密炼机混炼的影响因素(2021新版)
轮胎制造密炼工艺全程介绍
----老配方 下位机选择、确认
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混炼----母炼、再炼、终炼
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出片
挤出机出片： 单螺杆/双螺杆
开炼机出片： 单台/双台
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胶片冷却----胶片冷却联动线，
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收胶与标识
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检验与放行
母炼：门尼；
终炼：硬度、比重、门尼、硫变仪等。
3、密炼原理：
3.1、密炼机的基本构造
工作系统 ----密炼室 ----上顶栓 ----转子 ----卸料门 ----加热冷却系统 辅助系统 ----润滑系统 ----密封系统 ----电机传动装置
1、概述：
密炼工艺：通过在密闭式炼胶机及适当的加工条件下，将配 合剂与生胶均匀混合在一起，制成质量均一、满足后续加工 的混合物，完成这一加工操作的工艺过程即为胶料密炼工艺， 简称密炼。
2、密炼作业流程：
原材料仓库
发料
配方调用
送炭黑油
烘切胶 小粉料品种及总重
检
料
测
生胶
细料
炭黑与油料的称 量
混炼与排 胶
6） 出片装置： 功能：将主机排出的物料压成连续的薄片。 主要装备：挤出机或开炼机。
7） 胶片冷却系统： 功能：胶片悬挂、冷却、收取。 主要装备：胶片冷却系统。
5、影响密炼机混炼效果的因素：
• 混炼容积
填充系数大，容量过大，胶料翻转困难，使上顶拴位置不当，使一部分胶
料在加料口颈处发生滞留，从而使胶料混合不均匀，混炼时间长，并容易导 致设备超负荷，能耗大生热大，散热困难，升温快；
（2 ） 分散 通过密炼机转子突棱和室壁间产生的剪切作用， 使炭黑附聚体搓碎变 小，分散到生胶中， 并进一步生成结合橡胶。由于搓碎炭黑附聚体使消耗的能 量增加， 结合橡胶的生成使胶料弹性增加， 所以功率曲线回升， 出现第二个峰 值 （d点） 。
密炼机生产工艺流程所出现的问题
密炼机生产工艺流程密炼机生产工艺流程1 、橡胶为什么要塑炼橡胶塑炼目的在于使橡胶在机械、热、化学等作用下切短大分子链，使橡胶暂时失去其弹性而使可塑性增大，以满足制造过程中的工艺要求。
如：使配合剂易于混入，便于压延压出，模压花纹清楚，形状稳定，增加压型、注压胶料的流动性，使胶料易于渗入纤维，并能提高胶料溶介性及粘着性。
当然一些低粘度、恒粘度橡胶有时也不一定塑炼，国产标准颗粒胶，标准马来西亚橡胶（SMR）。
2、哪些因素影响橡胶在密炼机中塑炼密炼机塑炼生胶是属于高温塑炼，温度最低在120℃以上，一般是在155℃—165℃间。
生胶在密炼机腔内受高温和强机械作用，产生剧烈氧化，能在较短的时间里获得理想可塑度。
因此影响密炼机进行生胶塑炼因素主要有：（1）设备技术性能，如转速等，（2）工艺条件，如时间、温度、风压及容量等。
3、为什么各种橡胶的塑炼特性都不一样橡胶的塑炼与其化学组成，分子结构，分子量及分子量分布有着密切联系。
天然橡胶和合成橡胶由于结构和性能上的不同特点，一般说来天然胶塑炼比较容易，合成胶塑炼比较困难。
就合成胶而言异戊胶，氯丁胶近于天然胶，丁苯胶，丁基胶次之，丁腈胶最困难。
4、为什么用生胶可塑性作为塑炼胶的主要质量标准生胶的可塑性是关系到制品整个制造过程进行的难易，直接影响到硫化胶的物理机械性能及制品使用性能的重要性质。
若生胶可塑性过高，会使硫化胶的物理机械性能降低。
而生胶可塑度过低，则会造成下工艺加工的困难，使胶料不易混炼均匀，压延，压出时半成品表面不光滑，收缩率大，不易掌握半成品尺寸，在压延时胶料也难于擦进织物中，造成挂胶帘布掉皮等现象，大大降低布层间附着力。
可塑性不均则会造成胶料的工艺性能和物理机械性能不一致，甚至影响制品使用性能不一致。
因此正确掌握生胶可塑性是一个不可忽视的问题。
5、混炼的目的是什么混炼就是按照胶料配方规定的配合剂的比例，将生胶和各种配合剂通过橡胶设备混合在一起，并使各种配合剂均匀地分散在生胶之中。
密炼机混炼的影响因素
密炼机混炼的影响因素密炼机混炼与开炼机混炼相比，具有混炼时间短、效率高、机械化自动化程度高、胶料质量好、劳动强度低、操作安全、药品飞扬损失小、环境卫生条件好等优点，但密炼机混炼室散热困难，混炼温度高且难以控制，使对温度敏感的胶料受到限制，不适于浅色胶料和品种变换频繁的胶料混炼。
另外密炼机混炼还需配备相应的下片装置。
(1)装胶量合理的装胶量应能保证胶料在密炼室中受到最大的摩擦和剪切作用，使配合剂分散均匀。
装胶量大小依设备特征和胶料特性而定。
一般根据密炼室总容积和填充系数进行计算，填充系数取0.55~0.75。
如设备使用年久，由于密炼室内磨损，填充系数可取大值，装胶量可增加。
如上顶栓压力较大，或胶料可塑性较大，也可相应增加装胶量。
(2)上顶栓压力提高上顶栓压力，不仅可以增大装胶容量，而且可以使胶料与设备之间及胶料内部各部分之间更快更有效地互相接触和挤压，加速配合剂混入橡胶过程，从而缩短混炼时间，提高生产效率，同时还可减少物料在设备接触面上的滑动，增加胶料所受剪切应力，改善配合剂分散程度，提高胶料质量。
因此，目前多采取加大上顶栓风筒直径或增大风压的措施，以提高密炼机混炼效率和混炼胶质量。
(3)转子转速和转子结构形状混炼过程中，胶料所受剪切速度与转子转速成正比。
提高胶料的切变速度，可缩短混炼时间，是提高密炼机效率的主要措施。
目前，密炼机的转速已由原20r/min提高到40r/min、60r/min，最高达80r/min，使混炼周期由12~15min缩到最短为1~1.5min。
近年为适应混炼工艺要求，已采用多速或变速密炼机混炼，可根据胶料特性和工艺要求，随时变换速度，以取得最好的混炼效果。
密炼机转子的结构形状对混炼过程有重大影响。
密炼机椭圆形转子的突棱由原来两个增加到四个，能起到更有效的剪切搅拌作用.可提高生产效率25~30%，并降低能耗。
近年，除椭圆形外还有三角形、圆筒形等转子形状的密炼机在生产中得到应用。
「密炼机混炼的影响因素」
「密炼机混炼的影响因素」密炼机混炼是一种常见的橡胶加工工艺，用于将橡胶和其他添加剂混合均匀，以便制备出具有所需性能的橡胶制品。
影响密炼机混炼效果的因素有很多，下面将对其中一些重要因素进行分析。
首先，橡胶种类是影响密炼机混炼效果的重要因素之一、不同种类的橡胶具有不同的性质和硫化特性，因此对于不同种类的橡胶，需要采用不同的混炼工艺参数和配方。
例如，对于天然橡胶而言，由于其高粘度和高黏度，混炼时间和温度需要相对较长。
而对于丁苯橡胶等合成橡胶，其混炼时间和温度需要相对较短。
其次，混炼温度是影响密炼机混炼效果的另一个重要因素。
混炼温度能够影响橡胶的流动性和软化程度，从而影响混炼后橡胶的性能。
一般来说，较高的混炼温度可以促进添加剂的分散，提高混炼效果，但过高的温度会导致橡胶的老化和热分解，降低产品性能。
因此，选择适宜的混炼温度非常重要。
此外，混炼时间也是影响密炼机混炼效果的关键因素之一、混炼时间的长短直接影响到橡胶和添加剂的充分混合程度。
一般来说，混炼时间越长，混炼效果越好。
但过长的混炼时间可能会导致橡胶的老化和降解，对产品性能产生负面影响。
因此，需要根据具体情况选择适宜的混炼时间。
此外，适当的添加剂种类和用量也对混炼效果起着重要的影响。
添加剂可以改善橡胶的加工性能和产品性能，但过多或过少的添加剂会导致混炼效果不佳。
因此，需要根据产品要求和混炼机的混炼能力选择合适的添加剂种类和用量。
此外，密炼机的结构和工艺参数也对混炼效果有一定的影响。
密炼机的速度、摩擦系数、切割效果等都会直接影响橡胶的混合均匀程度。
因此，需要根据具体情况选择合适的设备结构和工艺参数。
总之，密炼机混炼的影响因素较多，其中包括橡胶种类、混炼温度、混炼时间、添加剂种类和用量以及密炼机的结构和工艺参数等。
对于每种不同的混炼要求，都需要根据具体情况，合理选择相关参数，以获得良好的混炼效果和最终产品的性能。
影响密炼机混炼效果的因素
影响密炼机混炼效果的因素1.转子转子的类型和棱数，棱数多剪切速度快，但是升热高，缩短混炼时间，影响混炼质量。
转子类型影响，剪切型分散区在转子棱与密炼室之间，受力范围大而广，剪切力大，效率高，混炼质量不错。
啮合型是分散区在两个转子之间，剪切力气小，生热低，混炼时间长分散效果较好。
2.上顶栓压力上顶栓作用是将胶料保持在密炼室混炼工作区内，压力不足会引起胶料在密炼室壁和转子表面上滑动适当压力可减小物料内的空隙，增加接触力压力大会使胶料温度升高，混炼功率增装填容量不足，上顶栓压力则不能充分发挥作用，胶料分散不均3.温度每种橡胶都有其最佳混炼温度范围生胶、补强剂、软化剂的种类和用量决定混炼温升状况在同一温度下，混炼时间越长分散越好4.填充量取决于密炼机自身之有效容积配方中生胶类型，补强填充剂和增塑剂的用量生胶可塑度大者装料量应大些填充系数（重量）在0.65~0.75之间，装料量不足混炼无法获得必要之剪切力5.投料的顺序，顺序效果各不同在自动系统混炼中我基本选择（使用多段混炼，根据胶料要求）生胶--提坨--加填充剂/配合剂--压坨--提坨--加软化剂压--提坨--压坨--提坨排料6.转速转速与剪切速率成正比，剪切速率大则均匀混炼加快提高转速会使胶温升高，导致胶料粘度和剪切应力降低7.时间混炼时间长短与填充量的多少、配方温升状况有关，各种胶料混炼温度影响时间，密炼机转速、上顶栓压力也会影响混炼时间，所以在混炼工艺尽量缩短辅助时间和投料时间。
8.冷却水冷却水温度一般设置15度，低粘度胶料不易用热水冷却，易粘转子，高粘度胶料采热水冷却，提高冷却水温度可缩短混炼时间，降低能量消耗，提高生产效率。
密炼机混炼工艺及其影响因素
密炼机混炼工艺及其影响因素密炼机混炼工艺及其影响因素密炼机是橡胶炼料行业中的一种重要设备，它是利用高速旋转的螺杆将橡胶原料与填充料等混合在一起，形成所需的橡胶炼料。
密炼机混炼工艺是一项复杂而又熟练操作的工艺，通常需要经过不断的试验和改进才能得到最佳的工艺参数。
本文将从密炼机混炼工艺的基本流程、影响因素以及优化方案等方面进行详细论述。
一、密炼机混炼工艺基本流程密炼机混炼工艺的基本流程包括配料、混炼、卸料等三个步骤。
（1）配料：根据所需的橡胶炼料配合比例，在罐子里放入相应的橡胶原料、填充料和助剂等，按照一定的标准进行称量，并将它们倒入密炼机的炼胶室内。
（2）混炼：在设定好的温度、转速及时间等条件下，启动密炼机开始混炼。
在混炼过程中，橡胶原料与填充料等在螺杆的挤压和摩擦下，加热变软并相互混合。
同时，密炼机内的冷却水也在管路中循环，冷却混炼后的橡胶炼料。
（3）卸料：在混炼完毕后，打开密炼机的出料门，将混炼好的橡胶炼料卸出，完成整个工艺流程。
二、影响密炼机混炼工艺的主要因素密炼机混炼工艺的好坏直接影响着橡胶制品的质量和生产效率。
以下是影响密炼机混炼工艺的主要因素：（1）炼料配合比例密炼机混炼工艺的第一步是精确的配料。
橡胶炼料的配合比例不仅决定了橡胶制品的质量，还影响到整个混炼过程的温度、转速等参数的设定。
过高或过低的填充料含量都会影响到橡胶炼料的流动性和混合效果，从而影响到产品的物理性能和硬度等指标。
（2）温度控制密炼机混炼工艺需要在一定的温度范围内进行，一般来讲，橡胶炼料的炼制温度在120℃~180℃之间。
在炼制过程中，温度的控制对于混炼的成功与否至关重要。
过高或过低的温度都会影响到橡胶炼料的炼制时间和流动性，导致混炼效果差或反应速率过快，甚至炼制不成功。
（3）转速控制密炼机混炼工艺需要在一定的转速范围内进行。
转速对于炼制时间的长短、炼料的温度均匀性以及混炼效果等都有影响。
过高或过低的转速都会影响到混合效果，导致炼料的温度不均、混合不均等问题，影响到产品的外观和物理性能指标。
混炼技术对密炼机生产效率和混炼胶质量的影响
变速 混炼通 常 可分为 ３个 步骤 ： 速吃 料 、 快 中
速分 散混 炼和低 速分 布混炼 。
作者 简 介 ： 作 利 （ ９ ４） 男 ， 北 唐 山人 ， 张 １ ５一 ， 河 中策 橡 胶 （ 阳 ） 富 有 限公 司工 程 师 ， 要从 事 轮 胎 配 方 和 工 艺 管理 工作 。 主
转速是 可调 整 的 ， 转 子转 速 太 快 会造 成 混 炼 后 但 期 胶料 升温过 快 ， 利 于混炼 ， 不 而变 速混炼技 术则
可 解决此 问题 。
料轻 微破 碎 、 散 和掺混 。 分
图 ２所 示 为胎 面 胶变 速 混 炼 的功 率 曲线 （ 转 子转 速 为 ４ ／ ５ ３ ｍｉ～ ， 胶 温 度 为 １ Ｏ ０ ３ ／ ０ ｒ・ ｎ 排 １ ℃） 。从 图 ２可 以 看 出 ， 高 转 速后 ， 提 混炼 前 期 功
时Ｉ ０ 司／
速 比为 １：１ 因此 两 转 子 间 的相 位 角直 接 影 响炼 ， 胶效 果 ， 转子 常用 的相位角 为 ９ Ｏ和 １０。 ８。 （ ） 子相 位角 ９ 。 １转 Ｏ 当转 子 相 位 角 为 ９ 。 ， 料 在 混 炼 室 受 到 Ｏ时 胶 的剪 切 作用 如 图 ５所示 。胶 料进 入混 炼室 除受 到 转子 与 混炼室 壁 的剪切 作 用 外 ， 受 转 子 与转 子 还
轮
胎
工
业
２１ ０ ０年 第 ３ Ｏ卷
混 炼 技术 对 密 炼 机 生产 效 率 和 混炼 胶 质 量 的影 响
张 作 利 ， 会 忠 ， 志 文 吴 吕
［ 中策 橡 胶 （ 阳 ） 限公 司 ， 江 杭 州 ３ １ ０ ］ 富 有 浙 １ ４ ２
摘 要 ： 析 密 炼 机 匀 速 和 变速 混 炼 工 艺 、 分 同步 转 子 相 位 角 及 密 炼 机 温 度 控 制 对 混 炼 效 率 的 影 响 。与 匀 速混 炼 相 比 ， 用快 速 吃料 、 采 中速 分 散 和低 速分 布 混 炼 的 变 速 混 炼 工 艺 可 提 高 混 炼 效 率 ； 步 转 子 密 炼 机 采 用 ９ 。 位 角 能 提 同 Ｏ相 高 混炼 效 率 且 能 避 免 转 子 相位 角 为 １ ０时转 子 长 棱 相 切 时 造 成停 转 的 问题 ； 制合 适 的 混 炼 温 度 且 使 转 子 温 度 低 于 ８。 控 混 炼 室温 度 ， 提 高 转 子 的 剪 切效 果 和 混 炼 效 率 。 可 关键 词 ： 炼 机 ； 速 混炼 ； 位 角 ； 度 密 变 相 温
常见影响橡胶混炼的因素
常见影响橡胶混炼的因素1．前道工序准备的原材料：生胶、炭黑、油和小料质量的好坏及批次不稳定，直接影响混炼的效果和胶料的质量。
所以密炼工应当监督好上道工序，才能保证混炼的质量。
2．加料顺序：合理的加料顺序有助于混炼的均匀性。
若加料顺序不当，轻则影响分散的均匀性，重则导致不成团或过炼，甚至发生焦烧，使下道工序操作难以进行，胶料性能下降。
所以必须按工艺规程上规定的时间和顺序加料。
3．混炼温度：在密炼过程中，以天然胶为主的胶料，混炼温度一般控制在110℃左右，排胶温度一般控制在110~125℃范围内。
温度太低，常会造成胶料压散，不成团；温度过高，会使胶料变软，减弱混炼时的机械剪切作用，不利于填料团块的分散。
所以应根据工艺要求，注意冷却水或加热蒸汽的控制与调节，以控制混炼室的温度。
4．混炼时间：一般情况下，必须严格按工艺规程要求的时间加料、混炼。
对相同机台来说，混炼时间短，配合剂分散不均匀，胶料的可塑性也不均匀，物理机械性能自然也不会均匀；混炼时间太长，则易产生“过炼”现象，使胶料物理机械性能下降。
在加料过程中，特别应注意两个最重要的时间，即加油时间和加后效性促进剂的时间。
①加油时间：加油过早，会出现炭黑未充分混入、易结团，炭黑分散不良，物理机械性能下降，性能波动大；加油过迟，油吃不净，胶料内部会产生打滑现象，引起混炼不良，在保证炭黑分散的前提下，以尽早加油比较合理。
据有关资料介绍，在加完炭黑后1.5~2分钟时（此时胶料温度应在120℃左右）加油，其炭黑的分散度较优。
②加促进剂时间：加后效性促进剂过早，会造成后效性促进在高温下分解，从而失去后效性，使焦烧时间变短，引起本岗位或下道工序出现焦烧；反之，则会使促进剂分散不好，容易造成促进剂在排胶时撒出，不能吃尽，影响胶料性能。
5．压铊压力：适当提高压铊压力，不仅可以增大装胶容量，防止排料时发生散料现象，而且可使胶料与设备以及胶料内部更为迅速有效地相互接触和挤压，加速配合剂混入橡胶中的过程，从而缩短混炼时间，提高混炼效率。
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密炼机混炼的影响因素(2021新
版)
密炼机混炼的影响因素(2021新版)导语：生产有了安全保障，才能持续、稳定发展。
生产活动中事故层出不穷，生产势必陷于混乱、甚至瘫痪状态。
当生产与安全发生矛盾、危及职工生命或国家财产时，生产活动停下来整治、消除危险因素以后，生产形势会变得更好。
"安全第一"
的提法，决非把安全摆到生产之上;忽视安全自然是一种错误。
密炼机混炼与开炼机混炼相比，具有混炼时间短、效率高、机械化自动化程度高、胶料质量好、劳动强度低、操作安全、药品飞扬损失小、环境卫生条件好等优点，但密炼机混炼室散热困难，混炼温度高且难以控制，使对温度敏感的胶料受到限制，不适于浅色胶料和品种变换频繁的胶料混炼。
另外密炼机混炼还需配备相应的下片装置。
(1)装胶量
合理的装胶量应能保证胶料在密炼室中受到最大的摩擦和剪切作用，使配合剂分散均匀。
装胶量大小依设备特征和胶料特性而定。
一般根据密炼室总容积和填充系数进行计算，填充系数取0.55~0.75。
如设备使用年久，由于密炼室内磨损，填充系数可取大值，装胶量可增加。
如上顶栓压力较大，或胶料可塑性较大，也可相应增加装胶量。
(2)上顶栓压力
提高上顶栓压力，不仅可以增大装胶容量，而且可以使胶料与设备之间及胶料内部各部分之间更快更有效地互相接触和挤压，加速配
合剂混入橡胶过程，从而缩短混炼时间，提高生产效率，同时还可减少物料在设备接触面上的滑动，增加胶料所受剪切应力，改善配合剂分散程度，提高胶料质量。
因此，目前多采取加大上顶栓风筒直径或增大风压的措施，以提高密炼机混炼效率和混炼胶质量。
(3)转子转速和转子结构形状
混炼过程中，胶料所受剪切速度与转子转速成正比。
提高胶料的切变速度，可缩短混炼时间，是提高密炼机效率的主要措施。
目前，密炼机的转速已由原20r/min提高到40r/min、60r/min，最高达
80r/min，使混炼周期由12~15min缩到最短为1~1.5min。
近年为适应混炼工艺要求，已采用多速或变速密炼机混炼，可根据胶料特性和工艺要求，随时变换速度，以取得最好的混炼效果。
密炼机转子的结构形状对混炼过程有重大影响。
密炼机椭圆形转子的突棱由原来两个增加到四个，能起到更有效的剪切搅拌作用.可提高生产效率25~30%，并降低能耗。
近年，除椭圆形外还有三角形、圆筒形等转子形状的密炼机在生产中得到应用。
(4)混炼温度
密炼机混炼过程中生热量大散热困难。
所以胶料升温快、温度高。
一般由炼温度在100~130°C范围，也有采用170~190°C高温混炼这
工艺在合成橡胶混炼时曾有使用，慢速密炼时的排胶温度一般控制在125~135°C，快速密炼时排胶温度达160°C以上。
混炼温度过高会降低对胶料的机械剪切作用，使混炼不均，并会加剧橡胶分子的热氧化裂解，使胶料物理机械性能降低，同时，还会促使橡胶和炭黑之间产生过多的化学结合作用而生成过多的凝胶，使胶料可塑度下降，胶料表面粗糙，造成压延、压出加工困难。
(5)加药腾序
塑炼胶、母炼胶应最先加入使其形成整体后再依次加入其它配合剂。
固体软化剂和小药在加入炭黑等填料前加入，以保证其有足够的混合时间。
液体软化剂必须在加入炭黑后再加以免使炭黑产生结团造成分散困难；超促进剂和硫黄在下片机降温后加入或二段混炼时在密炼机中加入，但其排胶温度要控制在100°C以下。
(6)混炼时间
混炼时间取决于密炼机的性能特征、装胶量及胶料配方等诸因素。
混炼间增长能改善配合剂的分散，但时间过长容易造成过炼，也会影响胶料的硫化特性。
目前XM-250/20型密炼机的混炼时间为10~12min。
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