些裂纹与焊接缺陷(如咬边)有关。 4．球罐投入使用后，从未进行检验，制造、安装中 的先天性缺陷未及时发现和消除，使裂纹扩展、当球罐内 压力稍有波动便造成低应力脆性断裂。
事故暴露出以下主要问题： 一是事故单位对所加入原油脱硫剂的安全可靠性 没有进行科学论证。 二是原油脱硫剂的加入方法没有正规设计，没有 对加注作业进行风险辨识，没有制定安全作业规程。 三是原油接卸过程中安全管理存在漏洞。指挥协 调不力，管理混乱，信息不畅，有关部门接到暂停卸油作 业的信息后，没有及时通知停止加剂作业，事故单位对承 包商现场作业疏于管理，现场监护不力。 四是事故造成电力系统损坏，应急和消防设施失 效，罐区阀门无法关闭。 另外，港区内原油等危险化学品大型储罐集中布 置，也是造成事故险象环生的重要因素 。
改进与启示： 国家出台了《锅炉压力容器安全监察暂行条 例》 （Q：ห้องสมุดไป่ตู้一年？）。
垫片老化引发的泄漏爆炸
西安市液化气罐“3.05”爆炸事故
事故经过： 1998年3月5日15:45分，西安煤气公司液化石油 气管理所的一容积为400立方、储存170吨液化气的11号球 罐根部发生泄漏。6分钟后，西安市消防队赶到现场，用 水枪驱散泄漏的液化气。由于液化气的气化温度很低，以 致喷出的消防水变成了水雾，与此同时，现场采取了切断 电源、清除一切火源、禁止在现场附近行驶车辆等措施。 在用去80条棉被对泄漏部位封堵，并对泄漏的储罐进行了 注水后，18:40，堵漏取得了明显效果。18:45，泄漏的液 化气发生了闪爆。7名消防战士和5名液化气站工作人员牺 牲，伤32人。社会影响极大。
改进与启示： 管理界面；罐区三级防控；应急电源；根 部阀门；储罐布局。
倒错阀门
乙烯球罐“6.27”爆炸
事故经过： 1997年6月27日晚上8点，一辆油罐车停在卸油站 台上，准备向罐区卸油。北京东方化工厂隶属北京化工集 团总公司，地处北京市通县，该厂原是一个生产丙稀酸脂 的化工厂，1996年新建成为年生产能力为15万吨的乙烯裂 解装置和相配套的公用系统工程，厂区占地面积1800亩， 职工4500人，是一家大型化工企业。
F8/C轻碳九 F12轻碳九 F8/B清污分流
F9/B二甲苯
路
R204碳四
R202碳四
泵
F14抽余油
R401
碱液 F3/B丙烷 F2/A丙烯 F2/B丙烯
R203碳四
R201碳四
房
F6抽余油罐 F8/A甲苯罐
F10裂解油罐
F11正已烷
F1/D拔头油 F1/B拔头油 F1/C拔头油 F1/A拔头油 配 电 室
二、事故原因初步分析 ： 经初步分析，此次事故原因是：在“宇宙宝石”油轮 已暂停卸油作业的情况下，辉盛达公司和祥诚公司继续向 输油管道中注入含有强氧化剂的原油脱硫剂，造成输油管 道内发生化学爆炸。 这起事故虽未造成人员伤亡，但大火持续燃烧15 个小时，事故现场设备管道损毁严重，周边海域受到污染， 社会影响重大。
中国石油
储罐典型事故
中国石油
中国石油
2015年7月16日，山东日照市岚山区 石大科技有限公司厂区1000立方米液态烃球罐 发生沸腾液体扩展蒸汽云爆炸，现场产生巨大 蘑菇云，并持续燃烧。记者从日照市公安消防 支队了解到，日照消防正在全力扑救。现场有 四个油罐爆炸，周边方圆五公里居民全部撤离。
中国石油
F3/A丙烷 F4 1-丁烯 F2/C丙烯
4号
操作室 泵 房 操作室
3号
5号 3#铁道线 2号 1号
槽 车
6号
三
号
路
装油台
19#铁道线
三 号 路
4#铁道线
平面布置图
事故简要经过
1月7日17：10左右，碳四车间当班外操王某去316#罐区 现场巡检，发现裂解碳四罐（R-202）第一道出口阀弯头泄 漏，立即返回操作室报告当班班长孙某。孙某通知合成橡胶 厂调度，要求消防车到现场监护，孙某带领4人到现场处置 。 王某听到现场第一声爆炸，随后又发生了第二 次爆炸。 （Q：如果是你，会怎样做？）
间接原因之一：压力管道管理缺失，专业 管理人员工作失职。 2007年3月，橡胶厂对316#罐区R203 -R207五具储罐所属管线进行了检测，检测结果五具储罐 底部管线存在“管线弯头处壁厚不合格，且腐蚀较严重” 的现象，均判为四级,并将R201 --R204罐底部管线更换 计划列入2007年6月份的检维修计划，但是具体实施中只 对R201罐底部管线进行了更换。
1. HAZOP分析方法简介
应开却关
柴油储罐
石脑油储罐 液位99.64%
轻质柴油 铁路槽车 经泵房卸油
应关却开
开启状态
爆炸
事故原因： 三个专家组： 1997年6月30日，受北京市人民政府的聘请，9人专家 组赶赴北京东方化工厂（第一专家组）。 在大量调查分析的基础上，专家组拿出了 “6.27”事故原因分析报告的初稿，分析原因表明，6月27 日上午，罐区进行石脑油卸油作业，到晚上8时前交接班 后，铁路油罐车开始向料罐区卸轻柴油。由于操作工开错 了阀门，把该送到轻柴油B罐中的轻柴油送到了已装满石 脑油A罐中去了，因为石脑油A罐已装满，所以，导致大量 的石脑油冒顶外溢，冒顶溢出的大量石脑油挥发成可燃气 体，很快整个罐区弥漫着高浓度的石脑油油气，遇到明火 发生爆炸，随后又引起乙烯的爆炸及整个罐区大火。 （W：液态乙烯T？）
事故原因： 这起液化气泄漏事故是由于法兰的固定螺栓松紧 不均匀，使得法兰间的垫圈长时间受到不均匀的压力，而 受压较高一侧的垫圈迅速老化，因而引起泄漏。 自救不力，缺乏相应的堵漏工具，未能在第一时间内 采取有效措施实施堵漏是导致事故进一步扩大的主要原因。 其次是现场指挥不当，延误了救援时机。在危险尚未完全 消除的情况下接通电源，从而导致了爆炸。缺乏专业队伍、 缺乏必要的监测仪器和没有科学的预案，也是事故未得到 及时控制的原因。
事故原因： 调查发现：首先是一个储油罐的燃油水平阀被卡， 不能自动显示油罐已满，导致油泵继续往油罐内注油，致 使燃油外溢；油位自动警报器故障；燃油外溢达40分钟竟 然没有人员发现。
二、操作
使用违规添加剂
大连“7.16”油罐大火
说明：以下内容来自《关于大连中石油国际储运 有限公司“7· 16”输油管道爆炸火灾事故情况的通报》安监 总管三〔2010〕122号，2011年7月22日。 事故单位基本情况及事故经过： 国际储运公司是中国石油大连中石油国际事业公 司与大连港股份公司的合资企业。国际储运公司原油罐区 内建有20个储罐，库存能力185万立方米；周边还有其他 单位大量原油罐区、成品油罐区和液体化工产品罐区，储 存原油、成品油、苯、甲苯等危险化学品。
机械工业兰州石油 钻采炼油化工设备质量检测 所对于R202底部管线弯头失 效原因，结论为：弯头材料 存在内在缺陷，其延展性和 冲击韧性不符合国家标准， 长期低温及荷载变化，引起 疲劳，材料低温脆性是造成 开裂的直接原因，介质的泄 漏对开裂口的冲刷以及温度 和塌压等原因，导致开裂部 位继续撕裂，引起局部塑性 变形减薄。
事故当天，新加坡太平洋石油公司所属30万吨 “宇宙宝石”油轮在向国际储运公司原油罐区卸送最终属 于中油燃料油股份有限公司（中国石油控股的下属子公司） 的原油；中油燃料油股份有限公司委托天津辉盛达石化技 术有限公司（以下简称辉盛达公司）负责加入原油脱硫剂 作业，辉盛达公司安排上海祥诚商品检验技术服务有限公 司大连分公司（以下简称祥诚公司）在国际储运公司原油 罐区输油管道上进行现场作业。所添加的原油脱硫剂由辉 盛达公司生产 。
6月27日上午，原料罐区进行石脑油罐装作业。在晚8点 前，石脑油A罐（共ABCD4个万立方米罐）已经装满。液面已达到 13.7米。20点交接班后，上班的工人打开阀门，向原料区的B罐灌 装轻柴油。9时许，现场作业的工人闻到一股强烈的油气味，正当 操作工走出操作室在罐区查找泄漏时，9时27分，突然一声突如其 来的大爆炸发生了。巨大的爆炸声响彻天空，瞬间火光四起，通 县上空大火冲天。油罐区的罐顶和管架都燃起熊熊大火。
15分钟后，21点42分，乙烯B罐（共有A、B、C、 D4台千立方米乙烯罐）发生了解体大爆炸，又一团火球升 入天空，火焰高达数百米。数公里内民房玻璃被震成碎片， 远在30公里外河北省三河县有震感。 这次事故损失惨重，9人死亡，39人受伤，直接 经济损失1.17亿元。事故中共烧毁油罐10座，乙烯B罐解 体成7块残片飞出，其中最重的一块为46吨，飞出234米， 另一块13吨，飞到厂外840米远的麦田里。罐区周边的房 屋及建筑物部分被摧毁，强烈的辐射热将罐区四、五平方 公里内的树木全部烤焦。大火于6月29日12时基本扑灭，6 月30日6时扫清残火。
7月15日15时30分左右，“宇宙宝石”油轮开始 向国际储运公司原油罐区卸油，卸油作业在两条输油管道 同时进行。20时左右，祥诚公司和辉盛达公司作业人员开 始通过原油罐区内一条输油管道（内径0.9米）上的排空 阀，向输油管道中注入脱硫剂。 7月16日13时左右，油轮暂停卸油作业，但注入 脱硫剂的作业没有停止。 18时左右，在注入了88立方米脱硫剂后，现场作 业人员加水对脱硫剂管路和泵进行冲洗。
改进与启示： 所有的液态烃储罐在有条件的情况下，设 置消防注水线，设置应急卡具；从泄漏到爆炸3个 小时。