七大浪费解析与实例ppt课件

那么，什么是浪费？我们如何去识别浪费？我们又如何来消除浪费？智尊精益在多年的客户服务中积累了 不少在 企业中推动精益生产消除浪费的经验，相信对企业管理者和同行们能有所帮助。
我们知道，工厂是根据客户的需求来生产产品的，因此我们定义“任何不能给客户带来价值的活动都是浪费”， 生产线上堆积如山的物料和在制品，流水线上的作业员离线寻找物料，不合格产品，产品返工等都是常见的浪费现象。 我们把企业中最典型的浪费归纳为七大浪费，用几个英文字母来总结就是 TIMWOODS： T--- Transportation---搬运的浪费 I --- Inventory---库存的浪费 M---Motion--- 动作的浪费 W---Waiting---等待的浪费 O---Over production---过量生产的浪费 O---Over process---重复处理的浪费 D---Dfects---不良品的浪费
于是，我们建议重新规划安排工位，提高线平衡，改良三洋线后段测试工装，并将成品检验室的测试设备和人员调 整到线上进行测试。经过改善后，我们发现，库存消失了，而且效率提升了 100%，由原来的每小时 90 片提升到每小 时 180 片。
动作（Motion）的浪费
动作的浪费指生产操作动作上的不合理导致的时间浪费,如:生产作业时调整位置﹑翻转产品﹑取放工具物料等不必 要的动作浪费. 企业中常见得 12 种动作浪费: 1.两手空闲的浪费 2.单手空闲的浪费 3.作业动作停顿的浪费 4.作业动作太大的浪费 5.拿取动作交替的浪费 6.步行的浪 费 7.转身角度太大的浪费 8.动作之间配合不好的浪费 9.不了解作业技巧的浪费 10.伸背动作的浪费 11.弯腰动作的浪费 12.重复动作的浪费
想不到这些习以为常的动作居然是浪费吧，的确，很多企业往往忽视了动作的浪费，认为它们只是弯个腰、转个身而 已，影响不大。我们来做一道并不复杂的计算题：假设工厂共有工人 1000 人，，不算加班每月工作 21 天，一个工人 的劳动力成本是 1500 元/月，一小时生产 100 个产品，在一小时中至少要弯腰或者转身 100 次，每次弯腰或转身需要 5 秒，计算的结果是，一个月下来，因一个动作的浪费导致工厂 2 万多元的损失！如果我们知道由于动作浪费至少带 给企业 10%以上的效率损失，我们还会熟视无睹吗？
动作（Motion）的浪费
等待（Waiting）的浪费
等待的浪费指等待人、材料、设备、信息等，即非满负荷的浪费。 在生活中随处可见等待的浪费，看医生要等待，去银行取钱要等待，去餐馆吃饭要等待，超市买单要等待……这
些等待让我们烦躁不堪，因为不能及时看病让我们身体难受，不能及时取钱会耽误我们办事，不能及时吃到可口的饭 菜让我们的胃备受折磨，不能及时买单让我们不能尽快的享受我们购买的物品……总之，这些等待让我们吃尽了苦头。
我们来看看库存会给企业带来哪些危害：额外的搬运储存成本；造成空间浪费；资金占用（利息及回报损失）；物 料价值衰减；造成呆料废料；造成先进先出作业困难；掩盖问题，造成假象；增加保管费用；面临过时的市场风险…
库存（Inventory）的浪费
让我们来看看这些库存形成的原因：过量生产的结果；以防万一的逻辑；生产线工作站位不平衡；生产计划不 平衡； 供应商不可靠导致；习惯成自然；设备状态良好，所以连续生产……
库存（Inventory）的浪费
库存指除单件流动产品以外所有的物料、半成品、成品。企业中常见的库存：原材料、 零部件、半成品、成品、在制品、辅助材料、在途品。我们经常说库存是万恶之源，就是因为库存积压资金，占用面 积，库存就是浪费。但是大部分工厂里的中基层管理人员实际上并不讨厌库存，甚至相当喜欢库存。因为库存，可以 帮他们掩盖管理中的问题，就像海水高了，可以覆盖冰山、礁石，无论你是多不称职的船长，大部分时间照样可以安 全行使。
知道了“万恶之源”是如何形成的，我们就要开药方了，只有做到真正 的对症下药，我们才能彻底 消灭“万恶 之源”。 消除库存的措施包括：根据客户需求生产；建立 KANBAN 拉动系统；运用合理的 IE 手法优化生产线，提高平衡率； 平衡生产计划；停止不必要的库存生产计划；消除库存储存空间；库存警示法； JIT(及时化生产)、VMI(供应商管理库 存)方法的导入…….
以上搬运需要我们用人或者机器来完 成，它们带给企业怎样的 浪费呢？显而易见，拿起、 放下会造成取放过程 中时间 的浪费，在反复搬运中会造成我们等待和在制品库存的浪费，堆积物料和在制品会造成我们面积和空间的浪费
搬运（Transportation）的浪费
要消除搬运的浪费，我们必须知道是什么原因导致搬运的发生： 1． 不合理的工厂布局：物流设计；设备局限；工作地布局；前后工序分离； 2． 设计的兼容性：业务扩充→新增工序或设备，设备或物料变换→不适合，前景不明→未作整体规划。 针对造成浪费的原因，我们可以采取相应的改善措施： 1． 合理化布局。 a﹑辅助生产线的终点﹐应尽量接近供给对象的主生产线工序； b﹑充分探讨供应各工序零部件的方法； c﹑研究空卡板﹑包装箱﹑夹具的返回方法； d﹑沿生产线设置大小适当的零部件暂放场所； e﹑不要忘记在生产线中设置检查工序和修理工序； f﹑确保设备的保养与修理所需空间； g﹑生产线的形状受到产品和场地的制约﹐可从安装﹑零部件供应﹑管理方面考虑﹐采用最为合适的形状。 2． 搬运手段合理化 a． 搬运作业遵循原则：机械化原则、自动化原则、标准化原则、均衡原则、及时原则、直线原则、安全第一原则； b． 搬运方法：传送带、定量搬运和定时搬运、搬运工具的合理化； c． 现场布置。
搬运（Transportation）的浪费
搬运的浪费指流程中因两点间距离远而造成的搬运、走动等浪費﹐包括人的浪费和机器的浪费。搬运本身是一种无附 加价值的动作,若分解开来又分为:放置,堆积,移动,整列等动作浪費。 我们在企业中经常看到这样的搬运动作： -- 找到、拿起、移动，用手放 -- 从手推车移到货板 -- 从货仓到工厂 -- 从工厂到生产线 -- 从生产线到机械化车间 -- 从机械化车间到操作工位
现在，我们来看看这些浪费是怎样产生的：操作不经济：动作不精简;动作多余；设计不合理：可同时完成但未同 时；不必要但被增加；可同规格但不同；未考虑调整/转换/取放；物料需要翻找，等等。
动作（Motion）的浪费
针对产生动作浪费的原因，我们采取以下改善措施：按动作经济原则设计并标准化；制定 Check list 发现并消除。 只要我们遵照动作经济的 22 个原则，就一定会消除一切动作的浪费。
所谓动作经济的 22 原则指的是：
有关人体动作方面 ： 1、双手应同时开始并同时完成其动作；2、除规定时间外,双手不应同时空闲；3、双臂之动作应对称,方向并同时作业； 4、手之动作应用最低等级而能得到满意结果者为； 5、物体之动作量应尽可能利用,但如需肌力制止时,则应将其减至 最小度； 6、连续之曲线运动,较含有方向突变之直线运动为佳； 7、弹道式之运动,较受限制之运动轻快确定； 8、动作应尽可能使用轻松自然之节奏,因节奏能使动作流利及自发 有关工具设备方面 ： 1、工具物料应放于固定处；2、工具物料及装置应布置于工作者之前面近处；3、零件物料之供给,应利用其重量堕至 工作者手边；4、[堕送]方法应尽可能利用之；5、工具物料应依照最佳之工作顺序排列；6、应有适当之照明设备,使视 觉满意舒适；7、工作台及椅之高度,应使工作者坐立适宜；8、工作椅式样及高度,应可使工作者保持良好的姿势； 有关场所布置方面 ： 1、尽量解除手之工作,而以夹具或足踏工具代替之； 2、可能时,应将两种工具合并为；3、工具物料应尽可能预放在工 作位置；4、手指分别工作时,其各个负荷按照其本能,予以分配；5、手柄之设计,应尽可能使与手之接触面积增大； 6、机器上杠杆,十字杠及手轮之位置,应能使工作者极少变动其姿势,且能利用机械之最大能力。
二 消除来自生产现场的等待 我们可能通过精益生产的工具和方法来消除来自生产现场的等待： 1﹑单元化的生产方式；2﹑生产线平衡法；3﹑人机工作分离；4﹑全员生产性维护(TPM)；5﹑切换的改善； 6﹑嫁动率的持续提升。
等待（Waiting）的浪费
通过人机分离消除等待的浪费。
针对铣床作业单人单机人员监视机台的情况，改变现有机台layout，借鉴车床 的layout，实行1人双机的布局
等待（Waiting）的浪费
毫无疑问，这些随处可见的等待浪费也让我们头疼万分，给企业带来了巨大的损失。我们可以通过管理的手段和技术 的手段消除这两大类等待。
一 消除来自管理的等待 这类等待的存在主要是中层管理人员缺乏责任心和主动精神，不愿意承担责任。对于这种浪费，根据不同企业的文化 氛围需要不同的解决手段。比如，我们可以通过激励员工去消除等待的浪费；可以针对计划、组织、控制和考核各个 环节加强管理，解决问题。
企业也充斥着各种各样的等待，我们把它们分为两个大类：
一、来自管理的等待 1．等待上级的指示。上级不安排工作下级就坐等，上级不指示下级就不执行，上级不询问下级就不汇报，上级 不检查 下级就拖着办。多干事情多吃亏，出 了问题怎么办？听从指示 没有错，再大责任可分担。 很多工作是在多次检 查和催 办下才完成的，造成极大的浪费。 2．等待下级的汇报。任务虽已布置，但是没有检查 、监督。不主动深入调查情况 ，掌握第一手资料，只是被动 地听下 级汇报，不做核实就做决定或者向上级汇报，出了问题，责任还可以往下级身上推。 3．等待对方的回复。我已与对方联系过，什么时候得到回复我无法决定 ，延误工作的责任应该由对方负责，我只 能等。 追究责任也不怕，我某月某日把这份 文件送给对方，这里记录 得很清楚，对方不回复我能 怎么办？你还是和对 方联系 一下吧，以免耽误工作。 4．等待生产现场的联系。职能部门不主动去为现场提供服务，而是坐等现场的联系，有时还很不耐烦，认为多 等一会 有什么了不起，却没有设身处地去为现场着想，严重地影响了生产现场问题的及时解决。 二、来自生产现场的等待 1﹑生产线转线要等待；2﹑缺料要等待；3﹑生产线不平衡要等待；4﹑生产通知单或设计图纸未能及时送到要等待； 5﹑机器设备发生故障要等待；6﹑开会等非正常生产因素过多要等待；7﹑共同作业时，劳逸不均衡要等待。