爆破计算方法
不锈钢爆破压力计算公式
不锈钢爆破压力计算公式
不锈钢爆破压力计算公式是用于计算不锈钢材料在爆破过程中所承受的压力的公式。
该公式主要用于工程设计和生产制造领域，以确保不锈钢材料在使用过程中的安全性和可靠性。
不锈钢爆破压力计算公式的推导基于物理原理和数学模型，其中考虑了不锈钢材料的物理特性、爆炸物质的能量、爆炸波的传播等多个因素。
下面是一个常用的不锈钢爆破压力计算公式：
P = K ×ρ× E
其中，P表示不锈钢材料所承受的爆破压力，单位为兆帕（MPa）；K为常数，通常取1.5；ρ表示爆炸物质的密度，
单位为千克/立方米（kg/m³）；E表示爆炸物质的能量，单位
为焦耳（J）。
该公式的使用需要注意以下几点：
1. 爆炸物质的能量需要根据实际情况进行测量或计算，通常可以参考相关标准或经验数据。
2. 不同类型的不锈钢材料具有不同的物理特性和耐爆性能，因此需要根据实际情况选择合适的K值。
3. 不锈钢材料所承受的压力可能受到多种因素的影响，如爆炸波的传播、周围环境的温度和湿度等，因此需要进行综合考虑。
总之，不锈钢爆破压力计算公式是一种重要的工具，可以帮助工程师和制造商在设计和生产过程中准确评估不锈钢材料的耐爆性能，从而确保产品的安全性和可靠性。
爆破装药量计算
露天矿爆破装药量如何计算一、浅孔爆破每孔装药量可按体积公式计算：q＝kW3或q＝kV－kaHW 式中：a—孔距q－每孔装药量，kg；k－炸药单耗，kg/m3；V－单孔爆破岩石体积。
W－最小抵抗线，m。
一次爆破总量按下式进行计算：Q＝Nq－kV总式中：Q－一次爆破炸药总量；kg；N－一次爆破炮孔总数；V－一次炮孔爆破总方量；m3。
二、深孔爆破装药量计算：（一）单个深孔爆破时装药量计算：正常情况下：Q＝qaHWd当a≥Wd时，以底盘抵抗线代替孔距；Q＝qHWd2当台阶坡面角小于55°时，应将底盘抵抗线用最小抵抗线代替：Q＝qaHW，当Wd与段高H相差悬殊时，Q＝qaWd H1式中：H1－换算标高，m。
H1＝Wd/（0.7～0.8）在用上述公式计算每孔装药量时，还需用每孔最大可能装药量G进行验算。
G＝g（L－Lr）式中：G－炮孔可能最大装药量，kg；g－每米炮孔的可能装药量，kg/m；L－炮孔长度；Lr－填塞长度。
应满足：G≥Q即：G（L－Lr）≥qWdaH（二）多排孔爆破时装药量的计算：多排孔爆破时，第一排孔装药量计算同上，第二排起，装药量应有所增加。
Q1＝kqabH 式中：Q1－第二排以后的各排每孔装药量，kg；k－岩石阻力夹制系数，采用微差爆破时，取k＝1.0～1.2，采用齐发爆破时，取k＝1.2～1.5，第二排孔取下限，最后一排孔取上限。
（三）倾斜台阶深孔装药量计Q′＝qWaL 式中：Q′－倾斜孔每孔装药量；q－炸药单耗；L－斜孔（不包括超深）长度，m。
倾斜深孔，超深部分药量应单独计算：Qc＝ph 式中：Qc－超深部分炮孔装药量，kg；p－每米炮孔的装药量，kg/m；h－超深。
（四）分段装药：分段装药各分段装药量单独计算：Q1＝q1aW12Q2＝q2aW22Q3＝q3aW32…式中：W1，W2，W3－各分段的最小抵抗线，m。
工程爆破药量计算的基本公式
工程爆破药量计算的基本公式
爆破作业是施工中最为重要的一项作业，有利于施工进度，也有利于节约施工成本。
程爆破药量计算是施工中一项重要环节，该计算反映了药量计算的准确性和施工安全。
以，爆破药量计算的准确性和安全性越高，爆破成果越理想。
爆破药量的计算理论和方法是工程爆破学中很重要的内容，其中基本公式和计算方法能够帮助我们准确快速地计算出爆破药量。
基本公式：
工程爆破药量计算：药量V =F*L*H*B*D）/（ρP*Vt）
其中，F为爆破孔数；L为单个孔深度；H（Height）为爆破孔距杆端距离；B（Bore）为爆破孔直径；D（Depth）为每一孔的椭圆深度；ρP为装药密实度；Vt为有效药量。
药量计算方法：
（1）搞清楚爆破作业的某些基本要求，如孔距、孔深等；
（2）准确测量破坏区域的高度、宽度等；
（3）根据爆破作业内容确定爆破药量及药量规模；
（4）根据爆破工艺施工图，确定爆破孔数、深度、宽度、高度和角度；
（5）根据爆破药量计算基本公式，计算爆破孔每孔装药量；
（6）根据实际施工情况，调整爆破孔每孔装药量；
（7）根据上述结果，确定实施爆破的药量种类和总量。
为了提高爆破的效果，工程爆破药量的选择在施工中也是至关重
要的。
据爆破工艺施工图上的爆破要求，结合实际情况，选择合适的爆破药量，有利于更好地实现爆破工艺施工图规定的目标。
综上所述，工程爆破药量计算的基本公式和计算方法是爆破施工的重要环节，只有准确计算出爆破药量，才能够更好地实现施工进度和施工安全。
此，在爆破施工中，应把工程爆破药量的计算放在重要的位置，着重提高工程爆破药量计算的准确性和安全性，以保证施工质量。
隧道爆破孔数计算公式
隧道爆破孔数计算公式爆破孔数是指通过一定孔位（钻孔深度）所能容纳爆破所需炸药的总量。
根据爆破设计要求和工程实际需要，一般爆破孔数应在2000~3000个。
一般来说钻孔越多，就越容易产生较大的孔隙水压力，越大则爆破孔数越多。
具体计算方法如下：爆破孔数=孔深(2000)/1000*孔距(15)*孔深(20)*孔间距(5):如果计算爆破孔数的孔距不足1000 mm/1000 mm且孔距小于10 m时，可在钻机孔后加长钻头；孔距大于10 m而孔距小于10 m时，应加长钻头；孔深大于10 m、孔距小于10 m时可增加孔深；当孔深大于10 m时增加孔距.由以上公式可得：孔深小于10 m时，就不需要再加长钻头；孔深大于10 m时需要增加孔间距.根据爆破设计需要确定孔数和孔深时，首先要计算孔数。
常用计算方法是取孔距；计算孔深时需根据施工阶段爆破时发生的实际爆破破坏进行计算：在某一孔距上施工一段或一个钻孔中爆破量是多少时取多少孔深计算孔数。
为了便于计算起爆孔数、爆后爆破位置尺寸、炸药量以及控制起爆后爆破孔深等均需事先确定。
1、计算公式如一个孔深为1000 mm的洞，在确定起爆孔数时，应考虑不同炸药的消耗比例，即按每段开挖的长度取若干个孔数再加减后的平均孔深；孔深和孔距之间也应考虑因素，如孔深小于10 m 时，就不需要再加长钻头，但如果孔深超过10 m则需要增加钻头数量及钻数。
计算爆破孔数可采用分步法——先按孔型、孔深和孔距计算孔数，然后再按设计的孔数计算爆破孔孔深的方法是确定孔数的最简便方法。
公式如下：式中: t、 L、 t分别为起爆孔、爆后位置尺寸、孔深和孔距; A、 B、 C为钻孔个数; B、 C为孔深; C、 D为孔深×孔距; D为钻孔个数; D为孔距; D 为钻孔长度; E为孔深×孔距; E为起爆点布置范围; E为炸药消耗比例; E为孔深增加率; T为爆破点数（根据爆破计算所得); T为工程计算所得天数; T为爆破顺序。
空气爆破能量计算公式
空气爆破能量计算公式空气爆破是一种常见的矿山爆破技术，通过将空气压缩到高压状态，然后释放能量来破碎岩石。
在进行空气爆破作业时，需要对爆破能量进行准确的计算，以确保爆破效果和安全。
本文将介绍空气爆破能量计算公式及其应用。
空气爆破能量计算公式如下：E = 0.5 V P (1 cosθ)。
其中，E为爆破能量，单位为焦耳（J）；V为空气体积，单位为立方米（m ³）；P为空气压力，单位为帕斯卡（Pa）；θ为爆破角度。
在进行空气爆破能量计算时，需要首先确定空气压力和体积，然后根据实际情况确定爆破角度，最后代入公式进行计算。
空气爆破能量计算公式的应用：1. 爆破设计，在进行矿山爆破作业前，需要进行爆破设计，确定爆破能量和爆破角度。
通过空气爆破能量计算公式，可以准确地计算出所需的爆破能量，从而确保爆破效果。
2. 安全评估，爆破作业是一项危险的作业，需要进行严格的安全评估。
通过空气爆破能量计算公式，可以对爆破作业的安全性进行评估，从而采取相应的安全措施。
3. 资源优化，通过准确计算爆破能量，可以最大限度地利用资源，提高爆破效率，降低成本。
空气爆破能量计算公式的应用范围：空气爆破能量计算公式适用于各种矿山爆破作业，包括岩石爆破、煤矿爆破等。
无论是地下开采还是露天开采，都可以通过空气爆破能量计算公式来确定爆破参数。
需要注意的是，空气爆破能量计算公式只是一个理论模型，实际情况可能会受到多种因素的影响，如岩石性质、地质构造、爆破条件等。
因此，在进行实际爆破作业时，需要结合实际情况进行调整和优化。
此外，空气爆破能量计算公式还可以与其他爆破参数计算公式结合使用，如爆破材料的爆炸能量计算公式、爆破孔径计算公式等，以实现更精确的爆破设计和优化。
总之，空气爆破能量计算公式是矿山爆破作业中的重要工具，通过准确计算爆破能量，可以实现爆破效果的最大化，确保爆破作业的安全和高效进行。
希望本文能对相关从业人员有所帮助。
爆破计算公式
露天爆破摘自《爆破设计与施工》露天台阶爆破是在地面上以台阶形式推进的石方爆破方法。
台阶爆破按照孔径、孔深不同，分为深孔台阶爆破和浅孔台阶爆破。
通常将炮孔孔径大于50mm、孔深大于5m的台阶爆破统称为露天深孔台阶爆破。
1.台阶要素深孔爆破的台阶要素如图所示。
H为台阶高度，m；W1为前排钻孔的底盘抵抗线，m；L为钻孔深度，m；l1为装药长度，m；l2为填塞长度，m；h为超深，m；α为台阶坡面角，（º）；a为孔距，m；b为排拒，m（图中未标出）；B为在台阶面上从钻孔中心至坡顶线的安全距离，m。
为了达到良好的爆破效果，必须正确确定上述各项台阶要素。
2.爆破参数2.1孔径露天深孔的孔径主要取决于钻机类型、台阶高度和岩石性质。
一般来说钻机选型确定后，其钻孔直径就已确定下来。
国内常用的深孔直径有76~80mm，100mm，150mm，170mm，200mm，250mm，310mm几种。
2.2孔深与超深孔深是由台阶高度和超深确定。
岩石台阶高度为15~20m。
国内矿山的超深值一般为0.5~3.6m。
后排孔的超深值一般比前排小0.5m。
垂直深孔孔深L=H+h倾斜深孔孔深L=H/sinα+h2.3底盘抵抗线a根据钻孔作业的安全条件W1≥Hcotα+B式中W1—底盘抵抗线，mα—台阶坡面角，（º）H—台阶高度，mB—从钻孔中心至坡顶线的安全距离，对大型钻机，B≥2.5~3.0mB按台阶高度和孔径计算W1=(0.6~0.9)HW1=K•d2.4孔距和排拒孔距a 是指同一排深孔中相邻两钻孔中心线间的距离。
孔距按下式求得：a=mW1式中的密集系数m值通常大于1.0，在宽孔距爆破中则为3~4 或更大。
但是第一排孔往往由于底盘抵抗线过大，应选用较小的密集系数，以克服底盘的阻力。
排距 b 是指多排孔爆破时，相邻两排钻孔间的距离，在采用正三角形布孔时，排距与孔距的关系为b=a•gsin60º=0.866×ab为排拒，m；a为孔距，m。
爆破参数
炮眼装填系数α及炸药每米的质量γ
药卷直径 （mm）
32
装填系数 α
0.7～0.8
每米炸药质量 γ
0.78
35 38
40 44
0.6～0.7 0.5～0.6
0.45～0.5 0.4～0.45
0.96 1.10
1.25 1.52
3. 根据采用的垂直楔形掏槽及围岩级别，由 隧道施工手册查得：
掏槽眼与开挖面的夹角α=70°，上下两
因采用α=0.8，设各种炮眼的装填系数： 掏槽眼为0.9 辅助眼为0.8 帮眼和顶眼为0.7 底眼为0.9
0.8
故按照上列装填系数进行分配是可行的
分配计算： 每个掏槽眼装药量
5卷×1.17 ×0.9＝5.3卷 ， 采用6卷
每个辅助眼装药量
5卷×1.17 ×0.8＝4.7卷 ， 采用4.5卷
5
1 3 3 1 6 4 4
65
3
85 1
2 1
5 100 1 2 3 4 1 50 1 2 50 3 100 6
3
2
1 122 6
97
5 6 5
6
6
130
10
4
4
6. 炮眼布置
7. 每一循环装药量Q的计算及炮眼装药量分配
根据炸药供应及围岩情况，使用2号硝铵
炸药，药卷直径为32mm，长度为200mm，每 卷药卷为0.15Kg。
传爆方式
每一循环所用爆破器材数量
爆破器材 规格 单位 数量 说明
非电毫秒雷管
非电毫秒雷管 非电毫秒雷管 非电毫秒雷管 非电毫秒雷管 非电毫秒雷管 联接元件 8号普通雷管 导爆管 炸药
DH—1型，5段
爆破费收取标准
爆破费收取标准
爆破费收取标准
本标准规定了爆破服务的收费标准，包括爆破材料费用、爆破人工费用、爆破设备费用、爆破安全费用和其他相关费用。
一、爆破材料费用
1.1 收费标准：根据实际使用的爆破材料数量，按照供应商提供的单价进行计算。
1.2 计算方法：总材料费用 = 单价×用量。
二、爆破人工费用
2.1 收费标准：根据参与爆破作业的人员技术等级、工作经验和当地工资水平等因素综合确定。
2.2 计算方法：总人工费用 = 人数×每人费用。
三、爆破设备费用
3.1 收费标准：根据实际使用的爆破设备类型、数量和折旧情况等因素综合确定。
3.2 计算方法：总设备费用 = 类型×数量×单价。
四、爆破安全费用
4.1 收费标准：根据爆破作业的危险程度和安全措施的采取情况等因素综合确定。
4.2 计算方法：总安全费用 = 危险程度×安全措施费用。
五、其他相关费用
5.1 收费标准：根据实际情况，包括但不限于运输费、保险费、设计费等。
5.2 计算方法：总其他费用 = 各费用之和。
六、总费用计算
总费用 = 1.1 + 2.2 + 3.2 + 4.2 + 5.2。
本标准仅供参考，具体收费标准可能因地区、项目具体情况而有所不同，请在具体情况下根据实际情况确定。
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路基石方开挖爆破方法
本工程石方开挖涉及两种：半挖半填断面的开挖和全挖断面的开挖，采用深孔（浅孔）松动爆破为主，在设计边坡外预留光爆层采用光面爆破，确保边坡平顺，避免扰动和破坏边岩体。
1、深孔松动爆破法
采用梯段爆破，用9m3潜孔钻机钻孔，孔径90mm ，炮孔按梅花型布置，炸药选用2号岩石硝铵炸药，一般台阶高度H=8.0m 。
1.1爆破参数计算公式
⑴最小抵抗线长度计算：H m q e l D W ∙∙∙∙∙∆∙∙
=τ785.0
式中：D 为炮孔直径
△为装药密度(kg/m3)，一般取900; H 为阶梯高度(m)；
l 为预计炮孔深度(m)，l =H+h （h 为钻根长度[m]); h 对于岩石取(0.15～0.35)W ，岩石较硬时取上限;
τ为装药长度系数（当H<10m 时，τ＝0.6;当H=10～15m 时，τ＝0.5m;当H>15m 时，τ＝0.4m ）
e 为炸药换算系数，按下表取值：
q为炸药单位消耗量(kg/m3),按下表取值：
m为炮孔密度系数,一般取0.8～1.2;
⑵每一炮孔的装药量Q（kg）计算：Q=0.33.e.q.ν=0.33.e.q.a.H.W
式中：ν为每一深孔药包所爆破的岩石体积(m3)。
1.2本项目爆破设计参数（以K29+800-K30+000段为例）
该段95％属于Ⅳ类石方爆破。
采用9m3潜孔钻机钻孔，75°孔径90mm，台阶高度H=4.0m。
岩层为次坚石，用2＃岩石硝铵炸药，各参数计算如下：
⑴最小抵抗线长度确定：
假定钻根长h=0.5m,预计炮孔深度l=4+0.5=4.5m.取△＝900kg/m3, τ＝0.6,m=1.1,e=1.0,次坚石为六类土，查表得知q 取1.7kg/m3,则抵抗线为
W=0.09x(0.0785x900x4.5x0.6/1x1.7x1.1x4)1/2=1.437 ⑵钻根长:h=0.2W=0.3m= ⑶炮孔深：l=4+0.3=4.3 ⑷炮孔间距：a=W=1.437m ⑸每孔需用药：
Q=0.33*e*q*a*H*W=0.33*1*1.437*4*1.437=2.73kg 1.3最大安全用药量
根据爆破震速控制测算确定最大一段安全用药量。
测算公式如下：
3
1
1
Q V K R ∙⎪⎭⎫ ⎝⎛=α
式中：v ——质点垂直震动安全速度，此处取2cm/s ； R ——爆破中心距被保护目标距离（m ）；
K 、α——爆破区地形、地质、爆破方法等条件有关的系数和震波传播衰减
系数。
此处K 取200, α取1.6；
2、浅孔松动爆破法
对于较浅石方路堑，以及难以采取深孔爆破、开挖规模量小的深路堑，采用浅孔松动爆破。
采用梯段爆破，用9m3潜孔钻机钻孔，孔径38mm ，炮孔按梅花型布置，炸药选用2号岩石硝铵炸药，一般台阶高度H=2.0m 。
1.1爆破参数计算公式
⑴炮孔深度h：对于坚硬岩石h=(1.1～1.15)H;对于硬岩石h=H;对于松软岩石h=(0.85～0.95)H;
⑵最小抵抗线W=(0.5～0.9)H;
⑶炮孔间距a：用火雷管a=(1.4～2.0)W;电雷管起爆a=(0.8～2.0)W;
⑷炮孔排距b=(0.8～1.2)W，成梅花形交错布置。
⑸每一炮孔的装药量Q（kg）计算：Q=0.33.e.q.a.b.h
（每个炮孔的装药量大致为炮孔深度1/3～1/2左右）
1.2本项目爆破设计参数（以K32+000-K33+000段为例）
该段85％属于坚硬的页岩，台阶高度H=2.0m ，采用多排炮孔松动爆破，选用2号岩石硝铵炸药。
采用9m3潜孔钻机钻孔，孔径90mm。
取h=1.0H=2.0m,W=0.8H=1.6m,a=1.6W=2.56m,b=W=1.6m,查表可知页岩为六类土，查表取q=1.8kg/m3,
故Q=0.33*e*q*a*b*h=0.33*1*1.8*2.56*1.6*2=4.85kg
即每一炮孔炸药用量为4.85kg。
3、光面爆破法
对于路堑边坡整修时适用光面爆破。
光面爆破在主药包起爆后起爆,炮孔应尽量保持在同一平面内,采用梯段爆破，用9m3潜孔钻机钻孔，孔径90mm，炮孔按梅花型布置，炸药选用2号岩石硝铵炸药，一般台阶高度H=2.0m。
3.1光面爆破炮孔间距a≤0.8W；或a=16d=16*0.09=1.392m;
3.2最小抵抗线W=21.5d=21.5*0.09=1.935m;
3.3炮孔直径d为90mm,如果采用其它潜孔钻机钻孔，炮孔直径d随潜孔钻直径变化，即范围为(50～200mm)。
3.4药量计算
K－每米深炮孔装药量，kg/m
K＝9d2=9*0.09*0.09=0.0728（kg/m）
4、爆破作业顺序
4.1半挖半填断面爆破顺序
半挖半填断面爆破顺序示意图
按编号顺序从上至下爆破，其中（2）、（5）、（8）、（11）、（15）、
深挖路堑爆破顺序示意图
先进行第（1）、（2）部分的开挖，为石料运输开出一施工平台，再从上至下按（3）、（4）、（5）、（6）的顺序开挖，然后开挖（7）、（8）部分，为石料运输开出第二级施工平台，再从上至下开挖（9）、（10）、（11）、（12）部分，其中（4）、（6）、（10）、（12）部分需要进行光面爆破。
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