25 解码精益运营系统

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精益运营系统

精益运营模式精益生产即丰田生产方式，它是丰田几代人智慧的结晶。

问题及解决方案：1、上级安排任务，下属没有按照领导的意思去做2、 KPO 方面传递的信息，个别车间得不到相应信息3、 KPO 给车间传递的信息，经过车间自己做，却偏离了原来的轨道4、车间在进行精益推行的时候，只是一味的单独去做某一个模块的改善，而不是有机的将各个模块（价值流图、5S 、TPM 、标准化、质量、快换）联系起来。

由于精益在车间的推行，主要靠价值流图、5S 、TPM 、标准化、质量、快换的推行效果来进行评价，所以先将六个工具（模块）的关系以“金字塔”模式展示出来，进行说明，如图：在图中显而易见：在精益的推行过程中，5S 作为重中之重，是精益推行的基础；价值流图是指引我们改善的方向标；质量是我们改善活动的一个重要目的，保障产品质量，削减浪费；标准化是规范生产操作的有效工具，同时质量、快换、TPM 、5S 还需要标准化来保障实施。

所以在车间推行精益有必要将各个模块联系起来，方便大家对精益的理解和掌握。

价值流图标准化5S针对车间推行精益出现的问题，在此提出车间的《精益运营系统》，主要内容围绕价值流图、5S 、TPM 、标准化、质量、快换：一、精益运行系统1、在车间建立精益的运营机制，将各个模块系统控制。

要求车间在精益推行过程中，能够系统将六个模块联系在一起，找到它们之间的交叉点和不同点，最终能够保证各模块全面的运行，避免现有的工作“堵抢眼”模式。

2、保障所有工作能够按照PDCA 循环去开展，持续改进。

要求车间从看板管理入手，将所有问题的记录、分析都以PDCA 模式呈现，并能够在其中显示出员工对精益推行的参与情况。

标准化质量5STPM价值流二、价值流运营系统1、建立价值流运营小组，负责对价值流图的日常更新工作。

要求能够熟知价值流图中各项元素所代表的含义及内部数据的计算方法，小组成员以车间主任、精益推行员、工段长为主。

2、小组成员定期通过价值流图汇报车间工作情况。

企业运营精细化管理方案

企业运营精细化管理方案一、管理思想转变1. 精细化管理的内涵精细化管理是指在企业整体战略框架下，通过细致的管理，有效的控制和高效的运营，实现企业的高效运作和经济效益。

这一管理模式强调细致、精细化、精细管理、精细和深入。

2. 精细管理的基本原则精细管理的基本原则是“统一思想、坚持执行、诚实守信、精益求精、持之以恒”。

3. 精细化管理的要素精细管理要素包括战略规划、组织架构、流程优化、绩效考核、信息化等，通过这些要素的有机组合，形成一个完整的管理体系。

二、管理体系建设1.建立健全的战略规划体系企业要根据市场变化和经营环境的需求，建立完善的战略规划体系，明确企业的发展目标、战略方向和发展路径，提高企业的市场竞争力。

2.建立合理的组织架构要根据企业的发展阶段和业务需求，建立合理的组织架构，明确各级岗位的职责和权限，构建一个高效的管理团队。

3.优化流程管理通过对企业各项业务流程的重新设计和优化管理，提高业务效率，降低企业的运营成本。

同时也可以根据不同部门的实际情况，适时调整和改变流程。

4.建立科学的绩效考核体系建立科学的绩效考核体系，通过对员工的工作业绩进行量化评估，提高员工的工作积极性，激励员工创新精神和团队合作精神。

5.推进企业信息化通过建设先进的信息系统，实现企业各项业务的数字化管理，提高管理的精密度和实时性，提高企业的运营效率。

三、管理模式创新1. 实施全员参与的管理模式企业要建立全员参与的管理模式，充分调动员工的积极性和创造力，激发员工的工作热情和创新精神，共同推进企业的精细化管理。

2. 推进全面质量管理全面质量管理可以提高企业的产品和服务质量，降低质量成本，增强企业的市场竞争力。

通过全面质量管理，企业可以实现从管理者到员工、从产品到服务的全面质量控制。

3. 强化绩效管理绩效管理是企业管理的核心，通过对企业整体绩效和员工个人绩效的管理，可以有效地推动企业的持续发展和创新。

4. 推进客户导向管理客户是企业的生命线，推进客户导向管理，可以更好地理解客户需求，提高产品和服务的质量和满意度，实现企业的可持续发展。

精益经营数据分析报告(3篇)

第1篇一、报告概述随着市场竞争的日益激烈，企业对经营管理的精细化程度要求越来越高。

精益经营作为一种以消除浪费、提高效率为核心的管理理念，已经成为企业提升竞争力的关键。

本报告通过对某企业精益经营过程中的数据分析，旨在揭示企业经营中的潜在问题，为优化经营策略提供数据支持。

二、企业背景某企业成立于20xx年，主要从事XX产品的研发、生产和销售。

经过多年的发展，企业规模不断扩大，市场份额逐步提升。

然而，在快速发展的同时，企业也面临着成本上升、效率低下、质量波动等问题。

为了应对这些挑战，企业于20xx年开始实施精益经营策略。

三、数据分析方法本报告采用以下数据分析方法：1. 数据收集：通过企业内部信息系统、财务报表、生产记录等渠道收集相关数据。

2. 数据清洗：对收集到的数据进行清洗，确保数据的准确性和完整性。

3. 数据分析：运用统计学、数据挖掘等方法对数据进行分析，揭示企业经营中的规律和问题。

4. 可视化展示：通过图表、图形等形式展示数据分析结果，便于理解。

四、数据分析结果1. 生产效率分析（1）生产节拍分析通过对生产节拍的数据分析，发现生产节拍存在波动，平均节拍为XX秒，最大节拍为XX秒，最小节拍为XX秒。

通过对生产节拍的优化，可以降低生产周期，提高生产效率。

（2）设备利用率分析设备利用率是衡量生产效率的重要指标。

通过对设备利用率的统计分析，发现设备利用率平均为XX%，存在一定程度的闲置。

通过对设备利用率的提升，可以降低生产成本，提高企业效益。

（3）人员效率分析人员效率是影响生产效率的关键因素。

通过对人员效率的数据分析，发现员工人均产值平均为XX万元，存在一定的提升空间。

通过对员工培训、绩效考核等措施的优化，可以提高员工效率。

2. 成本分析（1）直接成本分析直接成本是企业生产过程中发生的直接费用，主要包括原材料、人工、制造费用等。

通过对直接成本的分析，发现原材料成本占比较高，平均占比为XX%。

通过对原材料采购、库存管理等环节的优化，可以降低直接成本。

01 精益战略转型系统.pdf

DANTOTSU® = 绝对领先精益战略转型系统杨凯精益战略顾问DANTOTSU® = 绝对领先精益管理精益战略转型框架精益研发精益营销精益生产精益物流精益供应链精益思想推进规划1实施路径2精益系统5推进管控3过程评价4精益人才6变革管理7精益领导8思想规划推进动力战略部署9DANTOTSU® = 绝对领先中国制造业的趋势随着制造业再次成为全球经济稳定和发展的驱动力，世界各国都加快了工业发展的步伐：从美国的“制造业复兴”到德国的“工业4.0”战略，再到“中国制造2025”发展规划，制造业正成为各国经济发展的重中之重，而未来制造也成为一个全球性的重要命题。

趋势挑战全球竞争产品生命周期更短个性化的需求人工成本上升可持续和绿色制造政策中国的“制造2025”明确在制造业实现智能制造。

美国奥巴马总统启动“先进制造计划”德国默克尔总理启动未来项目“工业4.0”全球化环境变化城市化老龄化DANTOTSU® = 绝对领先精益思想的演变1973 第一次石油危机后，丰田脱颖而出，引起世人的关注 1986 改善思想由今井正明介绍给西方社会 1990 MIT 出版改变世界机器，精益生产方式开始为世界了解1993 精益思想在全球范围内广泛传播深入研究丰田生产系统核心，得以在各行各业全面推广2003DANTOTSU® = 绝对领先精益的内涵精益是90年代美国MIT 学者为改善思想起的名称改恶 + 改善 + 改革 => 精益过程结果KAIAKUKAIZENKAIKAKU传统方式DANTOTSU® = 绝对领先项目型精益如建筑工程和软件设计精益创新如产品开发和市场开拓精益服务如财务、采购部门精益供应链如工厂、仓储、配送和供应商工作特点价值形态项目型重复型实物信息精益思想应用的领域6DANTOTSU® = 绝对领先精益思想适用范围7生产制造仓储物流采购管理市场销售行政管理顾客服务产品研发工程设计按职能制造行业超市零售快递物流金融机构医疗机构高科技企业建筑公司公共服务按行业DANTOTSU® = 绝对领先•目前精益思想已在全球制造业得以广泛应用• 并逐步扩展到非制造领域，其中包括服务、医疗和公共服务等各行业。

精益管理在信息系统中如何提升运营效率

精益管理在信息系统中如何提升运营效率在当今数字化的时代，信息系统已成为企业运营的核心支撑。

然而，仅仅拥有先进的信息系统并不足以确保高效的运营，还需要有效的管理方法来充分发挥其潜力。

精益管理作为一种以减少浪费、提高效率和优化价值流为核心的管理理念，在信息系统中的应用正逐渐受到关注。

本文将探讨精益管理如何在信息系统中提升运营效率。

一、精益管理的核心理念精益管理源于日本的丰田生产方式，其核心思想包括：1、消除浪费识别和消除在生产过程中不创造价值的活动，如过度生产、库存积压、等待时间、不必要的运输和过度加工等。

2、持续改进强调通过不断的小步改进来优化流程，而不是大规模的变革。

3、关注客户价值以满足客户需求为导向，确保产品或服务提供的价值与客户的期望一致。

4、尊重员工激发员工的积极性和创造力，让他们参与到改进过程中。

二、信息系统中的常见问题在信息系统的运营中，常常会出现以下问题：1、系统复杂性随着业务的发展，信息系统可能变得越来越复杂，导致维护困难、操作繁琐和响应迟缓。

2、数据质量问题不准确、不完整或过时的数据会影响决策的准确性和系统的效率。

3、流程不畅业务流程与信息系统之间可能存在不匹配，导致流程中断、重复劳动和效率低下。

4、缺乏有效的沟通与协作不同部门之间在信息系统的使用和管理上可能存在沟通障碍，影响工作效率和协同效果。

5、技术更新滞后未能及时跟上技术发展的步伐，导致系统性能无法满足业务需求。

三、精益管理在信息系统中的应用策略1、价值流分析对信息系统中的业务流程进行全面的价值流分析，绘制价值流图，识别其中的增值活动和非增值活动。

例如，分析从客户需求提出到系统交付成果的整个流程，找出其中的等待时间、重复环节和不必要的审批步骤等。

2、流程优化基于价值流分析的结果，对信息系统中的业务流程进行优化。

简化复杂的流程，消除不必要的环节，实现流程的标准化和自动化。

例如，通过优化订单处理流程，减少人工干预，提高订单处理的速度和准确性。

运营管理平台的核心功能

运营管理平台的核心功能运营管理平台是一个集中管理运营活动的工具，通过提供一系列的核心功能，帮助企业更好地管理和执行运营策略。

本文将介绍运营管理平台的核心功能，包括：数据分析与报告、运营项目管理、团队协作和资源管理。

数据分析与报告数据分析与报告是运营管理平台的核心功能之一，它可以帮助企业有效地收集、分析和可视化运营数据，为决策提供有力支持。

以下是一些常见的数据分析与报告功能：实时数据监控运营管理平台可以实时监控各种关键指标，例如销售额、订单量、用户转化率等。

通过实时数据监控，企业可以及时发现问题和机会，并做出相应的调整。

数据可视化数据可视化是将运营数据以图表、表格等方式呈现，使用户能够更直观地理解数据。

运营管理平台通常提供丰富的数据可视化工具，如折线图、柱状图、饼图等，方便用户进行数据分析和对比。

报告生成与分享运营管理平台通常具备强大的报告生成功能，可以根据用户需求生成各种类型的报告，如周报、月报、季度报告等。

同时，用户可以将报告分享给团队成员或上级领导，以便更好地沟通与协作。

运营项目管理运营项目管理是运营管理平台的另一个核心功能，它可以帮助企业高效地规划、执行和监控运营项目。

以下是一些常见的运营项目管理功能：项目任务管理运营管理平台通常提供任务管理功能，可以将整个运营项目划分为多个任务，指派给不同的团队成员，并设定任务的截止日期和优先级。

通过任务管理，团队成员可以清楚地了解自己的工作内容和进度，提高工作效率。

项目进度监控运营管理平台一般提供项目进度监控功能，可以实时了解项目的进展情况。

团队成员可以更新任务进度、备注和问题等，保持团队间的信息流通，并及时对项目进展进行调整和优化。

协作与沟通运营管理平台通常提供团队协作和沟通功能，可以方便团队成员之间的交流与讨论。

团队成员可以在平台上分享文件、留言、开展讨论等，提高工作效率和团队协作能力。

团队协作团队协作是运营管理平台的重要功能之一，它可以帮助团队成员更好地共享信息、合作执行任务，提高团队的整体效能。

精益运营管理体系战略

精益运营管理体系战略简介精益运营管理体系是一种高效的管理方法，旨在提高组织的运营效率和业绩。

通过精益运营管理体系，企业能够通过优化流程、减少浪费、提高质量和改善响应能力来实现持续的改进。

本文将介绍精益运营管理体系的基本原则、关键要素以及实施步骤，以帮助企业理解和应用这一战略。

原则精益运营管理体系的实施基于以下几个核心原则：1.价值流导向：通过对价值流的分析，找出并优化不必要的环节和浪费，从而实现流程的简化和效率的提高。

2.团队合作：建立高效的团队合作机制，鼓励员工之间的沟通和合作，以实现更好的业务流程和问题解决能力。

3.持续改进：持续地评估、分析和改进组织的业务流程，以满足不断变化的市场需求和客户要求。

4.尊重人员价值：鼓励员工参与决策过程，充分发挥其专业知识和创造力，提高员工满意度和组织绩效。

关键要素精益运营管理体系的关键要素包括以下几个方面：1.价值流图：通过绘制价值流图，企业能够清晰地了解价值创造的每一个环节和流程，并识别其中存在的问题和浪费。

2.标准化工作流程：通过标准化工作流程，企业能够提高工作效率，降低错误率，并确保产品和服务的一致性和质量。

3.持续改进：企业需要建立一个持续改进的机制，不断评估和分析业务流程，并采取措施来改进和优化。

4.员工培训：为了确保精益运营管理体系的有效实施，企业需要为员工提供相关的培训和指导，以提高其技能和知识水平。

实施步骤下面是实施精益运营管理体系的一般步骤：1.识别关键价值流：首先，企业需要明确其关键价值流，并对其进行详细的分析和评估，以了解其中的问题和浪费。

2.制定改进计划：基于对关键价值流的分析，企业需要制定改进计划，明确既定目标，并确定实施的时间表和责任人。

3.执行改进计划：企业需要落实改进计划，并确保相关措施得以实施。

同时，应建立有效的沟通和反馈机制，以便及时采取纠正措施。

4.评估和持续改进：企业需要定期评估和分析改进措施的效果，并根据评估结果进行调整和优化。

精益生产系统

精益生产系统精益生产系统（Lean Production System）是一种有效提高生产过程效率并减少浪费的管理方法。

它的核心理念是通过精确的计划、灵活的生产和持续的改进来实现高效率、高质量和低成本的生产。

以下是一些重要的精益生产系统的原则和实践。

1. 深入理解顾客需求：精益生产系统强调为顾客创造价值。

企业应该深入了解顾客需求，并确保生产过程能够满足这些需求。

2. 消除浪费：精益生产系统致力于消除生产过程中的各种浪费，如物料、时间、能源和人力资源等。

通过识别和根除浪费，企业可以提高生产效率和产品质量。

3. 以价值流为导向：价值流是指从原材料进入生产环节到最终产品交付给顾客的整个过程。

精益生产系统强调以价值流为导向，分析生产过程中的每个环节，找出瓶颈和浪费，并优化整个价值流。

4. 小批量生产：传统的大批量生产容易造成库存过多和生产停滞的问题。

精益生产系统倡导小批量生产，以减少库存和提高生产灵活性。

5. 持续改进：精益生产系统注重不断改进生产过程。

通过引入改进措施、培训员工和鼓励创新，企业可以持续提高生产效率、品质和响应能力。

6. 人员参与和培训：精益生产系统认为人员是生产过程的关键。

企业应该鼓励员工参与生产流程改进，并提供适当的培训，以培养员工的技能和创新能力。

通过应用精益生产系统，企业可以最大程度地提高生产效率和产品质量，并降低生产成本和浪费。

这种管理方法不仅适用于制造业，也可以应用于服务行业，如医疗、物流和金融等。

精益生产系统的成功需要企业高层的承诺和全员的共同努力，但它的好处是显而易见的，可以帮助企业在激烈的市场竞争中保持竞争优势。

精益生产系统是一套有效提高生产过程效率并减少浪费的管理方法，已经在全球范围内广泛应用并取得了可观的成功。

该系统的核心目标是通过精确的计划、灵活的生产和持续的改进来实现高效率、高质量和低成本的生产。

它的应用领域涵盖了制造业和服务行业，如汽车制造、电子、医疗机构、物流公司等。

020麦肯锡精细运营系统解决方法

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BS/020701/SH-WZ(2000GB)
系统的问题解决方法
• 基本概念和原则
– 定义和背景
– 对精益生产的意义 – 应用：6步式方法和工具
• 应用举例
– 例A：标签贴不到上油部件上 – 例B：机器故障问题
• 实施方法和材料
– 系统解决问题的时间安排和前提条件
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BS/020701/SH-WZ(2000GB)
5
6
评估解决方法
发现问题
1
分析问题
P A C 4
选择并规划解决方法
2
D
实施解决方法
提出潜在的解决方法
3
1. 将解决方法化解为便于管理、可监控的具体步骤 2. 使所有解决方案影响到的人员参与到实施过程中 3. 将相关信息通知所有人员，包括计划、目标和行之有效的实施办法等
4. 确保所有人员清楚各自的工作内容并与上级管理人员保持密切联系
系统的问题解决方法作为企业改善活动的支柱以支持精益生产系统
系统解决问题在精益生产中发挥的作用
“ 系统的解决问题的理
智能自动化标准化稳定性及时生产
念并非是盘尼西林之类的速效药，而是见效慢的中药式疗法。通过长期服用，可逐渐改进公司的机能。 ” (Kaoru Ishikawa 博士)
传统的方法和系统方法
问题问题
解决方法（“快速解决” ）
解决方法（一劳永逸）
5
BS/020701/SH-WZ(2000GB)
处理车间工作问题中的常见误区
• 太多的“救火”工作，而不注重寻找长远对策
• 不能持之以恒，急于寻找解决办法而没有花时间进行全面的分析

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关键成功要素：精益领导力
➢ 领导层坚定的支持和资源配备；
➢ 持续参与到各阶段精益运营系统推进工作中；
➢ 榜样领导：实践精益领导力12范式。
DANTOTSU® = 绝对领先
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精益运营系统部署架构
DANTOTSU® = 绝对领先
信息系统
精益运营系统部署标准作业
SMED
安灯系统标准作业
基石目视管理
问题解决高绩效领导高绩效团队
价值观
12 领导范式
本地文化
公司远景使命
通用商业原则
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对标主流精益运营系统优劣
关键绩效
战略部署领导力
标准化工作快速问题响应
知识分享 6S目视管理
差
相关排序
最佳
AlH D UAv
NT
Av Al H U
Phase 5
Performing
卓越实践
23
精益运营系统五阶段活动设计（示例）DANTOTSU® = 绝对领先
Phase 1
Forming
选择卓越
Phase 2 Phase 3 Phase 4
Storming
卓越愿景
Norming
卓越基石
Transforming
DANTOTSU® = 绝对领先
采用部分导入模式的工厂和供应商
成本权重筛选流程
➢ 通常采用全面导入模式；
➢ 特殊场合可以根据现有工厂组合确定局部导入的筛选流程；
➢ 容许一些特殊情况存在，保持精益运营系统部署的灵活性。
战略相关性筛选流程
成熟度水平
改进机会采用局部导入的工厂列表
合理设定全面和局部导入的工厂组合以最大化集团的投资回报率
六西格玛
VS
系统
工具导向
➢ 受训专家引领（专家） ➢ 专项推进（项目形式） ➢ 高潜力候选人
系统导向
➢ 流程领导人引领（教练） ➢ 快速问题解决（改善） ➢ 每一人都参与
精益运营系统通常需要整合现有持续改进工作机制（精益六西格玛）
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打造企业精益运营系统(Windows)
DANTOTSU® = 绝对领先
• 在实践中经常将精益和丰田生产系统（TPS）看做可互换的术语
不幸的是大多数企业开展精益转型都缺失了建立可持续性的运营系统所具备的关键成功要素！
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什么是运营系统?
DANTOTSU® = 绝对领先
流程
1. 硬件和软件的接口. 2. 一系列简要原则引导
复杂、智慧的行为. 3. 形成工作方式
精益领导方式长期理念市场需求 (拉动) 整体优化标准启动持续改进暴露问题停止并解决问题员工是资产领导是教练现场主义五个为什么? 计划强调共识, 快速行动全员参与解决问题
名称公司社会责任以顾客为中心系统思维标准作业目视管理自働化人力资本 Y理论,信任, 但要检查现场管理根原因分析方针管理 , 共识授权,自主研讨团队
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DANTOTSU® = 绝对领先
现有精益转型模式存在的常见误区
部署精益运营系统
就是解决这些问题的最佳实践
项目型改进推进模式很难建立持续改进的运营机制
推行采用拷贝复制精益模式，缺乏将精益原则和本行业/企业的实际情况结合思考和实践。
1
5 变革 2
误区
4
3
局限车间/工厂精益生产，缺失端到端的系统改进能力，精益活动无法支持企业增长
避免企业精益转型过程中的常见陷阱
不关注
• 领导理念
不关注
• 组织发展
• 精益技术
过度关注
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精益运营系统设计原理（整体模型） DANTOTSU® = 绝对领先
客户满意度
SQ DCM
六西格玛
工具/ 方法论
(部分列表)
平准化方针管理
VSM 流程图
改善周创新提案
JIT
5S / 区域控制
TL/GL训练营精益领导力训练营
3个月
精益教练
培养和部署内部专家实施、教授并逐步在整个业务组织扩展改进活动
精益学院精益专家
根据各自组织的目标确定
局部导入
目标价值流突破性改进
改进项目
6-8月
全面导入
19
按照五阶段法步骤贯穿整个价值链全面实施精益原则
包括上述形式 12–24月
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采取局部导入模式的工厂筛选流程
2005 2007
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精益运营系统原理（管理范式转换） DANTOTSU® = 绝对领先
范式序号范式 1 范式 2 范式 3 范式 4 范式 5 范式 6 范式 7 范式 8 范式 9 范式 10 范式 11 范式 12
传统领导方式关注短期目标尽可能产出 (推动) 局部优化标准限制创造力隐藏问题我们不能中断作业员工是负债领导是老板按报告管理谁? 快速计划，实施缓慢专家解决问题
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精益运营系统五阶段活动设计（示例）DANTOTSU® = 绝对领先
Phase 1
Forming
选择卓越
Phase 2
Storming
卓越愿景
Phase 3
Norming
卓越基石
Phase 4
Transforming
卓越系统
Phase 5
Performing
卓越实践
2.0 精益对标 2.1 精益领导力 2: 转型规划 2.2 团队设计 2.3 工厂级沟通计划 2.4 示范区改善 2.5 T/L-G/L训练营 (示范区) 2.6 领导标准作业 (示范区) 2.7 6S 认证 (示范区) 2.X 阶段门通过评审
基于流程改进和组织发展双维度的全球精益最新实践！
关键原理
➢ 6S
➢ 目视管理
➢ 指标驱动
➢ Just In Time ➢ 浪费消除
流程系统
➢ 标准作业
➢ 每日、周和月检查
精益运营系统
组织发展
➢ 端到端周期缩短
➢ 快速问题解决
流程暴露问题, 员工解决问题
关键原则 ➢ 领导标准作业 ➢ 日常职责流程 ➢ 领导纪律 ➢ 榜样领导 ➢ 长期思维 ➢ 组织设计 ➢ 领导是老师 ➢ Gemba Walk
DANTOTSU® = 绝对领先
解码精益运营系统
在运营系统植入精益DNA
杨凯
精益战略顾问
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1
旨在回答下列三大问题
DANTOTSU® = 绝对领先
1.什么是精益运营系统？ 2.与企业过去推行的精益生产有何不同? 3.其推行成效是否具有长期的持续性?
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2
精益和丰田生产系统（TPS）
Performing
卓越实践
验证原理建立卓越模式
设定卓越系统导入的环境
世界级系统部署和演进
五大阶段、45项精益活动、二年时间导入部署
80%活动标准化确保整体推进质量 20%活动定制化适应不同公司环境
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11
精益运营系统导入路线-时间线
DANTOTSU® = 绝对领先
Phase 1
PLAN
组织架构设计
ACT
DO
变革沟通计划
改善最佳实践
战略部署
CHECK
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精益运营系统原理（不同导入模式） DANTOTSU® = 绝对领先
导入模式
描述
形式
时间
高绩效团队基于团队的实践性培训包括标准作业、目视管理和问题解决的应用
实践性培训
1个月
高绩效领导
高强度领导力训练营包括快速学习、核心精益工具应用、团队协作等（课堂学习和实践、课后练习和90天快速行动认证）
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精益运营系统五阶段活动设计（示例）DANTOTSU® = 绝对领先
Phase 1
Forming
选择卓越
Phase 2 Phase 3 Phase 4
Storming
卓越愿景
Norming
卓越基石
Transforming
卓越系统
3.0 TL/GL训练营/角色和职责 3.1 6S 认证 (工厂级) 3.2 工厂级精益意识培训 3.3 团队协作实践训练 3.4 创意提案系统设计和部署 3.5 实践IE (工业工程) 技能培训 3.6 绘制所有价值流和制定改进计划 3.7 建立标准作业指导 3.8 实施目视管理和方针管理连接 3.9 领导标准作业 (工厂级) 3.X 阶段门通过版评权审所有，请勿复制
和整体绩效的提升
推行精益依靠经验和个体实践，缺乏标准化的体系推进方法
依靠外部顾问和精益办推进力量，缺乏组织内生的精益造血机制
85%的企业首次推行精益无法持续！！
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现有精益推进方式存在的问题
DANTOTSU® = 绝对领先
1. 项目式推进模式很难建立持续改进的运营机制； 2. 依靠外部顾问和精益办力量，缺乏组织内生的精益造血机制； 3. 局限价值链中车间现场/工厂的局部改善，缺失端到端的整体改进
DANTOTSU® = 绝对领先
• 丰田生产系统简称TPS从1973年开始被世人所了解…该系统被定义为丰田汽车工作方式，也被称为“丰田模式”；
• 精益一词自1990年由美国麻省理工教授正式提出…同样以丰田做事的方式定义。由麻省理工詹姆斯.沃麦克教授和丹尼尔.琼斯学习了丰田并写下《改变世界的机器》一书后，才创造了精益这个术语，英语词汇为 “Lean”；