机械加工企业的过程质量控制
机械制造过程中的质量控制方法
机械制造过程中的质量控制方法引言：机械工程和制造是现代工业中不可或缺的重要领域。
在机械制造过程中，质量控制是确保产品符合标准和客户需求的关键步骤。
本文将探讨机械制造过程中的质量控制方法，包括质量计划、质量检验和质量改进等方面。
一、质量计划质量计划是机械制造过程中质量控制的基础。
在制造过程开始之前，制定合理的质量计划是确保产品质量的关键。
质量计划包括确定质量目标、制定质量标准和规范、制定质量检验方案等。
通过制定质量计划，可以明确质量要求，为后续的质量控制提供指导。
二、质量检验质量检验是机械制造过程中不可或缺的环节。
质量检验包括原材料检验、加工过程检验和最终产品检验等。
原材料检验是确保使用的材料符合质量要求的重要步骤，可以通过化学分析、物理性能测试等方法进行。
加工过程检验是在加工过程中对关键工序进行检验，以确保加工质量的稳定性。
最终产品检验是对成品进行全面检验，以确保产品符合标准和客户需求。
三、质量改进质量改进是机械制造过程中持续提高质量的重要手段。
质量改进可以通过多种方法实现，如质量培训、质量管理工具和技术的应用等。
质量培训可以提高员工的质量意识和技能，使其更好地参与质量控制活动。
质量管理工具如六西格玛、质量功能展开等可以帮助企业识别和解决质量问题，提高产品质量。
技术的应用如自动化生产线、智能制造等可以提高生产效率和产品质量。
结论：机械制造过程中的质量控制是确保产品质量的重要环节。
通过制定合理的质量计划，进行全面的质量检验，以及持续的质量改进，可以提高产品的质量水平，满足客户需求。
在未来的机械工程和制造领域，随着技术的不断进步，质量控制方法也将不断创新和完善，为制造业的发展提供更好的支持。
机械加工过程中的质量控制
机械加工过程中的质量控制机械加工过程中的质量控制一、引言机械加工过程中的质量控制是确保产品性能和可靠性的关键步骤。
本文档旨在提供一个详细的机械加工质量控制模板，以供参考和使用。
二、质量控制流程1. 设定质量标准：明确产品质量标准和要求。
2. 设计控制计划：制定质量控制计划，包括检测方法和频率。
3. 采购原材料：选择符合规范要求的原材料供应商，并要求提供质量证明。
4. 检查原材料：对采购的原材料进行检查，确保其符合质量标准。
5. 进行加工：按照工艺流程进行加工。
6. 进行首检：对首件进行全面检测，确保产品质量达到要求。
7. 进行过程控制：在加工过程中进行定期检查，确保加工质量稳定。
8. 进行末检：对加工完成的产品进行全面检测，确保产品质量符合标准。
9. 进行性能检测：对产品进行性能测试，确保其满足设计要求。
10. 进行最终检验：对产品进行最终检验，确保产品质量合格。
11. 进行包装和出货：对合格的产品进行包装，并按照客户要求进行出货。
三、质量控制措施1. 使用先进设备：确保加工设备的稳定性和精确性。
2. 培训员工：提供培训，确保操作人员熟悉工艺和质量要求。
3. 保持工作环境清洁：减少杂质对产品质量的影响。
4. 实施防错措施：采取措施防止错误发生，确保产品质量。
5. 实施纪律和奖惩制度：强调质量意识，对质量问题进行追责和奖惩。
四、质量记录1. 原材料检验记录：记录原材料检验结果和质量证明。
2. 首检记录：记录首件检验结果和问题处理情况。
3. 过程控制记录：记录加工过程中的检验结果和问题处理情况。
4. 末检记录：记录产品最终检验结果和问题处理情况。
5. 性能测试记录：记录产品性能测试结果和问题处理情况。
6. 最终检验记录：记录产品最终检验结果和问题处理情况。
五、附件1. 质量标准文件：包括产品质量标准和要求。
2. 检验工具清单：列出用于质量控制的检验工具和仪器设备清单。
3. 工艺流程图：清晰展示产品加工流程的流程图。
机械加工过程中的质量控制
机械加工过程中的质量控制机械加工过程中的质量控制机械加工过程中的质量控制是确保加工件达到设计要求的关键步骤之一。
以下是一些常见的质量控制方法：预加工质量控制在开始加工前，需要对原材料进行检查和，以确保其质量和性能符合要求。
预加工质量控制主要包括以下方面：原材料质量检查：检查原材料的化学成分、物理性能和外观质量，例如材料的硬度、密度、强度等。
切割前准备：对原材料进行切割、锯断、切割面处理等操作时，需要确保切割工具的质量和切割面的平整度，以避免影响后续加工的质量。
加工过程质量控制在机械加工过程中，需要对加工设备和工装进行调试和检查，以确保加工过程的稳定性和精度。
加工过程质量控制主要包括以下方面：加工设备调试：对机床和切削工具等加工设备进行调试，确保其运行稳定、精度高，并正确选择和使用切削液等辅助工具。
切削参数控制：通过控制切削速度、进给速度、切削深度等参数，确保加工过程的稳定性和工件质量的一致性。
质量检测和测量：通过使用各种测量工具和设备，如卡规、千分尺、游标卡尺等，对加工件的尺寸进行检测和测量，以确保其符合设计要求。
后加工质量控制在机械加工完成后，还需要对加工件的表面质量、尺寸精度和装配性能进行检查和，以确保最终产品的质量。
后加工质量控制主要包括以下方面：表面处理：对加工件的表面进行研磨、抛光、喷漆等处理，以提高其表面质量和美观度。
尺寸检验：使用测量工具和设备对加工件的尺寸进行全面检测和测量，确保其符合设计要求。
装配性能：对加工件的装配性能进行，包括装配的精度、密封性能等，以确保最终产品的使用效果和可靠性。
以上是机械加工过程中的一些常见质量控制方法，通过合理的质量控制措施，可以确保加工件的质量和性能符合设计要求，提高产品的竞争力和市场价值。
机械加工质量控制
机械加工质量控制引言概述：机械加工质量控制是确保机械加工过程中产品质量的重要环节。
它涉及到多个方面，包括材料选择、加工工艺、设备精度等。
本文将从四个方面详细阐述机械加工质量控制的重要性和具体措施。
一、材料选择1.1 材料的硬度和强度：根据产品要求，选择合适的材料硬度和强度，以确保产品的使用寿命和负荷能力。
1.2 材料的耐磨性：对于需要长期运转的机械产品，选择具有良好耐磨性的材料，以减少磨损和故障的发生。
1.3 材料的可加工性：考虑到机械加工过程中的切削性能和加工难度，选择易于加工的材料，以提高加工效率和降低成本。
二、加工工艺2.1 加工工艺的规范性：制定并执行符合标准的加工工艺流程，确保每一个加工步骤的准确性和一致性。
2.2 加工工艺的合理性：根据产品要求和机械加工特点，选择合适的加工方法和工艺参数，以提高加工精度和效率。
2.3 加工工艺的监控：通过实时监测和记录加工参数，及时发现和纠正加工过程中的问题，确保产品的加工质量和一致性。
三、设备精度3.1 设备的选型和调试：根据产品要求和加工工艺的特点，选择适合的机床和刀具，并进行调试和校准，以确保设备的准确性和稳定性。
3.2 设备的维护和保养：定期对设备进行维护和保养，包括清洁、润滑和紧固等，以保持设备的正常运转和精度。
3.3 设备的监控和改进：通过设备的监控和数据分析，及时发现设备故障和性能下降的问题，并采取相应的改进措施，以提高设备的可靠性和加工精度。
四、质量检验4.1 检验方法的选择：根据产品特点和加工要求，选择合适的检验方法，包括尺寸测量、表面质量检查等，以确保产品的准确性和一致性。
4.2 检验设备的校准：定期对检验设备进行校准和验证，以确保检验结果的准确性和可靠性。
4.3 检验结果的记录和分析：对检验结果进行记录和分析，及时发现和解决质量问题，并采取相应的改进措施，以提高产品的质量和客户满意度。
结论：机械加工质量控制是确保产品质量的关键环节。
机械加工质量控制
机械加工质量控制标题：机械加工质量控制引言概述：机械加工质量控制是一个关键的环节，直接影响到产品的质量和性能。
通过合理的质量控制措施，可以提高机械加工的精度和效率，降低产品的缺陷率和不合格率。
本文将从五个方面介绍机械加工质量控制的重要性和具体措施。
一、材料选择1.1 选择合适的材料：根据产品的要求和使用环境，选择适合的材料。
考虑材料的强度、硬度、耐磨性等特性，以确保产品的使用寿命和性能。
1.2 检查材料质量：对进货的材料进行严格的质量检查，包括外观、尺寸、化学成分等方面。
确保材料的质量符合标准要求，避免因材料质量问题导致的加工缺陷。
1.3 控制材料变形：在机械加工过程中，材料的变形会直接影响产品的尺寸精度和形状。
通过合理的加工工艺和工装设计，控制材料的变形，保证加工精度。
二、加工工艺控制2.1 设计合理的加工工艺：根据产品的要求和材料的特性，设计合理的加工工艺流程。
考虑加工顺序、切削参数、刀具选择等因素，以确保加工的精度和效率。
2.2 严格的加工过程控制：在加工过程中，严格执行加工工艺要求，控制各个环节的加工参数。
包括切削速度、进给量、刀具磨损等方面的控制，以保证加工的一致性和稳定性。
2.3 定期检查和维护设备：定期对加工设备进行检查和维护，确保设备的正常运行。
包括设备的润滑、刀具的更换、机床的校准等方面，以保证加工的稳定性和精度。
三、质量检验与控制3.1 制定合理的检验标准：根据产品的要求和行业标准，制定合理的质量检验标准。
包括尺寸精度、表面质量、材料成分等方面的要求，以确保产品的质量符合要求。
3.2 使用合适的检测设备：选择适合的检测设备和方法，对产品进行全面的质量检测。
包括三坐标测量机、硬度计、显微镜等设备的使用，以保证检测的准确性和可靠性。
3.3 建立完善的质量控制体系：建立完善的质量控制体系，包括质量记录、异常处理、追溯体系等方面。
通过对质量数据的分析和整理，及时发现和解决质量问题，提高产品的质量稳定性。
机械加工过程中的质量控制简版
机械加工过程中的质量控制机械加工过程中的质量控制引言在机械加工过程中，质量控制是一个至关重要的环节。
准确控制加工质量不仅能够提高加工效率，还能够保证产品的质量和性能。
本文将介绍机械加工过程中常用的质量控制方法和技术。
I. 机械加工过程中的质量控制方法1. 技术规范的制定在机械加工过程中，首先需要制定详细的技术规范，包括各种参数的控制要求、加工工艺和质量标准等。
技术规范能够明确加工过程中的操作规程和质量要求，为后续的质量控制提供指导。
2. 设备的校准和维护机械加工过程中使用的各类设备，如数控机床、切削工具等都需要进行定期的校准和维护。
校准能够确保设备的精度和稳定性，而维护保养能够延长设备的使用寿命，并减少由于设备故障引起的加工质量问题。
3. 加工参数的监测和调整机械加工过程中的加工参数包括切削速度、进给速度、切削深度等。
通过实时监测和调整这些加工参数，可以保证加工过程中的稳定性和一致性，并避免加工中出现质量问题。
4. 质量检测和控制质量检测和控制是机械加工过程中最基础的质量控制环节。
通过使用各种检测设备和方法，如测量仪器、显微镜等，对加工过程中的尺寸、形状、表面质量等进行检测和判定。
对于不符合要求的产品，需要及时采取纠正措施，以保证产品达到质量标准。
II. 常用的质量控制技术1. 先进的数控技术随着科技的进步，先进的数控技术在机械加工过程中得到了广泛应用。
数控技术通过预先设定的程序来控制加工过程，实现高精度、高效率的加工作业。
同时，数控技术还能够监测加工过程中的各种参数，并根据实际情况进行自动调整，保证加工质量的稳定性。
2. 光学成像技术光学成像技术通过显微镜或相机等设备，对制件表面的质量进行实时观测和检测。
这种技术可以快速获得制件的表面形状、表面光滑度等质量指标，从而实现对加工质量的实时监控和控制。
3. 技术技术在机械加工过程中的质量控制中正发挥着越来越重要的作用。
通过对大量的数据进行分析和学习，技术能够自动识别和判断加工过程中的质量问题，并作出相应的调整和反馈。
机械加工行业中的质量控制方法
机械加工行业中的质量控制方法机械加工行业质量控制是保证产品质量的重要环节，也是企业竞争力的体现。
本文旨在介绍几种机械加工行业常用的质量控制方法，以帮助企业提升产品质量和市场竞争力。
一、质量管理体系质量管理体系是一个系统，它包括质量规划、质量控制和质量改进三个主要环节。
企业可以通过建立并实施ISO 9001质量管理体系，确保机械加工过程的每个环节都符合国际标准要求。
这个体系可以帮助企业规范生产流程，减少质量问题的出现，提高产品的一致性和稳定性。
二、统计过程控制（SPC）统计过程控制是一种通过统计方法监控过程中质量变异的方法。
通过采集和分析加工过程中的数据，企业可以了解生产中存在的问题，并及时采取措施进行纠正。
SPC方法可以帮助企业实现实时监控，提高加工过程中的一致性和稳定性，减少次品率。
三、六西格玛（Six Sigma）六西格玛是一种通过减少质量问题的方法来提高产品质量的管理工具。
它的目标是将产品质量提升到每百万个产品中只有几个缺陷的水平。
通过六西格玛的实施，企业可以分析生产过程中存在的不确定性和变异性，找出主要的问题点，采取相应的改进措施，从而提高质量水平。
四、故障模式与影响分析（FMEA）故障模式与影响分析是一种通过分析潜在故障引发的影响来预防和控制质量问题的方法。
通过对加工过程中可能出现的故障模式进行识别、评估和控制，企业可以采取相应的措施，降低质量风险，提高加工过程中的可靠性和稳定性。
五、品质功能展开（QFD）品质功能展开是一种通过转化顾客需求为产品设计要求的方法，以确保产品质量的客户满意度。
通过分析客户需求，将其转化为清晰的设计指标，企业可以针对客户需求进行加工和设计，从而提高产品的质量，并满足市场需求。
六、持续改进持续改进是质量控制的核心，也是实现质量卓越的关键。
企业应该建立和执行一个持续改进计划，不断分析和改进加工过程中存在的问题，寻求优化和提升的机会。
定期组织质量会议和培训，提升员工的质量意识和能力，推动质量文化在企业内部深入落地。
机械加工质量控制
机械加工质量控制一、引言机械加工质量控制是指在机械加工过程中对产品质量进行控制和管理的一系列措施。
它涉及到材料的选择、加工工艺的确定、设备的选择和调试以及成品的检测等环节。
本文将详细介绍机械加工质量控制的标准格式，以及其中涉及的各个环节的要求和控制方法。
二、材料的选择1. 材料的性能要求根据产品的使用环境和要求，选择具有合适机械性能、化学性能和物理性能的材料。
例如，对于耐磨件，应选择具有较高硬度和耐磨性的材料；对于耐腐蚀件，应选择具有良好耐腐蚀性的材料。
2. 材料的检测方法在材料进厂时，应进行材料的检测，以确保材料的质量符合要求。
常用的检测方法包括化学成份分析、金相组织分析、机械性能测试等。
三、加工工艺的确定1. 加工工艺的选择根据产品的形状、尺寸和要求，选择合适的加工工艺。
常用的加工工艺包括车削、铣削、钻削、磨削等。
2. 加工工艺的编写编写加工工艺流程，明确每一个工序的要求和参数。
流程中应包括加工顺序、刀具的选择、切削速度、进给量、切削深度等。
四、设备的选择和调试1. 设备的选择根据产品的形状、尺寸和要求，选择适合的加工设备。
设备应具备稳定性好、精度高、刚性强等特点。
2. 设备的调试设备调试是确保机械加工质量的重要环节。
调试时应检查设备的各项参数是否符合要求，如刀具的安装是否正确、切削液的供给是否稳定等。
五、成品的检测1. 检测方法的选择根据产品的要求，选择合适的检测方法。
常用的检测方法包括三坐标测量、硬度测试、表面粗糙度测试等。
2. 检测标准的制定根据产品的要求和标准，制定相应的检测标准。
标准中应包括尺寸偏差、形状偏差、表面质量等指标。
六、质量控制的记录和分析1. 质量记录的要求在机械加工过程中，应及时记录各个环节的质量参数和检测结果。
记录应包括日期、操作人员、设备参数、加工工艺、检测结果等。
2. 质量分析的方法根据质量记录，进行质量分析，找出产生质量问题的原因，并采取相应的措施进行改进。
常用的质量分析方法包括鱼骨图、因果图、直方图等。
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机械加工企业的过程质量控制270《东方电机》第3l卷第3期机械加工企业的过程质量控制梅斌摘要本文介绍了大型机械加工企业的质量管理现状,对本公司在过程质量控制方面采取的一系列措施及取得的成果从理论上进行了详细探讨和阐述.关键词企业质量管理体系过程质量控制过程是将输入转化为输出的一组彼此相关的资源和活动.资源主要是指人力资源,设施,软件,硬件,信息,工作环境和财务资源.每一个过程都由输入转化为输出,输入本工序生产所需要的资源,经过本工序的生产转化,使资源得到增值.过程质量控制即对过程中影响产品质量的各个因素进行控制,其目的是确保过程质量处于受控状态,实现产品质量持续地满足规定要求.1过程质量控制的内容过程质量控制的内容一般包括人力资源,设施,工作环境的控制,以及特殊过程,关键过程的控制.1.1人力资源控制1.1.1人员安排承担质量管理体系规定职责的人员应具有足够能力,对能力的判断应当从教育,培训,技能和经历方面考虑.1.1.2提高人员的质量意识和能力在规定的职责范围内要胜任质量工作,应做到:(1)识别从事影响质量活动的人员的能力需求;来稿时间:2003年2月(2)对执行质量活动的人员提供培训,员工通过培训可具备相应的知识,而这些知识与技能(如统计方法,可靠性方法,质量领导,产品知识,过程知识,计算机应用等)和经验相结合会使员工具备相应的能力,从而满足质量活动对人员的能力要求;(3)评价所有岗位人员培训的有效性(可通过面试,笔试,实际操作等方式检查培训的效果和是否达到培训计划所制定的质量目标);(4)使每位员工都能意识到自己所从事的活动或工作对质量管理体系的重要性和各种活动之间的关联性,以及如何为实现组织的质量目标做出贡献;(5)保存每位员工的教育,经历,培训及岗位(或工种)资格认可的适当记录.1.2设施控制设施—般包括工作场所(办公及生产场所)和相应的设施(包括设备系统),设备(如机器,测试仪器等),硬件及软件(如计算机软件或其它),支持性服务(如产品交付后活动的维护网点,咨询及运输等).1.3工作环境工作环境是指人员作业时所处的一组条件,这种条件可以是人的因素(心理的,社《东方电机》第31卷第3期271会的),也可以是物的因素(温度,清洁度,粉尘等).1.4关键过程和特殊过程的控制在过程控制中,除了强调全过程的控制外,还应把握好关键过程和特殊过程的控制.1.4.1关键过程(关键工序)控制1.4.1.1关键过程的定义关键过程一般是指关键工序,即关键零件,重要零件的关键质量特性的加工工序, 质量不稳定,重复故障多,合格率低的工序,对下道工序有重大影响的工序,用户反映比较集中的工序,加工周期长,原材料贵重,价值很高的零部件加工工序.1.4.1.2关键过程的具体控制方法关键过程的具体控制方法包括:(1)企业应根据产品的重要程度和内外部质量信息设立工序质量控制点规划,确定出具体的设点数量;(2)由工艺部门根据产品质量特性的重要分级表确定出该零部件的重要参数值,作为工序质量控制点的特性值;(3)由工艺部根据特性值,从人员,机器,材料,工艺方法,测量仪器,环境等6个方面分析影响该特性值的主要因素,并绘制出工序质量分析表;(4)根据工序质量分析表编制出作业指导书.编制作业指导书时,应注意避免照抄工艺文件的现象,防止出现"两张皮"..1.4.2特殊过程的控制1.4.2.1特殊过程的定义按IS09000标准94版的定义,特殊过程的控制是指加工质量不能通过其后产品的检验完全验证的过程.在2000版标准的IS09001标准中相应的表述是:"当生产和服务过程的输出不能由后续的测量或监控加以验证时,组织应对任何这样的过程实施确认."很显然,这里所谓过程确认就是指特殊过程的确认.在生产过程中,我们会遇到一些质量特性在技术上无法测量,或不容易,或不能经济地测量,以及操作上需要持有特殊技能的人员来进行的工作,这些都是特殊过程的表征.现实活动中比较典型的特殊过程有:焊接,锻造,铸造,热处理,表面处理,注塑,粘合,以及大多数流程性材料的生产.但这里应注意特殊过程与特殊工种是有区别的.特殊工种是从安全和健康的角度考虑,通常列为特殊工种的包括电工,焊工,司机,电梯工,起重工,行车工,铲车工,无损检测工等.很明显,起重工,电工,司机等所从事的工作都与特殊过程无关.因此,我们应注意将特殊过程和特殊工种的概念搞清楚,二者之间没有必然联系. 1.4.2.2特殊过程的控制方法在特殊过程的质量控制中,由于不能通过直接的测量或试验来判断其测量过程的质量特性,因此只能通过控制工艺参数和影响工艺参数的波动因素来实现对产品质量的控制,一般可通过对温度,压力,速度,流量,湿度,粘度,时间,扭矩,行程,电流强度,电压,频率,充磁强度,浓度等的监控来实现对质量的控制.一般来说,影响特殊过程质量的因素很多,如果对诸多因素都一视同仁地加以控制,就会有一定难度.再则,把诸多因素不分主次地采取控制手段则会淡化关键因素的控制,并会导致质量成本的明显提高.因此,为了经济地提高产品质量,首先要加强对工艺方法,人员和设备的控制,抓住这些关键的少数,就能解决特殊过程控制的极大多数的质量问题.对特殊过程控制,首先应进行的工作是对影响特殊过程的因素进行确认,再实施控制措施,从而使特殊过程的质量处于稳定的控制中.(1)特殊过程的确认272《东方电机》第3l卷第3期特殊过程的确认,一般由四个方面来判定:即工艺方法,人员资格和设备的评定认可;过程中的质量控制或监督的实施;过程后的测量和检验的判定;过程确认的文件和记录的控制.对于每一特殊过程,影响过程质量的主导因素往往各不相同,因而首先应寻找出过程的主导因素,并对主导因素进行评定.通常,特殊过程的工艺方法,人员资格和设备的评定方式大至可分为以下5种情况.a.取决于工艺方法诸如热处理,涂漆,化学清洗,铸造,电镀,电化一类的特殊过程,其工艺方法的制定主要依据相关标准或规范中所规定的工艺方法,一般不作特别的工艺方法的评定,但必须作工艺参数设定的验证和评定.对于这样的特殊过程,工艺评定就是根据规定的工艺方法,选择所需控制的工艺参数的控制范围,并按照产品的使用要求,确定所验证和评定的质量特性要求,然后通过试生产,根据所得到的样品来判断工艺是否满足特殊过程输出结果的要求.进行这类工艺评定的前提条件是,操作者必须经过严格的专业培训,掌握本工种所需要的知识,能力和技术要求,在工艺评定中能排除人为因素的影响.b.取决于人员技能和工艺方法诸如手工焊接(电焊,气焊),手工涂漆,喷漆等,主要取决于人员的技能,所以必须进行人员资格考评,保证上岗操作人员掌握操作技能,并采取工艺评定的方法对人员进行等级考核.同时,对工艺方法也应进行定期验证,以确定特殊过程满足质量特性要求的能力.c.取决于工艺方法,人员技能和设备三要素,对于自动焊接,无损检验等高度取决于工艺方法,人员技能和设备的特殊过程,必须对工艺方法进行验证,对人员资格进行评定,并在设备使用前定期进行评定,校核,或标定设备的性能和精度是否满足规定要求.d.取决于人员钎焊(锡焊)一般取决于电器或仪表导线的焊接,其质量基本上取决于操作者个人技能和经验,过程的确认主要是根据现场焊接导线的线径要求,来确定所使用的电烙铁的功率大小和铬铁头的形状,以及所要求的焊接强度,然后制作试件并对试件进行拉力试验,验证焊接的牢固程度和判断是否存在虚焊现象.e.取决于工装模具有些产品过程的确认,如线圈制造过程的确认工作,主要应用温度,压力和时间的参数来决定注塑成型工艺,而这些结构的工艺参数同模具的结构和尺寸精度有密切关联,因而最终的制造质量同模具的大小分型面分布及顶出方式或顶杆的分布也有密切关系,上述因素会影响到压制件是否发生充料不足,边区厚清,气孔气泡,变形及外观质量等不良后果.因此,线圈制造是通过校模的方式来验证特殊过程的.(2)特殊过程质量控制或监督特殊过程中的控制或监督一般通过常规监督,设置控制点以及工艺参数的监控三种方式来进行..a.常规监督例如"三自","三检","设备点检"等方式对产品特性,仪器仪表,工装设备,工艺材料,环境条件等的控制,既适用于一般质量特性,也适用于特殊过程的监督. b.设置工序质量控制点设置工序质量控制点既可用于关键质量特性的过程控制,也可应用于特殊过程的控制方式.前面已对关键质量控制点的控制作过相关介绍.《东方电机》第31卷第3期273c.工艺参数的监控工艺参数的监控,取决于特殊过程的特性需要.例如焊接过程中,需设置控制点对焊接用的电焊条进行预热,祛湿,必要时还要对层间温度进行过程控制或监督,同时还需进行工艺参数——焊接电流强度的监督; 而热处理则主要对升温速率,保持温度,保温时间和降温速率进行控制就可以了.对每一个特殊过程,并不要求千篇一律地控制和监督,必须根据过程实际情况进行经济,有效的控制.(3)特殊过程后的测量和检验特殊过程后,应根据标准,规范,工艺或检验规程中详细规定的要求进行测量和检验,判断其是否满足规定的要求.例如焊接后的目测检验和探伤,涂漆后的涂层厚度和均匀度测量,压接和钎焊后的外观检查和抗拉强度等.通过过程后的测量和检验,能够有效地防止交付和使用时的缺陷产生,从而保证产品质量.(4)特殊过程确认的文件和记录的控制为了保证和证实特殊过程的质量控制,应建立下列文件和记录.a.在工艺验证和特殊过程确认的基础上,确定能够有效控制特殊过程质量的工艺规程或操作指导书.规程或指导书应对工艺方法,人员资格,设备和工艺材料作出详细规定.b.制定用于过程中控制或监督和过程检验,试验的质量计划(或检验,试验计划),确保判断的依据正确,可靠.c.执行过程中,控制和过程检验,试验所使用的操作,检验或试验所使用检验或试验的规程和指导书.d.保存工艺方法,人员资格和设备评定记录,为过程稳定和工艺可靠提供证据;建立特殊过程确认的档案.e.按规定要求记录工序控制的检验和试验记录,例如焊接的参数,无损检测检验报告等,为过程控制的有效执行提供客观依据,为统计技术提供有效的信息资源.2结论综上所述,在机械加工企业的过程控制中,应按照国际标准要求,认真执行IS09000--2000《质量管理体系要求》;对关键过程应设立工序质量控制点,并对其控制点的运行进行审核和检查;对影响工序控制点的主要和关键要素实施控制,保证关键工序处于稳定的质量控制中,从而保证产品的实物质量.对特殊过程的控制,应按照特殊过程的基本规律进行严格控制:首先是对特殊过程的操作者组织统一培训和考试,对专业工种进行专业知识培训,成绩合格者发给合格上岗证;其次对特殊工种的操作者应建立其业绩档案(完成的劳动量和质量记录),作为续签上岗证和评价培训效果的根据.总之,我们应持续地进行质量意识教育和质量改进革命,对特殊岗位人员应全面贯彻"第一次就把工作(产品)做好的观念",从而为建立完善和严格的质量控制体系打下良好基础,为将我公司建成具有国际竞争力的世界一流企业而努力奋斗.。