(丰田管理)丰田生产管理模式研究
详解丰田精益生产管理模式
供应链管理：需要与供应商建立紧密的合作关系，确保原材料的供应和质量
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面临的挑战与应对策略
挑战：市场竞争激烈，需要不断提高产品质量和降低成本
应对策略：采用精益生产管理模式，通过消除浪费、提高生产效率和产品质量来降低成本
挑战：员工素质参差不齐，需要提高员工的技能和素质
持续改进：不断改进生产过程，提高产品质量和生产效率
拉动原则：通过客户需求拉动生产，实现准时化生产
消除浪费：通过消除生产过程中的浪费，提高生产效率和降低成本
减少浪费
减少动作浪费：通过改进工作流程和操作方法，减少不必要的动作和浪费时间
减少等待浪费：通过合理安排生产计划和流程，减少等待时间和空闲时间
减少不良浪费：通过提高产品质量和减少缺陷，降低不良率，减少浪费
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价值流分析
识别产品或服务流程中的浪费
确定价值流中的关键过程和活动
制定改进计划并实施
持续改进并优化价值流
制定生产计划与目标
确定生产计划：根据市场需求和产能规划，制定合理的生产计划
设定生产目标：明确生产目标，包括产量、质量、成本等方面的要求
制定生产计划表：将生产计划细化为具体的生产计划表，包括生产时间、生产数量、生产批次等方面的信息
丰田生产方式（TPS）的诞生
精益生产管理模式的形成与发展
发展历程
起源：二战后日本汽车工业的崛起
1950年代：丰田生产方式的初步形成
1960年代：精益生产概念的提出
1970年代至今：精益生产管理模式的不断完善与创新
精益生产管理模式的核心理念
消除浪费：通过消除生产过程中的浪费，提高生产效率和产品质量
丰田管理模式全集
丰田管理模式全集一、生产管理模式1、精益生产，改变世界的机器。
精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。
2、减少一成浪费就是增加一倍销售额。
丰田的“浪费”有两层意思：一是不为顾客创造价值的活动，检验、物流等都是浪费；二是尽管是创造价值的活动，所消耗的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。
丰田这种“杜绝浪费”的理念走的是“非成本主义”的路子，它认为商品的售价是市场决定的，企业的利润必须以市场认可的价格为基点，减去企业实际发生的产品成本后产生。
这种观点，相对于“成本主义”更具科学性和时代性，更适合当前市场竞争的需要。
“成本主义”者期望在企业自身所发生的成本额上加上预期的利润，以此决定售价。
丰田公司首先识辨出企业流程或制造流程中7大类未能创造价值的达浪费，分别如下：1.过多生产造成的浪费；2.待工浪费；3.搬运中的浪费；4.在原产品基础上加工过程中的浪费；5.库存造成的浪费；6.动作中的浪费；7.生产次品造成的浪费。
为此，丰田为“杜绝浪费”提出了以下几条具体办法：1.让作业者牢牢地坚守标准作业，不要做本质以外的事情；2.通过提示公告的生产方式限制工作过快；3.在传输装置上明确工作区，禁止提前动手。
3、JIT“三及时”管理方式。
丰田JIT生产（Just In Time）即准时生产方式。
其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”其总体目标是彻底消除无效劳动和浪费，具体目标有以下几点：1.最大限度减少库存；2.将废品量减少到最低；3.在最短的时间做好准备；4.柔性好、应变能力强；5.减少搬运浪费。
4、用眼睛看的管理工具。
丰田公司通过拉式制度把生产与客户需求紧密联系起来，达到了补货的理想状态。
再采用“看板”，监控与协调着数千种零件与工具的使用及补货，安排特定的补货时间，指定何时启动补货信号的规则，计算容许的最大库存量等。
详解丰田精益生产管理模式
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标准化作业是丰田精益生产管理 模式中的基础工作，它通过制定 标准化的操作规程和作业程序， 提高生产效率和产品质量。
标准化作业不仅包括操作规程的 制定，还包括对操作人员进行培 训和考核，确保他们能够按照标 准程序进行操作。
标准化作业的目的是实现生产的 稳定性和可靠性，提高生产效率 和产品质量，降低成本。
环境可持续发展
随着社会对环境问题的关注度不断提高，丰田精益生产管理模式将 更加注重环境可持续发展，减少对环境的负面影响。
供应链协同
未来，丰田精益生产管理模式将更加注重供应链的协同管理，实现 与供应商的紧密合作和共赢。
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准时制生产是一种以需定产的生产方式，通过合理规划生产流 程和减少浪费，实现高效的生产和物流运作。
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在丰田的准时制生产中，每个生产环节都紧密相连，形成一个
连续的生产流，避免了生产过剩和库存积压的问题。
准时制生产有助于降低库存成本、提高生产效率和产品质量，
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增强企业的竞争力。
自动化
自动化是丰田精益生产管理模式的重 要组成部分，通过引入先进的生产设 备和工艺，提高生产效率和产品质量。
详细描述
丰田精益生产管理模式注重消除浪费，提高生产效率。通过采用单件流、自动化、准时制等生产方式，优化生产 流程，降低生产成本，提高生产效率，从而提升企业竞争力。
案例三：提升产品质量
总结词
通过持续改进和全员参与，提升产品质量，增强客户满意度 。
详细描述
丰田精益生产管理模式注重质量第一的原则，通过全员参与 和持续改进，不断提升产品质量。通过采用质量控制方法和 全员质量管理，增强员工的质量意识，提高产品的可靠性和 稳定性，从而增强客户满意度。
企业丰田生产管理模式
企业丰田生产管理模式丰田是一家世界知名的汽车制造企业，其生产管理模式被广泛称为"丰田生产方式"或者"丰田生产系统"。
这种管理模式的核心理念是通过精益思维和持续改进来提高生产效率、质量和灵活性，从而满足客户需求。
首先，丰田生产模式强调减少浪费和提高效率。
丰田认为在生产过程中存在很多的浪费，包括过多的库存、不必要的运输、过度加工等。
为了减少这些浪费，丰田推行了"精益生产"的概念，即通过精确计划和及时交付，尽量减少库存和等待时间。
此外，丰田还注重提高生产线的灵活性，使其能够快速适应变化的市场需求。
其次，丰田生产模式强调员工参与和持续改进。
丰田认为员工是企业的宝贵资源，他们具有丰富的经验和知识，能够为改进生产过程提供宝贵的意见和建议。
因此，丰田鼓励员工参与到问题解决和改进活动中，通过团队合作来实现共同目标。
此外，丰田提倡持续改进的文化，鼓励员工主动发现问题并提出解决方案，从而不断提高工作效率和质量水平。
第三，丰田生产模式注重质量管理。
丰田视质量为企业生存和发展的基础，致力于提供高质量的产品和服务。
为了确保质量，丰田采用了多种管理工具，如质量环（PDCA循环）、5S整理法和故障模式与效果分析(FMEA)等。
这些工具帮助企业提前发现问题，并采取相应的预防措施来防止质量问题的发生。
最后，丰田生产模式强调长期稳定的供应链管理。
丰田与供应商建立了长期合作关系，共同努力提高供应链的效率和质量。
丰田通过合理的资源配置、及时的信息共享和有效的沟通来实现供应链的协同运作，从而保证产品能够按时交付给客户。
总之，丰田生产管理模式在全球范围内被广泛应用和赞誉，其创新的理念和方法对其他企业也具有很大的借鉴意义。
通过减少浪费、员工参与和持续改进、质量管理以及稳定的供应链管理，丰田取得了令人瞩目的成功，并赢得了全球客户的信赖和认可。
丰田生产管理模式是丰田汽车公司的核心管理模式，也是丰田成功的关键之一。
丰田生产方式及其在企业推进的建议
丰田生产方式及其在企业推进的建议摘要：丰田生产方式是一种有效的企业管理模式，其包括精益生产、零库存、质量管理等核心原则，旨在提高生产效率和降低成本。
本文将探讨丰田生产方式的特点和优势，并提出推广丰田生产方式的建议，包括加强员工培训、优化流程、实施供应链管理等。
关键词：丰田生产方式、精益生产、零库存、质量管理、企业推进正文：一、丰田生产方式的特点和优势1.特点丰田生产方式是一种以客户需求为导向、以精益生产为核心，以流程化管理和全员参与为特点的生产模式。
其主要特点包括：（1）零库存：丰田实行的是“拉动式生产”，即生产自己需要的零部件，减少库存，尽量避免过程中的浪费。
（2）流程化管理：丰田实行的“精益生产”强调的是流程、时间、效率的优化，并且在实施过程中不断完善和改进。
（3）以人为本：丰田重视员工，鼓励员工的创新和参与，实行全员参与的生产方式，以创造更高的生产效率和质量。
2.优势丰田生产方式的优势主要体现在以下几个方面：（1）能够提高生产效率和质量，降低生产成本，提高企业竞争力。
（2）能够充分调动员工的积极性和创造力，增强员工的归属感，促进企业文化建设。
（3）能够为企业提供更加高效的供应链管理和物流管理，提高企业物流效率和节约企业资源。
二、推广丰田生产方式的建议1.加强员工培训丰田生产方式注重员工培训，培养员工的技能和创新意识。
企业在推广丰田生产方式时，应加强员工的技能培训，提高员工的理解和掌握程度，同时不断鼓励员工的创新意识和参与度。
2.优化流程企业在实施丰田生产方式时，应该注重流程的优化，关注方法的不断改进，不断适应市场和客户的需求变换。
3.实施供应链管理丰田生产方式不仅注重自身生产的流程、效率、质量等问题，同时重视和管理其供应链，通过供应链管理的方式来实现制造过程中所需材料和服务的高质量化、高效化、低成本化，从而进一步控制企业的成本。
企业在推广丰田生产方式时，应该注重实施供应链管理，逐步打造一个高效、高质供应链，达到共赢的局面。
丰田管理模式全集
丰田管理模式全集丰田汽车公司一直以来以其独特的管理模式而著称，被广大企业学习和借鉴。
在这篇文章中，我们将全面介绍丰田管理模式的各个方面，包括其核心原则、企业文化、流程管理和人力资源等。
希望通过对丰田管理模式的深入探讨，能够给读者带来启示和inspiration，从而在自己的工作中取得更好的成果。
一、核心原则丰田管理模式的核心原则主要包括持续改善、精益制造和尊重人。
其中，“持续改善”是丰田的基石，他们相信无论工作有多么出色，仍然存在改进的空间。
通过员工参与、团队合作和系统化的方法，丰田持续优化工作流程，降低浪费，提高效率。
而“精益制造”则是指将价值观和原则体现在生产线上，通过减少库存、提高质量和提高生产效率，实现最大程度的客户满意度。
另外，丰田一直强调“尊重人”，尊重员工和客户，充分发挥每个人的潜能并创造良好的工作环境。
二、企业文化丰田以其独特的企业文化而闻名。
他们追求“丰田方式”，即通过研究、教育和练习不断提高员工的技能和素质，使他们成为高效的专业人士。
丰田的企业文化也强调保持谦逊和开放的态度，充分倾听和尊重他人意见。
此外，丰田还鼓励员工在工作中保持创新和求知欲，不断学习和进步。
三、流程管理丰田管理模式中的流程管理主要体现在“精益生产”和“丰田生产系统”中。
精益生产是指以最大限度满足客户需求为目标，通过去除浪费和优化流程，实现高质量、低成本和快速交付。
丰田生产系统是一套完整的流程管理体系，包括标准化工作、精益生产、质量控制和零库存等要素。
通过这些流程管理的方法，丰田实现了高效率和高质量的生产。
四、人力资源在丰田的管理模式中，人力资源管理是至关重要的一个环节。
丰田注重培养和发展员工，为其提供广阔的成长空间和学习机会。
丰田的人力资源管理策略主要包括选拔和培养优秀人才、激励员工积极性和建立良好的团队合作氛围。
同时，丰田还鼓励员工参与决策和持续改进，实现个人和组织的共同发展。
综上所述，丰田管理模式是一个独特而成功的管理模式，其核心原则、企业文化、流程管理和人力资源等方面都体现了丰田追求持续改善和卓越的理念。
丰田生产管理模式
丰田生产管理模式的起源与发展
丰田生产管理模式起源于20世纪50年代的日本丰田汽车公司 。当时，丰田公司面临着生产效率低下、产品质量差、成本 高等问题。为了解决这些问题，丰田公司开始研究和实践一 种新的生产管理模式，即丰田生产管理模式。
随着丰田公司的成功应用和实践，丰田生产管理模式逐渐被 全球范围内的企业所认可和借鉴。它成为了许多企业进行生 产管理的重要参考模式之一，并且在不断地发展和完善过程 中，被应用到更多的领域和行业中。
未来发展趋势
数字化转型
面对工业4.0的浪潮，丰田生产管理模式将加快数字化转 型，实现生产过程的数字化管理和优化，提高生产效率和 产品质量。
供应链协同
随着全球化的深入发展，丰田生产管理模式将加强供应链 的协同管理，实现供应商、制造商和物流企业的信息共享 和高效协作。
定制化生产
消费者需求的多样化使得定制化生产成为趋势，丰田生产 管理模式将通过灵活的生产线和定制化产品满足市场需求 ，提高产品竞争力和客户满意度。
丰田生产管理模式
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目 录
• 丰田生产管理模式概述 • 丰田生产管理模式的主要内容 • 丰田生产管理模式的实施步骤 • 丰田生产管理模式的特点与优势 • 丰田生产管理模式的案例分析 • 丰田生产管理模式的前景与未来发展趋势
01
丰田生产管理模式概述
丰田生产管理模式的定义
• 丰田生产管理模式是一种以降低成本、提高效率为核心目标的 生产管理方法。它强调在生产过程中，通过对生产流程进行合 理规划和优化，实现生产效率和产品质量的同时提升，从而获 得最大的经济效益。
准时化生产不仅适用于生产线上的生产管理，也可以应用 于供应链管理、库存管理等领域。
自动化
自动化是丰田生产管理模式的核心之一，它包括两个方面：自动化设备 和自动化管理。
丰田式生产模式
丰田式生产模式丰田式生产模式，也称为丰田生产系统（Toyota Production System，简称TPS），是一种以丰田汽车公司为代表的生产管理方法。
它的核心理念是通过消除浪费、降低成本、提高质量和效率，从而达到生产系统高度稳定、弹性生产和客户满意度的最大化。
一、丰田式生产模式的来源和发展丰田式生产模式的起源可以追溯到20世纪初期，丰田公司创始人丰田喜一郎开始研究提高生产效率的方法。
他受到福特汽车公司的流水线生产模式的启发，并意识到传统的大规模生产方式存在诸多浪费和不足之处。
通过不断改进、试错和创新，丰田公司逐渐形成了一套独特的生产管理方法，即丰田式生产模式。
二、丰田式生产模式的核心原则丰田式生产模式的核心原则可以总结为以下几点：1. 以价值为导向：丰田式生产模式强调将生产过程中所创造的价值最大化，并且将客户需求作为评判价值的主要标准。
通过精细的价值流分析，去除生产中的不必要环节，实现精益生产。
2. 持续改进：丰田公司坚信“无止境的改进”，并在全员参与的基础上实施持续改进。
通过设立改善小组、提倡创新思维和改进意识，不断优化生产流程，提高效率和质量。
3. 流程标准化：丰田式生产模式注重流程标准化和作业标准化。
通过制定明确的工作标准和工作方法，确保每一个员工都能按照标准操作，消除误差和浪费。
4. 在根本上解决问题：丰田公司倡导解决问题的根本原因，而不仅仅解决表面问题。
通过推行“5W1H”（即：What、Why、When、Where、Who、How）的问题分析方法，找出问题产生的根源，并采取相应的措施予以解决。
5. 灵活性和弹性生产：丰田式生产模式注重生产系统的灵活性和弹性。
为了响应市场需求的变化，丰田公司采用“拉动生产”模式，即按需生产，避免库存浪费和滞销。
三、丰田式生产模式的实践和效果丰田式生产模式在实践中取得了显著的效果和成就。
丰田公司通过改变传统的大规模批量生产方式，转向小规模、多品种的柔性生产模式，成功地提高了生产效率、降低了生产成本、缩短了交货周期。
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田生产管理模式研究背景在20 世纪70 年代之前，汽车世纪就是美国世纪，底特律汽车的标准一度代表全球的标准。
其中，福特汽车公司和通用汽车公司更是鼎鼎有名的汽车行业楷模，前者创造了“大规模生产模式” ，而后者更是以规模扩张见长的典范。
在那个时候，出生于弹丸之国日本的丰田无论是在技术上还是在规模上根本无法与福特及通用相提并论。
1868年日本爆发了影响深远的明治维新，仅在1870〜1896 年短短的26 年间，明治政府就颁布了30次重要的教育改革法令，其文部省占用的经费比政府中任何省、部都多。
政府出高薪聘请西方教师到日本讲学，也不断派人到海外留学，并把初等教育普及到偏远乡村。
这一切，预示了跨过世纪门坎后，远东日本的腾飞。
今日的丰田光芒四射，已晋升为世界第二大汽车制造商，并被誉为“全球最成功的汽车制造商”。
汽车业分析师估计，若按现在的趋势持续下去，丰田汽车终将在生产规模、整体盈利额与品牌价值上全面超越通用汽车，成为全世界最大的汽车制造商。
、丰田起步TPS 萌芽丰田佐吉：要靠自己的技术立“国” ！提起丰田，人们都自然会联想到丰田佐吉。
农家子弟丰田佐吉，人们眼中一个能够创造奇迹的人。
因家境贫寒，他连小学都没上过。
母亲夜夜织布的辛苦，激发出他的创造力。
从少年时代起，他就埋头开发各种各样的织布机，被誉为“发明王”，载入日本教科书。
产业革命的风云中，佐吉成为一代企业家，奠定了今天跨国集团丰田汽车公司的基础。
他最重要的堪称是划时代的发明，是1896 年完成的“丰田式汽动织机”，它可以由一名挡车工同时照看3－4 台机器，极大地提高了生产效率；能给设备赋予类似人的“智能”，使之在出现异常情况时自动停车。
（是丰田方式中“自働化” 萌芽）丰田佐吉认为：♦求人不如求己；♦打开那扇窗看看，外面是很辽阔的；♦发明之最终目的，在于其完全实用化；♦若不实行健全的营业性试验，则不可能将其真正价值展他逝世以后，他的遗训被归纳为五条并作为“丰田纲领而流传下来：现0♦上下一致，至诚从业，产业报国；♦致心于研究与创造，常于潮流之先驱；♦戒慎华美，质实刚健；♦发挥温情友爱的精神，缔造家庭优良门风; ♦尊崇神佛，力行报恩感谢的生活。
、丰田创业JIT 产生丰田喜一郎：“一定要造出日本自己的汽车”1910 年丰田佐吉第一次远涉重洋来到美国。
在美国逗留的四个月中，汽车这一新鲜事物强烈激荡着这位日本发明大王的心。
他明确地意识到汽车必定要成为大众的“腿”，并预言：“今后的时代将是汽车的时代！”直到1920 年，日本汽车工业还是相当落后，根本没有制造引擎、传动轴和其它零件的基础工业。
东京街头，只有极少量的机动车辆。
当时，风头最劲的当属美国汽车，想投身汽车业，自然最好去拜美国佬为师。
佐吉毫不犹豫地把儿子喜一郎送到美国，学习如何制造汽车。
丰田喜一郎打道回府时，心中便带回了对福特式流水线生产系统的反思：从各种零件、铸品到半成品，都要首先入库，用时再取货加工。
这样就需要堆积大量存货，需要许多仓库。
美国佬或许是地方大，又喜欢大气派，并不觉得这有什么不好。
喜一郎生长在人多地少的日本，每一小块空间都相当珍惜，面对美式大手笔，倍受震慑之余，便是感到太浪费了。
尤其在福特汽车制造厂停产期间，大量配件和没有完全装好的汽车，闲置在仓库中生锈，喜一郎看在眼里，心中觉得真是罪过1933 年，丰田喜一郎在纺织机械制作所设立汽车部，开创了丰田汽车公司制造汽车的历史，并于4 年后成立了丰田汽车工业公司。
他为丰富丰田生产方式而提出了“ Just In Time”，并不遗余力地推行这一理念，喜一郎的创新之处在于将传统的整批生产方式改为弹性生产方式：在装配生产线的各工序，只在必要的时候，提供必要数量的必要零件。
因此，每一道工序只是在下一道工序需要的时候，才生产所需种类和数量的零部件。
生产和输送在整条生产线上，同时协调进行，在每一工序中和不同工序间都是如此。
按照他的模式组织生产，工人和工厂都可得到好处：工人“每天只做必要的工作量”即可，早做完早下班，做不完者加班；工厂无需设置存货仓库，无需占用大量周转资金，许多外购零部件在付款之前就已被装车卖出了。
中日战争爆发、太平洋战争爆发，丰田汽车被强制进行战时统制，生不逢时的丰田体系夭折了。
JIT 生产模式(Just in Time)♦质量改善♦降低成本♦大局思考♦文书化( 知识分享)附：丰田喜一郎简介1921 年自东京帝大毕业1933 年设立汽车部1935年举行G1 型货车发表会1936 年成立汽车工业公司1949 年丰田濒临破产1950 年为裁员事件负责，自愿退休，由石田退三接任1952 年大政奉还重新出任社长三、TPS助力丰田复兴之路石田退三和神谷正太郎：拯救和复兴丰田！第二次世界大战结束后，美国占领日本，对日本经济实施“道奇方案”，实行通货紧缩，不准企业借贷经营。
丰田此时负债累累，只好大量裁减工人，结果引发了严重的劳资纠纷。
面对这次危机，丰田喜一郎等领导人束手无策，被迫集体引咎辞职，由石田退三出任经理。
同时，丰田汽车销售独立出来，成立了丰田汽车销售公司。
神谷正太郎任销售经理，重建丰田销售网，逐步建立起以销定产，以销促产的经营体系。
这个时代，是丰田史上“二王摄政”的年代，也是丰田王朝复兴和开始扩张的时代。
石田退三：石田上任不久，日本经济复苏，石田趁着大好时机，使原本濒临破产的丰田汽车公司扭亏为盈。
♦“消极的积极政策”：不增加人手，设备合理化；♦“四个主义”：合理的赚钱主义、设备第一主义、无贷款主义、彻底杜绝浪费主义；♦“丰田精神” ：丰田汽车公司创业以来的方针就是依靠日本人的智慧与技术，建立轿车产业；要有好的产品、好的思考；自主独立的精神；小气的精神；乡巴佬精神；不屈的斗志；合作一致。
石田退三的成绩在丰田汽车公司今日的繁荣中得到充分的体现。
丰田人至今仍然尊敬他，并永远不会忘记他的卓越功绩。
而日本政府颁发的“一级功勋瑞宝勋章”代表了国家对他一生贡献的最高评价。
神谷正太郎：丰田汽车公司今天之所以能取得令人瞩目的成绩，和神谷正太郎的努力是分不开的。
如同丰田喜一郎奠定了丰田汽车公司的生产基础一样，神谷在40 年的时间里，建立了日本第一流的丰田汽车公司的销售组织。
尽管他说自己从未卖出过一辆汽车，但他在汽车销售方面所表现出来的远见卓识向人们证实了他无愧于“大师”这一称号。
♦“销售之神”：车到山前必有路，有路必有丰田车♦重视客户：“用户第一、销售第二、制造第三”♦长期性观点：生产须先行投资，营销亦同♦情报取向：1956 成立调查室与企划调查室♦主张产销分开♦提升价格竞争能力：销售公司经常要求生产公司降价四、TPS伴随丰田一同成熟丰田英二：全面地扩大市场！丰田英二实现了丰田的大批量生产，被称为日本的“亨利・福特”。
在英二手里，这个长成的王朝开始释放自己扩张的冲动，凭着自己强大的冲力，叩开了国外广阔的市场。
♦环保意识♦看透本质的能力♦现地现物主义♦部门的互动合作♦造物的哲学◊所谓制造是创造文明的基础◊所谓制造是技术进步的原动力◊所谓制造是犹如艺术的，以使人感动，带来丰裕的人心大野耐一：丰田生产方式之祖♦超脱常识♦看板方式诞生♦对观察的对象重复五次为什么♦对库存的认知♦有人字边的自働化♦并行工程五、永不停步的改善渡边捷昭：（现任丰田社长）出了名的“成本杀手”，由他主导的丰田CCC21 计划（即面向21 世纪的成本竞争计划）如火如荼。
渡边的成本控制手法，被称作是“拧干毛巾上的最后一滴水”。
最典型的例子是，为降成本，他甚至将丰田汽车车门扶手的型号，由原来的35 种减少至只有3 种基本型号。
结语TPS 因日本的国情和经济条件而产生，是在被生存、经济逼迫下产生的一种自救行为，有其特有性和针对性。
但TPS的管理思想是值得我们学习的，推行TPS是非常有实际运用价值的。
但关键的一点是：不能照抄TPS的具体实际做法，而是在其管理精神指导下结合自己的实际去做，只要符合其管理精神，理论与实践相结合，虽然形式不同，但管理目的达到了，则我们认为这就是做到了“ TPS”。
丰田汽车公司大事记1924 年丰田佐吉发明“不停止自动换梭丰田自动织机（G 型）”1929 年将自动织机的专利转让给英国公司1930 年丰田喜一郎开始研究开发小型汽油发动机1933 年在丰田纺织机械制作所内设立汽车部1936 年丰田AA 型轿车问世1937年丰田汽车工业公司诞生（资本金1，200 万日元）1938 年举母工厂（现在总公司工厂）建成投产1950 年经营危机（劳资争议以及精减员工）成立丰田汽车销售公司1951 年开始推行“动脑筋，提方案”制度1957 年首次向美国出口丰田轿车设立美国丰田汽车销售公司1959 年元町工厂建成投产1962 年签订《劳资宣言》1965 年荣获Deming 奖1966 年COROLLA 花冠车问世开始与日野汽车工业公司进行业务合作1967 年开始与大发工业公司进行业务合作1972 年日本国内累计汽车产量达到1，000 万辆丰田邀请中国汽车工业代表团访日1974 年成立丰田财团1975 年参与住宅建设事业1982 年丰田汽车工业公司与丰田汽车销售公司合并为丰田汽车公司1984 年与美国通用的合资公司NUMMI 在美国建成投产1988 年位于美国肯塔基州的独资生产厂家TMMK 建成投产1990 年COROLLA 花冠车累计产量达到1，500 万辆1992 年位于英国的独资生产厂家TMUK 建成投产1997 年PRIUS 普锐斯（混合动力汽车）投产上市1998年位于美国印第安纳州的独资生产厂家TMMI 和西维吉尼亚州的独资生产厂家TMMWV 建成投产1999年在纽约和伦敦证券市场分别上市日本国内累计汽车产量达到1 亿辆位于印度的生产厂家TKM 建成投产2000年四川丰田汽车有限公司建成投产（现四川一汽丰田汽车有限公司）2001 年位于法国的独资生产厂家TMMF 建成投产2002 年与中国第一汽车集团公司就全面合作达成协议2004 年中国广州丰田汽车有限公司成立2005 年广州丰田发动机有限公司开始生产发动机部件全新CROWN 皇冠轿车实现中国制造TPS 是战后日本汽车工业遭到“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物，它是从丰田佐吉开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力直到20世纪60年代才逐步完善的。
TPS 既是一种以最大限度地减少企业工厂所占用的资源和降低企业管理及运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。
实施TPS 就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
其目标是精益求精、永无止境地追求尽善尽美。
、TPS 定义♦TPS的概念丰田生产方式，简称TPS (Toyota Production System)，为实现企业对员工、社会和产品负责的目的，以彻底杜绝浪费的思想为目标，在持续改善的基础上，采用准时化、自动化方式与方法，追求制造产品合理性的一种生产方式。