车辆碰撞被动安全性开发流程

车辆碰撞被动安全性开发流程
参照车解析——定标与设计目标分解——被动安全性总体方案设计——总布置与车体结构详细设计——详细设计阶段CAE分析与改进优化设计——设计更改阶段针对关于工艺/成本等改进设计——设计更改阶段CAE分析与改进优化设计——样车试制——安全约束系统开发——整车被动安全性试验验证
参照车解析竞争产品与参照车解析包括试验解析与CAE 解析，对竞争对象与参照车进行结构解析，达到两个目的：
其一，为定标与性能目标分解提供依据；通过碰撞试验获得详细的测试数据碰撞可以用于设计对象车辆碰撞被动安全性定标与性能目标分解，这些数据也可以用于CAE 解析时模型校核；
其二，通过参照车CAE 分析进行结构性能解析，可以分析出参照车在满足碰撞被动安全性方面，车身强度刚度等各个结构性能方面，采取那些结构措施，这些措施的具体参数，一些关重件采用了何种材料等，
作为设计车辆碰撞安全性参考设计时的重点关注部分尤其重要竞争产品与参照车结构解析包括：
参照车碰撞被动安全性总体方案解析；
参照车碰撞被动安全性总体标准等级解析；
参照车碰撞被动安全性分解到各分；
总成的分项标准等级解析；
参照车碰撞被动安全性总体结构措施解析；
参照车碰撞被动安全性关重要素解析。

定标与设计目标分解要保证设计车辆最终的总的设计目标，需要将总的设计目标分解细化。

比如整车安全性总目标为达到NCAP 四星以上标准，为了保证这个目标，需要细化到车体、座椅、转向管柱、安全带、安全气囊各个系统相应的设计目标。

而这些系统的设计目标，比如车体，又需要更进一步分解到车门、乘员舱、发动机舱等各总成，各个部位的目标。

分解后的设计目标值是设计过程中的目标值，是设计过程控制参数，并不是产品的最终验收目标值。

这些分解目标值很难通过参照车试验得到，而通过参照车CAE 分析则比较方便得到。

方案设计与初步分析，方案设计与初步分析包括被动安全性总体技术方案设计，以
及对初步设计的结构断面，总体布置方案，内外观造型等的合理性进行分析，该阶段工作配合造型与总布置工作同步进行。

详细设计对于主机厂，在碰撞被动安全性方面，最重要的工作是设计一个具有高耐撞性、高强度的车体与满足被动安全性的总体布置，主要包括发动机舱针对碰撞被动安全性总布置设计；乘员舱针对碰撞被动安全性总布置设计；底盘针对碰撞被动安全性总布置设计；车体结构针对碰撞被动安全性的设计等。

详细设计阶段CAE 分析及结构改进与优化设计CAE 分析作为设计阶段的设计验证手段与优化设计手段，对详细设计阶段所得的每个版本车身与整车3D数据，进行CAE 分析，目的为：
其一，验证设计是否满足性能要求；
其二，以CAE 分析结果此为依据，针对各性能进行结构改进设计与结构优化设计，确保工程化设计完成后的车身与整车3D 数据、材料选择、焊点设计满足规定的性能设计要求。

这个阶段CAE 与结构改进优化工作一直持续到数模冻结其工作内容包括：? 以分解后的设计过程目标值为评价标准，通过CAE 分析验证设计是否满足设计要求? ? ? 以CAE 为手段，对影响性能的各个关重要素进行功用性分析进行改进方案与优化方案设计通过CAE 分析验证改进方案与优化方案效果设计更改与设计更改阶段CAE 分析及结构改进与优化设计设计更改主要指数模冻结以后，因工艺、成本等各种原因引起的设计更改。

对每一次设计更改后的车身与整车3D 数据，完成相应性能项目CAE 分析，以验证设计是否满足性能要求；并针对各性能进行结构改进设计与结构优化设计，确保每一次设计更改后的车身与整车3D 数据、材料选择、焊点设计满足规定的性能要求。

这个阶段CAE 与结构改进优化工作一直持续到产品上市正式销售。

样车制造设计阶段实物样车制造，采用快速成型模具、简易组装式夹具等简易工装制造车身，底盘等机械部件也采用开发样件。

该样车主要用两个目的：其一，用于车体结构碰撞安全性设计要求的验证试验；其二，用于安全气囊、安全带等约束系统开发的匹配试验。

约束系统开发包括安全气囊、安全带等约束系统开发，主要包括约束系统零部件设计、零部件工装设计与制造、与整车装配设计、各控制程序设计与控制参数匹配、目标性验证试验整车被动安全性验证试验整车被动安全性验证试验包括：采用设计样车完成的以验证车体结构碰撞安全性设计要求为目的设计阶段验证试验；采用设计样车完成的约束系统开发的匹配试验；采用工装样车完成的产品整车被动安全性定型验证试验；以国家公告要求为目的整车被动安全性公告性法规要求试验。