8D及解决问题的程序
8D报告八个步骤解析
引言：8D报告是一种解决问题的方法和工具，用于追踪和解决制造或服务质量问题。
它基于八个步骤的流程，旨在通过团队合作和系统性的方法，找出问题的根本原因，并提出持久的解决方案。
本文将详细阐述8D报告的八个步骤，帮助读者更好地理解和运用这一方法来解决问题。
概述：正文内容：1.第一步：建立团队（TeamFormation）1.1.明确团队目标和角色分配1.2.选择具备相关技能和知识的成员1.3.建立有效的沟通机制2.第二步：问题定义（ProblemDescription）2.1.详细描述问题的性质和现象2.2.收集可用的数据和证据2.3.界定问题的范围和影响3.第三步：立即对应急措施（ContnmentActions）3.1.确定并实施及时的对策，以防止问题进一步扩大3.2.建立监控机制来确保对策的有效性3.3.记录和跟踪对策的结果4.第四步：问题原因分析（RootCauseAnalysis）4.1.使用适当的工具和方法来找出问题的根本原因4.2.进行5W1H分析（即“什么、为什么、何时、何地、谁、如何”）4.3.确定主要和次要原因，并进行优先级排序5.第五步：长期解决方案（PermanentCorrectiveActions）5.1.制定持久的解决方案来根除问题的根本原因5.2.确保解决方案符合公司政策和质量标准5.3.与相关部门合作实施解决方案，并进行效果评估6.第六步：预防措施（PreventiveActions）6.1.识别并实施预防措施，以防止类似问题的再次发生6.2.制定培训计划，提高员工的技能和意识6.3.建立长期监控机制，以确保预防措施的有效性7.第七步：效果验证（VerifyEffectiveness）7.1.评估已实施解决方案的效果7.2.收集和分析数据，确保问题得到根本解决7.3.与客户或相关方进行反馈，以确认问题是否解决8.第八步：推广经验（StandardizeandCelebrate）8.1.制定标准化流程和工作指导，以便将成功经验推广到其他类似问题8.2.与团队成员分享成果并进行承认奖励8.3.定期回顾和更新解决方案，以确保持续改进总结：8D报告作为一种系统性的问题解决方法，可以帮助企业高效地解决制造或服务质量问题。
8d报告的基本原理和步骤
8d报告的基本原理和步骤
8D报告是指8D问题解决方法，它是一种系统化的解决问题的方法，主要用于处理产品质量问题、客户投诉等。
它的基本原理和步骤如下：
基本原理：
1. 强调团队合作，8D报告强调团队的合作和协作，通过多人的智慧和经验共同解决问题。
2. 确定根本原因，通过对问题进行深入分析，找出问题的根本原因，而不是仅仅解决表面现象。
3. 制定有效措施，制定并实施能够解决问题的有效措施，确保问题不再发生。
步骤：
1. D1，建立团队确定一个有能力解决问题的团队，并指定一位负责人。
2. D2，定义问题明确定义问题，包括问题的性质、影响范围等。
3. D3，采取临时措施确定并采取临时措施，以减少问题对客
户或生产的影响。
4. D4，找出根本原因使用问题分析工具，如5W1H分析、因果
图等，找出问题的根本原因。
5. D5，制定长期措施制定并实施长期措施，以彻底解决问题。
6. D6，验证效果确认实施的长期措施是否有效，是否解决了
问题。
7. D7，预防措施确定并实施预防措施，以防止问题再次发生。
8. D8，表彰团队对团队成员的努力和贡献进行肯定和表彰，
同时总结经验教训。
通过以上步骤，8D报告能够全面、系统地解决问题，并且能够
确保问题的根本原因得到解决，从而提高产品质量和客户满意度。
8D解决问题八大步骤
1D: 成立团队 公司明确团队队长由第一副总亲自
担任； 质保部负责召集和组织团队的活动； 团队成员由包含与问题密切相关的技术人员 或管理人员、相关的质量工程师组成。
8D解决问题法八步骤
2D: 描述问题 为了容易找到问题症结所在防止问
题再发生，应使用合理的思考及统计工具来 详细地描述问题：发生了什么问题？发生地 点？发生时间？问题的大小和广度？从这几 方面收集关键资料。
8D解决问题法八步骤
D4：确定并验证根本原因 目的: 用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，将 问题说明中提到的造成偏差的一系列事件或环境或原因相互 隔离测试并确定产生问题的根本原因。 方法：FMEA、PPM、DOE、控制图
关键要点: • 评估可能原因列表中的每一个原因 • 原因可否使问题排除 • 验证 • 控制计划
8D解决问题法八步骤
D7：预防再发生 目的: 修改现有的管理系统、操作系统、工作惯例、设计与规程以 防止这一问题与所有类似问题重复发生。
关键要点: • 选择预防措施 • 验证有效性 • 决策 • 组织、人员、设备、环境、材料、文件重新确定
8D解决问题法八步骤
D8：小组祝贺 目的: 承认小组的集体努力，对小组工作进行总结并祝贺。
8D解决问题法八步骤
8D: 肯定贡献 完成团队任务，衷心地肯定团队及
个人的贡献，并加以祝贺。由最高领导者签 署。
8D解决问题法八步骤
一 . 8 D工作方法
目的： 对于由特殊原因或一般原因所造成的问题，用特定的系统过 程推动问题的根本解决。 适用条件： • 问题原因不明 • 需要针对原因解决问题,而不是掩盖问题 • 需要有才能的团队合作 • 需要从管理上提供必要的资源以确定问题的根本原因,解决 问题和预防再发生.
8D报告解决问题的八个步骤
把质量分析全过程划分为P（计划Plan）、 D(实施Do)、C（检查Check）、A（总结处理 Action）4个阶段
分析步骤
第一为P（计划）阶段，其中又分为4个步骤： （1） 分析现状，找出存在的主要质量问题。 （2） 分析产生质量问题的各种影响因素。 （3） 找出影响质量的主要因素。 （4） 针对影响质量的主要因素制订措施，提出
首件确认的时机（开机、换班换人、更换刀具、不良改善后） 首件执行三检：自检、互检、专检； 检验依据：图纸、样品、检验指导书、品质控制计划；
（检验员是否明确产品的检验标准？是否知道那些地方是关健控制点？有没有指导文件？）
要求有确认合格的样品及对应的全尺寸检验记录《首件检验记录表》； 首件确认不合格时，有没有采取改善措施？有没有再次确认？
品质控制要点
c、终检（FQC)
检验方式（全检、抽检）
检验标准：图纸、样品、检验指导书 检验报告 首未件对比
三、出货检验OQC
检验标准：图纸、样品、检验指导书、品质控制计划； 抽样数量：按照（标准MIL-STD-105EⅡ)进行； 品质异常的处理与跟进（不合格品处理流程） 检验的方法：检具、试配 表面处理要求：热处理、电镀、氧化。。。。。 产品出货前一周提供全尺寸的《出货检验报告》给我司（顺荣）
4 为提升外包装整体形象，同一厂家同一物料的包装方式及标识格式必 须一致，标识内容包括：客户名称，顺荣LOGO，制造商名称，物料名 称，P/N，PO号，数量，箱号，生产批次，产地，出货日期，环保标识 等，包装标识必须经过甲方品质部确认，对需要特殊防护的物料产品， 在以上条件基础上，必须同时满足甲方与之对应文件的特定要求和规定。
8D (8 Disciplines) 问题解决8步法
8D 的原名叫做 8 Disciplines，意思是8 个人人皆知解决问题的固定步骤。
原始是由Ford 公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ ISO TS16949、福特公司的特殊要求。
凡是做 FORD 的零件，必需采用 8D 作为品质改善的工具，目前有些企业并非 FORD 的供应商或汽车业的合作伙伴，也很喜欢用这个方便而有效的方法解决品质问题，成为一个固定而有共识的标准化问题解决步骤。
Discipline 1. 成立改善小组(Form the Team)：由议题之相关人员组成，通常是跨功能性的，说明团队成员间的彼此分工方式或担任的责任与角色。
Discipline 2. 描述问题(Describe the Problem)：将问题尽可能量化而清楚地表达，并能解决中长期的问题而不是只有眼前的问题。
Discipline 3. 实施及确认暂时性的对策(Contain the Problem)：对于解决 D2 之立即而短期行动，避免问题扩大或持续恶化，包含清库存、缩短PM时间、加派人力等。
Discipline 4. 原因分析及验证真因(Identify the Root Cause)：发生 D2 问题的真正原因、说明分析方法、使用工具(品质工具)的应用。
Discipline 5. 选定及确认长期改善行动效果(Formulate and Verify Corrective Actions)：拟订改善计画、列出可能解决方案、选定与执行长期对策、验证改善措施，清除 D4 发生的真正原因，通常以一个步骤一个步骤的方式说明长期改善对策，可以应用专案计划甘特图(Gantt Chart)，并说明品质手法的应用。
Discipline 6. 改善问题并确认最终效果(Correct the Problem and Confirm the Effects)：执行 D5 后的结果与成效验证。
Discipline 7. 预防再发生及标准化(Prevent the Problem)：确保 D4 问题不会再次发生的后续行动方案，如人员教育训练、改善案例分享(Fan out) 、作业标准化、产出BKM、执行FCN 、分享知识和经验等。
8d的八个步骤,适用范围
8d的八个步骤,适用范围
8D是一种解决问题的方法，适用于各类问题解决的场景。
以
下是8D步骤及其适用范围：
1. 问题定义（Define）：明确问题的性质、范围和目标。
适用
于开始解决一个问题时，需要明确问题的具体情况。
2. 组建团队（Form a Team）：成立一个团队来解决问题。
适
用于需要协同合作解决复杂问题的情况。
3. 问题分析（Analyse）：对问题进行深入分析和确定根本原因。
适用于分析问题产生的具体原因，找到解决问题的关键点。
4. 制定临时对策（Containment Actions）：采取临时对策来避
免问题继续扩大。
适用于需要紧急控制和减少问题对组织造成的影响。
5. 确认根本原因（Identify Root Causes）：确定问题的根本原因。
适用于确定造成问题的根本原因，并找到解决问题的基础。
6. 制定长期对策（Take Corrective Actions）：制定并执行长期
解决问题的对策。
适用于彻底解决问题，并预防类似问题再次发生。
7. 校验效果（Verify Effectiveness）：验证对策的有效性。
适
用于确认所采取的对策是否有效，是否达到预期目标。
8. 预防措施（Prevent Recurrence）：制定长期预防措施，确保
问题不再发生。
适用于预防类似问题的再次发生。
总体上，8D适用于各种问题解决的场景，包括生产质量问题、客户投诉问题、工艺改进问题等。
8D解决现场问题
8D解决现场问题在制造业生产过程中，现场问题是在开发和生产阶段中不可避免的。
这些问题当然会带来许多挑战和困惑，但是有一种八步解决问题的方法，被称为“8D”，它可以帮助我们有效地识别、根本性地解决现场问题，从而提高产品质量以及客户满意度。
什么是8D？“8D”是指“8个步骤”的缩写，它是一种问题解决方法，主要是应用在质量管理领域。
该方法通常用于识别和解决产品或服务中的问题，确保对于同一问题不要再次出现。
8D步骤让我们来看看每个步骤的详细信息。
第一步：组建团队第一个步骤包括一些准备工作，例如识别问题和组建团队。
我们需要组建一个跨职能的团队，带头人应该是具有问题解决经验的领导人。
第二步：描述问题在这一步骤中，我们需要完整、准确地描述问题。
我们需要了解问题的影响、出现时间、严重程度和影响它的因素。
第三步：暂时解决问题通过调查，我们可以找到暂时的解决方案，以便解决问题。
我们需要采取紧急措施减少或消除问题的影响。
第四步：根本原因分析在这个步骤中，团队应当有条不紊地了解这个问题发生的原因。
使用比较分析和数据分析，找到根本原因，例如流程、制度、设备或人员等相关问题。
第五步：制定修正措施现在是时候思考如何彻底解决这个问题了。
我们需要制定具体、可操作的修正措施，以消除问题根本原因。
第六步：实施修正措施此步骤需要执行修正措施，并对其进行质量保证。
要确保计划按照制定的方法正确实现。
第七步：控制验证在实施修正措施后，我们需要验证它们是否可以从根本上解决问题。
我们需要比较实现前后的数据，以便确认控制是否有效。
第八步：制定预防措施这最后一步非常重要，以确保解决方案持久有效。
我们需要在制定修正措施的基础上制定预防措施。
这些预防措施可以在生产过程中防止再次发生同样的问题。
结论使用8D方法可以帮助我们更有效地处理现场问题，从而提高产品质量。
它主要涵盖八个步骤，包括组建团队、描述问题、暂时解决问题、根本原因分析、制定修正措施、实施修正措施、控制验证和制定预防措施。
8d工作法的内容及实施步骤
8D工作法的内容及实施步骤什么是8D工作法？8D工作法（8 Disciplines），也称为8D报告，是一种解决问题和进行持续改进的方法。
它在汽车和制造业特别流行，但在其他行业也得到广泛应用。
8D工作法通过跟踪和解决问题的根本原因，帮助组织改进质量和效率，以提供更好的产品和服务。
8D工作法的实施步骤第一步：建立团队•确定负责8D报告的团队成员。
•保证团队成员具有足够的专业知识和技能来解决问题。
第二步：定义问题•清楚地描述问题，包括问题的性质、影响和严重性。
•收集相关数据和证据来支持问题陈述。
第三步：立即采取临时措施•采取必要的措施来阻止问题进一步扩大。
•例如，停止使用有缺陷的产品或服务，制定临时替代方案等。
第四步：确定根本原因•使用适当的工具和技术来分析问题的根本原因。
•例如鱼骨图、5为什么分析、故障模式和影响分析等。
第五步：制定长期解决方案•根据根本原因确定的结果，制定长期解决方案。
•确定目标和计划，包括时间、资源和责任分配。
第六步：实施解决方案•将制定的解决方案付诸行动。
•确保计划得到适当执行，并监督和调整进展。
第七步：验证解决方案•实施验证措施，以确保解决方案有效。
•收集数据和反馈意见来验证解决方案的效果。
第八步：预防措施和总结•确保防范措施被采纳，以防止问题重新发生。
•评估和总结整个问题解决过程，以提取教训和经验教训。
为什么要使用8D工作法？•发现问题的源头：通过8D工作法，团队能够更好地识别和定义问题的根本原因，而不仅仅是处理表面问题。
•持续改进：8D工作法鼓励团队持续改进产品和服务质量，提高组织的竞争力。
•跨部门合作：8D工作法需要跨部门的合作和沟通，促进了组织内部各部门之间的协作和合作精神。
总结8D工作法是一种有助于解决问题和进行持续改进的方法。
通过跟踪和解决问题的根本原因，它能够帮助组织改进质量和效率。
实施8D工作法的步骤包括建立团队、定义问题、立即采取临时措施、确定根本原因、制定长期解决方案、实施解决方案、验证解决方案以及预防措施和总结。
8D工作方法的8个步骤
8D工作方法的8个步骤第一步：成立一个小组为了解决问题，首先需要成立一个团队来负责实施8D工作方法。
这个小组应包括涉及问题的相关人员，例如，质量工程师、生产经理、运营人员等。
小组的组成应该能够涵盖所有与问题相关的领域。
第二步：描述问题在这一步骤中，小组需要准确地描述问题的性质、影响范围和出现的频率。
问题描述应该是客观、详细和具体的，以便为解决问题提供清晰的方向。
第三步：立即采取临时措施为了避免问题的进一步扩大和影响，小组需要立即采取临时措施。
这些措施是为了快速有效地解决问题，并尽量减少对生产和客户的影响。
临时措施应该能够立即生效，直到问题彻底解决。
第四步：确认问题根本原因在这一步骤中，小组需要进行问题的根本原因分析。
通过使用工具如5W1H和鱼骨图等，找出导致问题发生的根本原因。
这个步骤对于后续解决问题至关重要，因为只有正确识别问题的根本原因，才能制定出有效的解决方案。
第五步：制定和验证长期解决方案在这一步骤中，小组应该制定并验证长期解决方案。
这个方案应该能够从根本上解决问题，并防止问题的再次发生。
解决方案可能需要涉及流程改进、设备升级、培训等多个方面。
解决方案制定后，需要进行验证，确保其可行性和有效性。
第六步：预防措施为了防止类似问题的再次发生，小组需要制定预防措施。
这些措施应该能够在一定程度上预防问题的发生，并提高质量水平。
预防措施可能包括改善标准操作程序、提高培训水平等。
第七步：应用控制措施在此步骤中，小组需要制定和应用控制措施，以确保解决方案的有效实施和问题的彻底解决。
这些控制措施可能包括质量检查、数据收集和监测等。
控制措施的目的是保持和改进质量水平。
第八步：总结和表彰最后一步是总结并对小组成员进行表彰。
小组应该总结并记录整个问题解决过程中的经验和教训，并将其用于未来的工作。
同时，对于那些为问题解决做出重要贡献的小组成员，应给予表彰和奖励，以表彰他们的努力和贡献。
以上是8D工作方法的八个步骤。
8D问题解决程序ppt80页
對 策
衡量、追蹤及控制改善成效
例如：人員出勤率93%
現 象
問 題
原 因
當我們觀察到或發現………時
確認並定義問題WHAT, WHEN, WHERE, WHO, WHY, HOW, HOW MUCH
先提昇製程水準 (Xbar )
還是降低異常 (s )
變異很小, 但卻不準確
準確, 但變異卻很大
Cpk=0.816
把問題想像成一座冰山
現在
看得到的, 可感覺 , 可測量
問題
緊急處理
一次因(近因)
治標對策 (暫時)
n 次因(遠因)
治本對策(永久)
過去
5 Why 1H 工具
豐田生產方式: “反覆提出五次為什麼”垂直式思考, 針對問題一層又一層地深入通常第一個答案不會是真正的答案5 Why 可以找出真正的原因找原因用5Why+想方法用1How簡單的案子可能4W,3W或2W即找出root cause,但複雜的或許要5 Why, 6 Why, 7 Why…最後要加 1H,How to fix it.
掌握“問題”之要領
1)什麼是“問題”? 問題是實際與理想之間的差距 (Gap).2)什麼是問題的型態? 1.異常性問題 (s 太大) 2.結構性問題 (Xbar 太低)3)如何發掘問題? 把問題視作一座冰山 ( 使用工具: 5 Why, 親和圖法,關連圖法..)
分析原因WHY
治標：解決問題的手段 強化請假管制
治本：避免問題再發生加強員工向心力的方法
G8D 步驟
成立改善小組
暫時性的對策實施及確認
描述問題
D1
D2
D3
原因分析及証實
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
D7:防止再發 D7:防止再發
永久對策是否在別的地方也適用? 永久對策是否在別的地方也適用?那些地 方也適用? 方也適用? 所有相關標準書或系統文件是否已修正 並實施. 並實施. 預防對策目標完成日期為何? 預防對策目標完成日期為何?
D8: 恭喜你的團隊
小組捍衛者及組長應確認小組成員 在解決問題上所扮演的角色 .
8.需要標準化嗎 ?防止再發 需要標準化嗎 防止再發
有那一些系統文件需要修改 ? 有那一些工程輔助文件需要修改 ? - 如SOP, 檢驗標準, 包裝規範 , 圖面 , 操作標準 , 作業標準, 品質計劃等.
9.結案 結案
結案的程序 - 品質異常連絡單 , 客戶抱怨通 知單 . 客戶同意結案 . 文件建檔保存 - 與客戶往來信件 ,品質異常 連絡單 , 客戶抱怨通知單 , 實驗報告 , 量 測記錄 , ECN 等.
操作時幾個重要的觀念
先判定輕重緩急 層別的觀念 讓數據說話 講求時效性
1.先決定誰來解決 ? 先決定誰來解決
跨單位的人選 . 需要客戶與供應商的參與嗎 ? 人員工作分工的考量 . 工作需要做到什麼程度 . 考量人員的能力 - 不是有人就好 ..
2.確認問題 確認問題
現象: 問題有幾種 ? 不良率 ,不良數 : 問題有多嚴重 ? 批 : 日期, 線別 ,涵蓋範圍 . 模穴號 :層別 - 是製造還是設計的問題 ? 嚴重性 : 會造成客戶停線嗎 ? 寄不良樣品回來分析 .
8D及解決問題的程序
-----原Compaq公司對供應商要求矯正措施之程序 -----原Compaq公司對供應商要求矯正措施之程序
內容
8D解決問題的程序 8D解決問題的程序 8D在實際中的應用 8D在實際中的應用 案例
8D-解決問題的方法和程序
D1:成立處理團隊 D1:成立處理團隊 D2:問題描述 D2:問題描述 D3:暫時 緊急) 暫時( D3:暫時(緊急)對策 4:原因分析 D4:原因分析 D5:永久對策 D5:永久對策 D6:效果驗證 D6:效果驗證 D7:防止再發 D7:防止再發 D8:恭喜你的團隊 D8:恭喜你的團隊
D4:原因分析 D4:原因分析
以前發生同樣的問題嗎? 以前發生同樣的問題嗎?是否前次之對 策無效所致? 策無效所致? 詳述製程及系統的漏洞. 詳述製程及系統的漏洞. 原因對策分析表. 原因對策分析表.
D5:永久對策 D5:永久對策
詳述永久對策之內容及執行日期. 詳述永久對策之內容及執行日期. W1H說明你如何改變材料 說明你如何改變材料, 以5W1H說明你如何改變材料,方法等以 完全消除造成問題的根本原因. 完全消除造成問題的根本原因. 評估永久對策之影響: 評估永久對策之影響:包括其他問題點 及何時可取消緊急/暫時對策. 及何時可取消緊急/暫時對策. 採用防呆(愚巧法) 可執行嗎? 採用防呆(愚巧法)嗎?可執行嗎?
*有些問題直接表象,有些則是潛在的. 有些問題直接表象,有些則是潛在的. 易出現的問題是描述現象,而不是問題. *易出現的問題是描述現象,而不是問題.
D2: 問題描述
從客戶觀點來描述問題,他們看到什麼? 從客戶觀點來描述問題,他們看到什麼? Date Code? Lot No? 不良數? 不良率? 不良數? 不良率? 所有客戶提供之數據. 所有客戶提供之數據. 規格之要求. 規格之要求. 驗證,及任何失效分析之結果. 驗證,及任何失效分析之結果.
品質水準持續的低於協議的目標. 品質水準持續的低於協議的目標. 品質水準雖然達到協議的目標, 品質水準雖然達到協議的目標,但問題 點中有一項影響度達到20%以上. 20%以上 點中有一項影響度達到20%以上. 一個原已存在製程中之問題點發生時. 一個原已存在製程中之問題點發生時. 因製程變異引起之問題點發生時. 因製程變異引起之問題點發生時. 造成問題之製程參數未列入製程管制之 項目時. 項目時.
QC七大手法 七大手法》 《QC七大手法》
METHOD 1. 查檢表 METHOD METHOD METHOD METHOD METHOD METHOD 2. 2. 3. 3. 4. 4. 5. 5. 6. 6. 7. 7. 柏拉圖 特性要因圖(魚骨圖) 特性要因圖(魚骨圖) 直方圖 管制圖 散布圖 層別法
D3:緊急對策 D3:緊急對策
立即執行線上品,庫存品,在途品及客 立即執行線上品,庫存品, 戶段之緊急處理對策. 戶段之緊急處理對策. 如何控制該項不良 項不良, 如何控制該項不良,同時防止上述不良 品再度流入客戶手中. 品再度流入客戶手中. 由成本, 由成本,交期及引發其他不良可能性來 評估緊急對策之有效性. 評估緊急對策之有效性
3.找出根本原因 找出根本原因
比對法 - 現在與過去比 ,有問題的與沒問題 的比 . 驗證方法 :量測, 實配 . 整理數據 , 實驗報告 . 追溯品質記錄- 檢驗報告 , 模具維修記錄.
4.採取暫時 緊急 對策 (一) 採取暫時(緊急 採取暫時 緊急)對策 一
可以繼續生產嗎? 是否先停機? 再製品管制-標示,隔離 . 庫存品管制. 管制品的處理方法-重工,全檢,報廢.若要重工 或全檢,有執行的標準嗎(SWR)? 在途品(on way)之處理 -退貨,還是當地安排 重工 .
8D-解決問題的方法和程序(B:Rev) 解決問題的方法和程序(B:Rev)
D1:成立處理團隊 D1:成立處理團隊 D2:問題描述 D2:問題描述 D3:初步分析 D3:初步分析 4:暫時 緊急) 暫時( D4:暫時(緊急)對策 D5:不良真因 不良真因& D5:不良真因&改善計劃 D6:效果驗證 D6:效果驗證 D7:執行永久對策 執行永久對策& D7:執行永久對策&預防再發 D8:恭喜你的團隊 D8:恭喜你的團隊
4.採取暫時 緊急 對策 (二) 採取暫時(緊急 採取暫時 緊急)對策 二
客戶段的產品如何處理 - 請客戶處理還是退 回來處理 ? 建議客戶採取何種緊急對策以免造成停線 . 客戶流出去的產品如何處理 ? 不良率是一項 決定性的要素 . 交管 , 生管安排補貨計劃 .
5.採取永久對策 採取永久對策
D5:永久對策 D5:永久對策
應證明系統漏洞已有效填補. 應證明系統漏洞已有效填補. 系統或製程二者中應有一個具備防呆之 功能. 功能. 詳列永久對策的執行時間表. 詳列永久對策的執行時間表.
D6:效果驗證 D6:效果驗證
驗證緊急對策及永久對策之有效性, 驗證緊急對策及永久對策之有效性,應 以量化表示驗證結果( CpK值可達 值可達1.5, 以量化表示驗證結果(如CpK值可達1.5, 或不良發生率降至 0 等). 在永久對策驗證有效之前, 在永久對策驗證有效之前,應持續進行 緊急對策. 緊急對策. 追蹤永久對策執行後之品質推移狀況. 追蹤永久對策執行後之品質推移狀況.
D1:成立處理團隊 D1:成立處理團隊
選擇並登錄內部及外部小組成員( 選擇並登錄內部及外部小組成員(與物料 有關客戶工程之人員及供應商的業務代 表為外部小組成員). 表為外部小組成員). 選擇小組捍衛者( 選擇小組捍衛者(應由能排除小組工作障 礙的管理階層人員擔任). 礙的管理階層人員擔任). 選擇小組長( 選擇小組長(應為能直接投入問題處理並 承擔小組責任的人). 承擔小組責任的人).
8D如何通知? 如何通知?
電子郵件. 最常用的方法 - 電子郵件. 工具:文字,照片,圖面. 工具:文字,照片,圖面. 請你到現場去了解. 請你到現場去了解.
8D (discipline)
Use the team approach:成立處理團隊 述 問題描述 Containment plan:暫時 緊急 對策 暫時(緊急 暫時 緊急)對策 Describe the cause:原因分析 原因分析 Permanent C/A plan:永久對策 永久對策 Verification of effectiveness:效果驗證 效果驗證 Prevent recurrences:防止再發 防止再發 Congratulate your team:恭喜你的團隊 恭喜你的團隊
QC九大步驟 九大步驟》 《QC九大步驟》
STEP 1: 發掘問題 STEP 2: 選定題目 STEP 3: 追查原因 STEP 4: 分析資料 STEP 5: 提出辦法 STEP 6: 選擇對策 STEP 7: 草擬行動 STEP 8: 成果比較 STEP 9: 標准化
8D應用之時機 應用之時機
D3:緊急對策 D3:緊急對策
應說明執行緊急對策之責任者. 應說明執行緊急對策之責任者. 緊急對策引起其它問題嗎? 緊急對策引起其它問題嗎?
D4:原因分析 D4:原因分析
應詳述不良之根本原因為何. 應詳述不良之根本原因為何. 說明為何會發生條件變異, 說明為何會發生條件變異,或確認潛在因 素無法被查覺而逃脫之系統漏洞. 素無法被查覺而逃脫之系統漏洞. 將根本原因分類: 4M1E.採用魚骨圖 採用魚骨圖. 將根本原因分類:如4M1E 採用魚骨圖. 提供相關的數據. 提供相關的數據.
D7:防止再發 D7:防止再發
將採取何種措施以防止再發. 將採取何種措施以防止再發. 說明內部或/ 說明內部或/及外部系統應作何種變更以 防止再發. 防止再發. 小組捍衛者有責任將這些建議回報給管 理階層,以利執行. 理階層,以利執行. 製程FMEA是否已檢討並修正. FMEA是否已檢討並修正 製程FMEA是否已檢討並修正.
要修改模具嗎 ? ECN , 模治具執行單 . 對生產排程的影響 ? 檢討庫存 , 生產排程 , 模具修改之時間表 . 製程需要修改嗎 ? 檢驗方法 , 檢具 , 治具 , 製程管制方法等 . 需要修改標準書嗎 ? 作業指導書 , 檢驗規 範 , 標準成型條件 ,包裝規範等 .
6.對策有效性驗證 對策有效性驗證
D1:成立處理團隊 D1:成立處理團隊
小組長是誰 ? 需要供應商加入團隊嗎 ? 需要客戶加入團隊嗎 ? 這些隊員分別擔任什麼任務 ? 撰寫8 之前, 撰寫8D之前,小組成員開會了嗎 ? 採用腦力激盪來解決問題嗎 ?